首页 / 专利分类库 / 卷扬;提升;牵引 / 电动叉车及其抽拉式充电座仓

电动叉车及其抽拉式充电座仓

专利类型 发明公开 法律事件 公开;
专利有效性 公开 当前状态 公开
申请号 CN202510394353.2 申请日 2025-03-31
公开(公告)号 CN119954067A 公开(公告)日 2025-05-09
申请人 安徽合力股份有限公司; 申请人类型 企业
发明人 叶胡根; 周鹏; 陈仕胜; 张华俊; 漆建平; 龚仁涛; 侯淑晴; 代溪林; 第一发明人 叶胡根
权利人 安徽合力股份有限公司 权利人类型 企业
当前权利人 安徽合力股份有限公司 当前权利人类型 企业
省份 当前专利权人所在省份:安徽省 城市 当前专利权人所在城市:安徽省合肥市
具体地址 当前专利权人所在详细地址:安徽省合肥市经开区方兴大道668号 邮编 当前专利权人邮编:230601
主IPC国际分类 B66F9/075 所有IPC国际分类 B66F9/075B66F9/06
专利引用数量 0 专利被引用数量 0
专利权利要求数量 10 专利文献类型 A
专利代理机构 北京润平知识产权代理有限公司 专利代理人 丁勇;
摘要 本 发明 涉及叉车充电座仓技术领域,公开了一种电动叉车及其抽拉式充电座仓,所述抽拉式充电座仓包括:两组 导轨 ,平行设置在叉车车架上,且沿着所述叉车车架的宽度方向延伸;至少两组 电极 ,设置在其中一组所述导轨远离 电池 的一端的顶部,且呈上下绝缘间隔分布,至少两组所述电极通过 电缆 线与电池的输入端连接;抽拉座,与两组所述导轨滑动连接;至少一组充电座,所述充电座的输出端设置有正极 铜 排以及负极铜排。本发明采用在叉车车架宽度方向设置抽拉式充电座仓的方式,一方面不需要改动 车身 的结构件,改动便捷;另一方面,充电座仓结构紧凑,操作便捷,避免了对电缆线的弯折,进一步提高了充电的安全性以及可靠性。
权利要求

1.一种电动叉车的抽拉式充电座仓,其特征在于,包括:
两组导轨,平行设置在叉车车架上,且沿着所述叉车车架的宽度方向延伸;
至少两组电极,设置在其中一组所述导轨远离电池的一端的顶部,且呈上下绝缘间隔分布,至少两组所述电极通过电缆线与电池的输入端连接;
抽拉座,与两组所述导轨滑动连接;
至少一组充电座,所述充电座的输出端设置有正极排以及负极铜排,所述正极铜排与所述负极铜排呈上下平行分布且与对应所述电极滑动连接,所述正极铜排与所述负极铜排远离所述充电座的一端设置有导电区域,所述导电区域用于在所述抽拉座沿着两组所述导轨滑出时与对应所述电极接触导通。
2.根据权利要求1所述的抽拉式充电座仓,其特征在于,所述正极铜排以及所述负极铜排靠近所述充电座的一端以及中间段的外表面有耐磨绝缘层,以在所述正极铜排和所述负极铜排远离所述充电座的一端形成导电区域。
3.根据权利要求1所述的抽拉式充电座仓,其特征在于,所述导轨呈倒L形,所述导轨的竖直段上转动设置有多组第一轴承,多组所述第一轴承平阵列设置。
4.根据权利要求3所述的抽拉式充电座仓,其特征在于,所述抽拉座包括:
抽拉板,滑动设置在多组所述第一轴承与所述导轨的水平段之间;
第一安装板,设置在所述抽拉板的顶部,所述充电座设置在固定贯穿于所述第一安装板;
面板,设置在所述抽拉板远离所述电池的一端,所述面板上设置有面板
5.根据权利要求1所述的抽拉式充电座仓,其特征在于,所述电极的数量包括四组,所述充电座的数量包括两组。
6.根据权利要求5所述的抽拉式充电座仓,其特征在于,其中一组所述充电座的负极铜排以及正极铜排与中间两组所述电极对应滑动连接,另外一组所述充电座的负极铜排以及正极铜排与另外两组所述电极对应滑动连接。
7.根据权利要求5所述的抽拉式充电座仓,其特征在于,两组所述正极铜排的间距、两组所述负极铜排的间距均小于所述正极铜排与所述负极铜排的间距。
8.根据权利要求4所述的抽拉式充电座仓,其特征在于,抽拉座还包括:
第一安装座,设置在所述抽拉板远离面板的一端顶部;
多组第二轴承,间隔设置在所述第一安装座的顶部,所述正极铜排与所述负极铜排远离对应所述电极的一侧分别与对应所述第二轴承的侧壁贴合;
多组支撑,分别设置在相邻两组所述第二轴承之间并连接固定多组所述第二轴承,所述支撑块侧壁设置有支撑部,所述支撑部延伸至所述正极铜排和/或所述负极铜排之间。
9.根据权利要求4所述的抽拉式充电座仓,其特征在于,所述抽拉座还包括:
第一限位柱,设置在另外一组所述导轨远离所述电池的一端的顶部,所述第一限位柱呈倒L形,所述第一限位柱的水平段延伸至所述抽拉板的上方;
第二限位柱,设置在所述抽拉板远离所述面板的一端顶部,所述第二限位柱用于与所述第一限位柱的水平段配合限位;
弹簧板,设置在另外一组所述导轨的顶部,且位于所述第一限位柱靠近所述面板的一侧;
弹簧,设置在所述弹簧板远离所述第一限位柱的一侧。
10.一种电动叉车,其特征在于,包括:
叉车本体,所述叉车本体包括车架以及设置在所述车架上罩壳,所述罩壳上开设有抽拉孔;
电池,设置在所述罩壳的内部,与所述叉车本体的动系统连接供电;
如权利要求1‑9任一所述的抽拉式充电座仓,设置在所述罩壳的内部且与所述电池连接,所述抽拉式充电座仓的一端延伸至所述抽拉孔的内部。

说明书全文

电动叉车及其抽拉式充电座仓

技术领域

[0001] 本发明涉及叉车充电座仓技术领域,具体地涉及一种电动叉车及其抽拉式充电座仓。

背景技术

[0002] 续航能是用户考虑是否选择电动叉车的因素之一,因此,开发时基于车身布局尽可能做大电池容量。目前,80V电压等级平台电动叉车是中低端市场的主流产品,现有叉车电池充电机电池组供80V直流电,电流值最大200A,故通常配置500Ah以上容量电池的电动叉车就需要考虑配备双充,将充电时间缩短至2.5h以内,从而变相提高续航能力。
[0003] 随着目前的政策导向,油改电市场火热,加上三电系统成本下降,基于内燃平台开发的低成本电动叉车需求量增大。叉车油改电的原则:尽量不动结构件,特别对车身强度关联性较大的结构件,内燃平台与电动平台差异较大,在开发时,就可能遇到在车身纵向尺寸上布置不下双枪充电座的问题,如果改动车架、护顶架结构安全件时,需要追加一系列设计演算、试验校核等过程,以及重新开发结构件等,大幅增加改制成本。也即,现有技术中存在叉车油改电困难、复杂性高的问题。

发明内容

[0004] 本发明的目的是为了克服现有技术存在的叉车油改电困难、复杂性高的问题,提供一种电动叉车及其抽拉式充电座仓,该电动叉车及其抽拉式充电座仓具有油改电简单便捷的功能。
[0005] 为了实现上述目的,本发明一方面提供一种电动叉车的抽拉式充电座仓,包括:
[0006] 两组导轨,平行设置在叉车车架上,且沿着所述叉车车架的宽度方向延伸;
[0007] 至少两组电极,设置在其中一组所述导轨远离电池的一端的顶部,且呈上下绝缘间隔分布,至少两组所述电极通过电缆线与电池的输入端连接;
[0008] 抽拉座,与两组所述导轨滑动连接;
[0009] 至少一组充电座,所述充电座的输出端设置有正极排以及负极铜排,所述正极铜排与所述负极铜排呈上下平行分布且与对应所述电极滑动连接,所述正极铜排与所述负极铜排远离所述充电座的一端设置有导电区域,所述导电区域用于在所述抽拉座沿着两组所述导轨滑出时与对应所述电极接触导通。
[0010] 可选地,所述正极铜排以及所述负极铜排靠近所述充电座的一端以及中间段的外表面有耐磨绝缘层,以在所述正极铜排和所述负极铜排远离所述充电座的一端形成导电区域。
[0011] 可选地,所述导轨呈倒L形,所述导轨的竖直段上转动设置有多组第一轴承,多组所述第一轴承平阵列设置。
[0012] 可选地,所述抽拉座包括:
[0013] 抽拉板,滑动设置在多组所述第一轴承与所述导轨的水平段之间;
[0014] 第一安装板,设置在所述抽拉板的顶部,所述充电座设置在固定贯穿于所述第一安装板;
[0015] 面板,设置在所述抽拉板远离所述电池的一端,所述面板上设置有面板
[0016] 可选地,所述电极的数量包括四组,所述充电座的数量包括两组。
[0017] 可选地,其中一组所述充电座的负极铜排以及正极铜排与中间两组所述电极对应滑动连接,另外一组所述充电座的负极铜排以及正极铜排与另外两组所述电极对应滑动连接。
[0018] 可选地,两组所述正极铜排的间距、两组所述负极铜排的间距均小于所述正极铜排与所述负极铜排的间距。
[0019] 可选地,抽拉座还包括:
[0020] 第一安装座,设置在所述抽拉板远离面板的一端顶部;
[0021] 多组第二轴承,间隔设置在所述第一安装座的顶部,所述正极铜排与所述负极铜排远离对应所述电极的一侧分别与对应所述第二轴承的侧壁贴合;
[0022] 多组支撑,分别设置在相邻两组所述第二轴承之间并连接固定多组所述第二轴承,所述支撑块侧壁设置有支撑部,所述支撑部延伸至所述正极铜排和/或所述负极铜排之间。
[0023] 可选地,所述抽拉座还包括:
[0024] 第一限位柱,设置在另外一组所述导轨远离所述电池的一端的顶部,所述第一限位柱呈倒L形,所述第一限位柱的水平段延伸至所述抽拉板的上方;
[0025] 第二限位柱,设置在所述抽拉板远离所述面板的一端顶部,所述第二限位柱用于与所述第一限位柱的水平段配合限位;
[0026] 弹簧板,设置在另外一组所述导轨的顶部,且位于所述第一限位柱靠近所述面板的一侧;
[0027] 弹簧,设置在所述弹簧板远离所述第一限位柱的一侧。
[0028] 另一方面,本发明还提供一种电动叉车,包括:
[0029] 叉车本体,所述叉车本体包括车架以及设置在所述车架上罩壳,所述罩壳上开设有抽拉孔;
[0030] 电池,设置在所述罩壳的内部,与所述叉车本体的动力系统连接供电;
[0031] 如上任一所述的抽拉式充电座仓,设置在所述罩壳的内部且与所述电池连接,所述抽拉式充电座仓的一端延伸至所述抽拉孔的内部。
[0032] 通过上述技术方案,本发明提供的电动叉车及其抽拉式充电座仓通过拉动抽拉座,以使得其上的至少一组充电座延伸出两组导轨的上方。同时带动正极铜排与负极铜排分别与对应的电极滑动,直至正极铜排与负极铜排的导电区域与对应的电极接触导通。此时,通过插接充电枪的方式,即可实现对电池的充电;反之,推动充电座复位,即可断开充电座与电池的连接导通关系。采用在叉车车架宽度方向设置抽拉式充电座仓的方式,一方面不需要改动车身的结构件,改动便捷;另一方面,充电座仓结构紧凑,操作便捷,避免了对电缆线的弯折,进一步提高了充电的安全性以及可靠性。附图说明
[0033] 图1是根据本发明的一个实施方式的电动叉车的抽拉式充电座仓的结构示意图;
[0034] 图2是根据图1中A区域的放大示意图;
[0035] 图3是根据本发明的一个实施方式的电动叉车的抽拉式充电座仓中电极与铜排的连接示意图;
[0036] 图4是根据本发明的一个实施方式的电动叉车的抽拉式充电座仓中导电区域的示意图;
[0037] 图5是根据本发明的一个实施方式的电动叉车的抽拉式充电座仓中支撑板与第二轴承的结构示意图;
[0038] 图6是根据本发明的一个实施方式的电动叉车的结构示意图;
[0039] 图7是根据本发明的一个实施方式的电动叉车中抽拉式充电座仓与电池的连接示意图;
[0040] 图8是根据本发明的一个实施方式的电动叉车中抽拉式充电座仓充电时的示意图;
[0041] 图9是根据本发明的一个实施方式的电动叉车中抽拉式充电座仓与电池充电时的示意图;
[0042] 图10根据本发明的一个实施方式的电动叉车的抽拉式充电座仓中电动伸缩杆与限位开关的结构示意图。
[0043] 附图标记说明
[0044] 1、导轨 2、抽拉板
[0045] 3、第一安装板 4、充电座
[0046] 5、面板 6、面板锁
[0047] 7、防护罩 8、电缆线
[0048] 9、第一轴承 10、第二安装板
[0049] 11、线卡 12、弹簧
[0050] 13、弹簧板 14、第二限位柱
[0051] 15、第一限位柱 16、电极
[0052] 17、第二安装座 18、绝缘板
[0053] 19、负极铜排 20、正极铜排
[0054] 21、接地铜排 22、导电区域
[0055] 23、第二轴承 24、支撑块
[0056] 25、支撑部 26、第一安装座
[0057] 27、车架 28、侧板
[0058] 29、电池 30、充电枪
[0059] 31、按钮 32、电动伸缩杆
[0060] 33、限位开关

具体实施方式

[0061] 以下结合附图对本发明实施例的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是,此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明实施例,并不用于限制本发明实施例。
[0062] 图1是根据本发明的一个实施方式的电动叉车的抽拉式充电座仓的结构示意图,图3是根据本发明的一个实施方式的电动叉车的抽拉式充电座仓中电极与铜排的连接示意图。在图1和图3中,该抽拉式充电座仓可以包括两组导轨1、至少两组电极16、抽拉座以及至少一组充电座4。具体地,所述充电座4包括正极铜排20以及负极铜排19。
[0063] 两组导轨1平行设置在叉车车架27上,且沿着叉车车架27的宽度方向延伸。至少两组电极16设置在其中一组导轨1远离电池29的一端的顶部,且呈上下绝缘间隔分布,至少两组电极16通过电缆线8与电池29的输入端连接。抽拉座与两组导轨1滑动连接,充电座4的输出端设置有正极铜排20以及负极铜排19,正极铜排20与负极铜排19呈上下平行分布且与对应电极16滑动连接,正极铜排20与负极铜排19远离充电座4的一端设置有导电区域22,导电区域22用于在抽拉座沿着两组导轨1滑出时与对应电极16接触导通。充电座4的正极、负极分别和正极铜排20、负极铜排19的另一端连接。
[0064] 在需要对电动叉车中的电池29进行充电时,拉动抽拉座,以带动至少一组充电座4沿着两组导轨1向外移动。在至少一组充电座4移动的过程中,同步带动其上的正极铜排20以及负极铜排19移动,正极铜排20与负极铜排19沿着对应的电极16滑动直至导电区域22与对应的电极16接触导通。此时,充电座4通过正极铜排20、负极铜排19与电池29的输入端连接导通,外部的充电枪30与充电座4插接即可实现对电池29的充电。具体地,只有当充电枪30插在充电座4上时,电池BMS通过通讯线束接收充电信号,电池29内部才与电缆线8导通,即电池29与电极16、充电座4导通。在不需要进行充电时,推动抽拉座以及至少一组充电座4复位,正极铜排20与负极铜排19沿着对应的电极16滑动,导电区域22与电极16错开并脱离导通,至少一组充电座4复位至两组导轨1的上方并收纳。
[0065] 传统的内燃平台与电动平台差异较大,油改电叉车需要在叉车的车身上安装充电座,但是由于叉车车身/车架上具有较多与车身强度关联性较大的结构件,对于叉车原本结构优化时需要经过一系列的演算校验,导致叉车油改电较为困难、复杂。在本发明的该实施方式中,采用在叉车车架27的宽度方向设置有导轨1以及与导轨1配合滑动的抽拉座,并采用正极铜排20、负极铜排19分别与对应电极16滑动配合的方式,能够实现充电座4与电池29的抽拉导通,一方面解决了内燃车身结构纵向空间紧凑、在不改动结构件的前提下,有效且便捷地布置充电座4;另一方面,该充电座4的抽拉结构操作简单、结构紧凑,能够根据使用需求选择充电座4与电池29的导通与否,安全性更高。同时,本发明无需改动影响车身的结构件,因此不必再次对车架27等进行疲劳强度试验,降低试验校核成本,从而降低整车改制成本。此外,传统的电动叉车快充时,充电座4与电池29的连通电缆线8还需要承载200A左右的直流电流值,电缆线8粗硬,难以随意活动。而本发明中采用正极铜排20、负极铜排19与电极16接触导通且电极16通过电缆线8与电池29连接的方式,避免了至少一组充电座4在充电移出或收纳时对电缆线8产生弯折的影响,进而有效地保障了电缆线8的可靠性以及安全性。进一步地,充电通信线束较软,可以随意弯折,在此不进行连接考虑。
[0066] 在本发明的该实施方式中,如图3以及图5所示,该电极16可以包括第二安装座17。具体地,该第二安装座17设置在其中一组导轨1远离电池29的一端顶部,至少两组电极16设置在第二安装座17上。该第二安装座17能够有效地提高电极16安装的稳定性,进而便于实现正极铜排20、负极铜排19与对应电极16滑动连接的可靠性。
[0067] 在本发明的该实施方式中,如图4所示,该正极铜排20以及负极铜排19包括耐磨绝缘层。具体地,正极铜排20以及负极铜排19靠近充电座4的一端以及中间段的外表面镀有耐磨绝缘层,以在正极铜排20和负极铜排19远离充电座4的一端形成导电区域22。
[0068] 在本发明的该实施方式中,如图1和图3所示,该导轨1的形状可以包括倒L形,两组导轨1对称设置。倒L形的导轨1可以包括水平段和竖直段,导轨1的竖直段可以包括多组第一轴承9。具体地,导轨1的竖直段上转动设置有多组第一轴承9,多组第一轴承9水平阵列设置。
[0069] 在本发明的该实施方式中,如图1和图3所示,该抽拉座可以包括抽拉板2、第一安装板3以及面板5。具体地,面板5可以包括面板锁6。
[0070] 抽拉板2滑动设置在多组第一轴承9与导轨1的水平段之间,第一安装板3设置在抽拉板2的顶部,充电座4设置在固定贯穿于第一安装板3。面板5设置在抽拉板2远离电池29的一端,面板5上设置有面板锁6。
[0071] 多组第一轴承9与导轨1的水平段配合形成滑道,抽拉板2位于滑道内以与导轨1滑动配合。对于面板锁6可以包括本领域技术人员所知的机械面板锁、电子面板锁等,该面板锁6用于与叉车车架27上的罩壳中的侧板28配合锁止。
[0072] 在本发明的该实施方式中,如图3和图4所示,该至少一组充电座4还可以包括接地铜排21,该接地铜排21的一端与充电座4的地线连接,接地铜排21的另一端与抽拉板2固定连接。
[0073] 在本发明的该实施方式中,现有叉车电池充电机给电池组供80V直流电,电流值最大200A,故通常配置500Ah以上容量电池的电动叉车就需要考虑配备双充,将充电时间缩短至2.5h以内,从而变相提高续航能力。因此,进一步考虑到叉车的充电能力以及续航能力,对于充电座4的数量可以包括两组,电极16的数量可以包括四组,具体地可以如图1、图3以及图4所示。具体地,在图1、图3以及图4中,两组充电座4沿着第一安装板3的水平方向并行分布,四组电极16自上而下呈绝缘间隔分布。采用双枪(两组充电座4)设计的方式,能够有效地提高充电效率,提高整车的续航能力。
[0074] 在本发明的该实施方式中,如图3和图5所示,相邻电极16之间、最下方的电极16与第二安装座17之间通过绝缘板18连接限定,最上方的电极16顶部设置有绝缘板18以及安装螺栓
[0075] 在本发明的该实施方式中,如图3和图4所示,对于两组充电座4与四组电极16的连接关系可以包括:其中一组充电座4的负极铜排19以及正极铜排20与中间两组电极16对应滑动连接,另外一组充电座4的负极铜排19以及正极铜排20与另外两组电极16对应滑动连接,也即另外一组充电座4与最上方以及最下方的电极16滑动连接。具体地,靠近面板5的充电座4的正极铜排20与最下方的电极16滑动连接,负极铜排19与最上方的电极16滑动连接;远离面板5的充电座4的正极铜排20与中间偏下的电极16滑动连接,负极铜排19与中间偏上的电极16滑动连接。
[0076] 在本发明的该实施方式中,如图4和图5所示,两组正极铜排20的间距与两组负极铜排19的间距相等,且均小于正极铜排20与负极铜排19的间距。具体地,正极铜排20与负极铜排19的间距可以包括远离面板5的充电座4对应的正极铜排20和负极铜排19的间距。采用该种间距设置方式,结合正极铜排20和负极铜排19表面的耐磨绝缘层,可以有效地避免发生短路和/或产生电弧
[0077] 在本发明的该实施方式中,如图5所示,该抽拉座还可以包括第一安装座26、多组第二轴承23以及多组支撑块24。具体地,该支撑块24可以包括支撑部25。
[0078] 第一安装座26设置在抽拉板2远离面板5的一端顶部,多组第二轴承23间隔设置在第一安装座26的顶部,正极铜排20与负极铜排19远离对应电极16的一侧分别与对应第二轴承23的侧壁贴合。多组支撑块24分别设置在相邻两组第二轴承23之间并连接固定多组第二轴承23,支撑块24侧壁设置有支撑部25,支撑部25延伸至正极铜排20和/或负极铜排19之间。最上方的第二轴承23的顶部设置有支撑块24以及安装螺栓。
[0079] 在两组正极铜排20以及两组负极铜排19跟随充电座4移动时,正极铜排20以及负极铜排19沿着对应的第二轴承23表面滚动,也即第二轴承23能够对正极铜排20或负极铜排19进行限定并驱动其与电极16的表面稳定接触,进一步提高了充电座4与电池29导通的可靠性。多组支撑部25分别延伸至对应相邻的铜排之间,也即正极铜排20和正极铜排20之间、正极铜排20和负极铜排19之间、负极铜排19和负极铜排19之间。支撑部25能够有效地对两组正极铜排20以及负极铜排19进行支撑限定,使得正极铜排20与负极铜排19与对应电极16的接触面最大,避免长时间使用导致铜排倾斜,进而产生与对应电极16接触不良得到情况出现,进一步提高了充电座4与电池29导通的可靠性。此外,多组支撑块24还能在多组第二轴承23之间形成绝缘作用。
[0080] 在本发明的该实施方式中,第二轴承23分别与对应铜排的中间高度抵接,也即第二轴承23能够推动对应的铜排与对应的电极16接触紧密,避免虚接发热的问题。
[0081] 在本发明的该实施方式中,对于第二轴承23可以包括陶瓷绝缘轴承,支撑块24的材质可以包括母或陶瓷等耐高温绝缘材料。
[0082] 在本发明的该实施方式中,如图2所示,该抽拉座还可以包括第一限位柱15、第二限位柱14、弹簧板13以及弹簧12。
[0083] 第一限位柱15设置在另外一组导轨1远离电池29的一端的顶部,第一限位柱15呈倒L形,第一限位柱15的水平段延伸至抽拉板2的上方。第二限位柱14设置在抽拉板2远离面板5的一端顶部,第二限位柱14用于与第一限位柱15的水平段配合限位。弹簧板13设置在另外一组导轨1的顶部,且位于第一限位柱15靠近面板5的一侧,弹簧12设置在弹簧板13远离第一限位柱15的一侧。
[0084] 在需要对电动叉车中的电池29进行充电时,拉动抽拉板2,以带动充电座4沿着两组导轨1向外移动,直至正极铜排20、负极铜排19与对应的电极16接触导通。在充电座4滑动的过程中,第二限位柱14与第一限位柱15的水平段逐渐接触并被限定,此时,正极铜排20、负极铜排19能够与对应的电极16稳定连接导通。采用第一限位柱15和第二限位柱14配合的方式,能够有效地避免抽拉板2在滑动过程中滑出导轨1,进而避免了正极铜排20、负极铜排19错过与对应电极16导通的位置的情况出现,提高了正极铜排20、负极铜排19与对应电极
16导通的稳定性以及可靠性。在不需要对电动叉车中的电池29进行充电时,则需要推动抽拉板2进行反向滑动收纳。在抽拉板2逐渐收纳到位时,面板5与弹簧12先接触,弹簧12对面板5的移动进行缓冲,以避免面板5或抽拉板2直接快速撞击车架27或罩壳,有效地保护了面板5以及抽拉板2,提高了面板5或抽拉板2的使用寿命以及充电座仓的可靠性。
[0085] 在本发明的该实施方式中,如图1所示,进一步考虑到充电座4使用的安全性以及可靠性,该抽拉座还可以包括防护罩7。具体地,该防护罩7可以包括多个线孔。
[0086] 该防护罩7设置在第一安装板3的顶部,并与第一安装板3、抽拉板2配合形成半封闭的防护区域。电极16与电池29连接的电缆线8活动穿过防护罩7上的多个线孔,以实现稳定连接。
[0087] 防护罩7能够在充电座4充电、待充电以及抽拉过程中进行防护,以保障充电座4稳定与电池29导通或脱离导通,进一步提高了充电座仓的可靠性。
[0088] 在本发明的该实施方式中,如图10所示,该抽拉座还可以包括电动伸缩杆32、限位开关33以及按钮31。具体地,限位开关33可以包括多组。
[0089] 电动伸缩杆32设置在两组导轨1之间,且位于抽拉板2的下方,电动伸缩杆32的输出端与抽拉板2的底部连接。其中一个导轨1靠近面板5的一端设置有一组伸出限位开关33,另外一个导轨1远离面板5的一端设置有一组回缩限位开关33。面板5远离抽拉板2的一侧设置有按钮31,用于控制电动伸缩杆32的启停。
[0090] 在需要驱动充电座4沿着导轨1滑动时,启动电动伸缩杆32即可,两组限位开关33分别对充电座4的伸出/回缩位置进行识别限位,进而实现对充电座4的自动伸出/回缩,且控制简单便捷。
[0091] 在本发明的该实施方式中,如图1以及图10所示,该抽拉式充电座仓还可以包括第二安装板10以及线卡11。具体地,第二安装板10设置在两组导轨1之间,线卡11设置在第二安装板10上,线卡11用于限位固定电极16与电池29连接的电缆线8,以避免电缆线8与充电座4的滑动产生干涉,保障了充电座4伸出以及回缩的可靠性。同时,也避免了电缆线8的产生弯折,保护了电缆线8。
[0092] 另一方面,本发明还提供一种电动叉车,如图1、图3、图6、图7、图8以及图9所示。具体地,在图1、图3、图6至图9中,该电动叉车可以包括叉车本体、电池29以及抽拉式充电座仓。该抽拉式充电座仓可以包括两组导轨1、至少两组电极16、抽拉座以及至少一组充电座4。具体地,所述充电座4包括正极铜排20以及负极铜排19。
[0093] 叉车本体包括车架27以及设置在车架27上的罩壳,罩壳上开设有抽拉孔。电池29设置在罩壳的内部,与叉车本体的动力系统连接供电。抽拉式充电座仓设置在罩壳的内部且与电池29连接,抽拉式充电座仓的一端延伸至抽拉孔的内部。两组导轨1平行设置在叉车车架27上,且沿着叉车车架27的宽度方向延伸。至少两组电极16设置在其中一组导轨1远离电池29的一端的顶部,且呈上下绝缘间隔分布,至少两组电极16通过电缆线8与电池29的输入端连接。抽拉座与两组导轨1滑动连接,充电座4的输出端设置有正极铜排20以及负极铜排19,正极铜排20与负极铜排19呈上下平行分布且与对应电极16滑动连接,正极铜排20与负极铜排19远离充电座4的一端设置有导电区域22,导电区域22用于在抽拉座沿着两组导轨1滑出时与对应电极16接触导通。充电座4的正极、负极分别和正极铜排20、负极铜排19的另一端连接。
[0094] 在需要对电动叉车中的电池29进行充电时,拉动抽拉座,以带动至少一组充电座4沿着两组导轨1向外移动。在至少一组充电座4移动的过程中,同步带动其上的正极铜排20以及负极铜排19移动,正极铜排20与负极铜排19沿着对应的电极16滑动直至导电区域22与对应的电极16接触导通。此时,充电座4通过正极铜排20、负极铜排19与电池29的输入端连接导通,外部的充电枪30与充电座4插接即可实现对电池29的充电。具体地,只有当充电枪30插在充电座4上时,电池BMS通过通讯线束接收充电信号,电池29内部才与电缆线8导通,即电池29与电极16、充电座4导通。在不需要进行充电时,推动抽拉座以及至少一组充电座4复位,正极铜排20与负极铜排19沿着对应的电极16滑动,导电区域22与电极16错开并脱离导通,至少一组充电座4复位至两组导轨1的上方并收纳。
[0095] 在本发明的该实施方式中,如图8和图9所示,该罩壳可以包括侧板28,抽拉孔开设在侧板28上,面板5与侧板28配合锁止。
[0096] 面板5设置在抽拉孔的内部,可以配合形成隐藏式结构,不会对驾驶员等人员产生干涉,安全性更高。同时,该面板5与侧板28的间隙小于铰链式充电孔结构,能够有效地提高电动叉车整体的美观度。
[0097] 通过上述技术方案,本发明提供的电动叉车及其抽拉式充电座仓通过拉动抽拉座,以使得其上的至少一组充电座4延伸出两组导轨1的上方。同时带动正极铜排20与负极铜排19分别与对应的电极16滑动,直至正极铜排20与负极铜排19的导电区域22与对应的电极16接触导通。此时,通过插接充电枪30的方式,即可实现对电池29的充电;反之,推动充电座4复位,即可断开充电座4与电池29的连接导通关系。采用在叉车车架27宽度方向设置抽拉式充电座仓的方式,一方面不需要改动车身的结构件,改动便捷;另一方面,充电座仓结构紧凑,操作便捷,避免了对电缆线的弯折,进一步提高了充电的安全性以及可靠性。
[0098] 还需要说明的是,术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含,从而使得包括一系列要素的过程、方法、商品或者设备不仅包括那些要素,而且还包括没有明确列出的其他要素,或者是还包括为这种过程、方法、商品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下,由语句“包括一个……”限定的要素,并不排除在包括要素的过程、方法、商品或者设备中还存在另外的相同要素。
[0099] 以上仅为本申请的实施例而已,并不用于限制本申请。对于本领域技术人员来说,本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本申请的权利要求范围之内。
QQ群二维码
意见反馈