[0001] 本发明涉及凹版印刷辊。

[0002] 目前，药剂师在(日本)国内的医院及药店配药时，都是根据医生开具的处方来进行。为了防止配药错误，都是由多位药剂师来确认为患者所配的药及其数量与处方上记述的药及其数量无误。

[0003] 然而，即使多位药剂师进行确认，也难以完全杜绝人为的错误，因而迫切期望用来防止配药错误的措施。因此，规定在PTP包装体的背面印刷条形码，希望通过利用条形码来防止配药错误。

[0004] 一般情况下，在一个PTP包装体中收纳10片或12片片剂。在配给患者的片剂数量为收纳于PTP包装体中的片剂数量的二倍或三倍这样的整数倍的情况下，只要给患者数个PTP包装体即可。在这样的情况下，能够利用附在PTP包装体上的条形码。

[0005] 另一方面，在配给患者的片剂数量不是收纳于PTP包装体中的片剂数量的整数倍的情况下，需要分割PTP包装体，而为患者配药。一般情况下，PTP包装体上只印刷一个条形码，所以如果分割PTP包装体，则分割后的PTP包装体上大多没有条形码，就会出现不能应用于防止配药错误的检验的问题点。

[0006] 因此，为了解决分割PTP包装体时所出现的问题，考虑在PTP包装体的密封膜的与片剂收纳部对应的位置分别印刷条形码。

[0007] 为了在PTP包装体上印刷条形码，通常使用凹版印刷。凹版印刷是向形成于凹版印刷辊的表面的网穴供应油墨，向印刷基材转移该油墨，在印刷基材上进行印刷的印刷方法。

[0008] 在专利文献1中提出了一种网屏凹版印版(網グラビア印刷版)，在从高亮部至阴影部的网穴的右斜排列方向与左斜排列方向的交叉角为90度、右斜排列方向与刮墨接触线方向的交叉角为比45度小于或大于需要的角度的倾斜的网屏凹版印版中，通过激光曝光扫描，使网点百分比小于31％的网穴为在与刮墨接触线方向正交的方向上为长的形状，网点百分比为56％的网穴为菱形网穴，网点百分比为从31％至小于56％的网穴是外周轮廓为所述56％的网穴的同一形状且为中空的菱形环状，百分比为所述31％至56％的网穴的一个对角线方向为与刮墨接触线方向正交的方向，并且根据灰度等级逐渐增大。

[0009] 现有技术文献

[0010] 专利文献

[0011] 专利文献1：(日本)专利第3184707号公报

[0012] 发明所要解决的技术问题

[0013] 然而，如果在PTP包装体的密封膜的与片剂收纳部对应的位置上分别印刷条形码，则PTP包装体的外观变化大。PTP包装体外观的变化让患者产生焦虑，担心所配的药是否有问题，并且对于药剂师来说，也会出现可能诱发配药错误之类的其他的问题。因此，希望提供尽量不使PTP包装体的外观发生变化、在PTP包装体上进行印刷的印刷技术。

[0014] 上述网屏凹版印版是以消除彩色印刷时的云纹、并且改善灰度等级为目的的。因此，分别向网屏凹版印版的网穴供应的油墨在向印刷基材转移后，不是在印刷基材上相互独立进行定影，而是通过使从网穴转移的油墨彼此相互结合一体化，形成希望的图案。因此，上述网屏凹版印版不能应用在与各网穴的大小接近的、精细的网点印刷中。

[0015] 本发明提供一种凹版印刷辊，其能够印刷具有与网穴的大小接近的大小的精细网点，并且能够在承印体上进行印刷，而不会使印刷基材等承印体的外观发生变化。

[0016] 用于解决技术问题的技术方案

[0017] 本发明的凹版印刷辊的特征在于，具有：凹版印刷辊主体；网穴，其形成于该凹版印刷辊主体的周面，具有上述凹版印刷辊主体的周向尺寸与轴芯方向尺寸的比率(周向尺2
寸/轴芯方向尺寸)为1.15～7的开口部，且开口面积为3900μm以下。

[0018] 即，本发明的凹版印刷辊是在凹版印刷辊主体的周面上形成网穴的凹版印刷辊，其特征在于，网穴具有上述凹版印刷辊主体的周向与轴芯方向的尺寸比率(周向/轴芯方向)为1.15～7的开口部，并且开口面积为3900μm2以下。

[0019] 在上述凹版印刷辊中，其特征在于，网穴的开口部为长方形状。

[0020] 在上述凹版印刷辊中，其特征在于，网穴的深度为6～25μm。

[0021] 发明的效果

[0022] 本发明的凹版印刷辊因为具有上述的结构，所以能够将供应给各网穴的油墨以独立的状态，平滑地转移并定影到承印体上。因此，通过使用本发明的凹版印刷辊，能够在承印体上印刷精细的网点。附图说明

[0023] 图1是表示凹版印刷辊的立体图。

[0024] 图2是表示网穴的截面的俯视图。

[0025] 图3是表示网穴的开口部的俯视图。

[0026] 图4是表示网穴的开口部的俯视图。

[0027] 图5是表示网穴内的油墨转移在承印体上的过程的示意图。

[0028] 图6是表示相互邻接的网穴的示意图。

[0029] 图7是表示相互邻接的网穴的示意图。

[0030] 图8是表示凹版印刷装置的示意图。

[0031] 参照附图，说明本发明的凹版印刷辊的一个例子。凹版印刷辊A如图1所示，构成为在凹版印刷辊主体1的周面上形成多个网穴2。

[0032] 网穴2在凹版印刷辊主体1的周面11上以开口的状态形成。即，网穴2在凹版印刷辊主体1的表面部12上全部以开口的状态形成。

[0033] 网穴2如图2所示，包括：形成截面为凹圆弧状的底面2a、以及从底面2a的外周缘向凹版印刷辊主体1的周面(表面)逐渐向外扩展的周壁部2b。底面2a与周壁部2b经由凹圆弧状部2c平滑地连接，网穴2内的油墨可顺畅地脱落。

[0034] 如图3及图4所示，网穴2在其开口部上，凹版印刷辊主体1的周向X的尺寸与凹版印刷辊主体1的轴芯方向Y的尺寸的比率(周向的尺寸/轴芯方向的尺寸)(以下简称为“尺寸比率”)为1.15～7，优选为1.2～7，更优选为1.2～6。通过使网穴2的尺寸比率为1.15以上，能够抑制网穴2与油墨之间的紧密接触力，使油墨容易地从网穴2脱落，作为可靠地使油墨从网穴脱落的装置，能够在承印体上无印刷缺失地、清晰地进行网点印刷。通过使网穴2的尺寸比率为7以下，能够在油墨从网穴2脱落时，防止油墨在半途中切断，使油墨从网穴2内顺畅地脱落并转移至承印体上，在承印体上无印刷缺失地、清晰且正确地进行网点印刷。

[0035] 凹版印刷辊主体1的周向X是指凹版印刷辊主体1的旋转方向，即印刷方向。凹版印刷辊主体1的轴芯方向Y是指与凹版印刷辊主体1的旋转方向正交的方向。

[0036] 凹版印刷辊主体1的周向上的网穴尺寸是指当绘制与网穴2交叉或连接且与凹版印刷辊主体1的轴芯方向平行的两条直线L1、L1时，两条直线L1、L1间的最大距离W1。

[0037] 凹版印刷辊主体1的轴芯方向的网穴尺寸是指当绘制与网穴2交叉或连接且与凹版印刷辊主体1的周向平行的两条直线L2、L2时，两条直线L2、L2间的最大距离W2。

[0038] 网穴2的开口部的形状未特别限定，只要上述尺寸比率及后述的开口面积在规定范围内即可，可以举例出三角形(图4(b)等)、四角形、五角形、六角形(图4(d)等)等多角形等，优选为三角形及四角形，更优选为长方形。作为四角形，例如可以举例出长方形(图4(a)等)、平行四边形〔菱形(图4(c)等)等〕等。需要说明的是，多角形的角部也可以形成为圆弧状，多角形的各边不必为直线状，也可以为曲线状。

[0039] 通过使网穴的尺寸比率为上述范围内，虽然不能明确地阐明使网穴2内的油墨能够向承印体顺畅地转移并定影的机制，但推测如下所述。

[0040] 对于使用凹版印刷辊A在承印体B上进行印刷，如图5所示，首先，向凹版印刷辊A的网穴2内供应油墨C。然后，向凹版印刷辊A与支承辊3之间供应承印体B，使凹版印刷辊A的网穴2内的油墨C向承印体B上转移并定影。

[0041] 详细地说，首先，承印体B为与网穴2的开口部接触的状态。然后，如图5所示，随着凹版印刷辊A的旋转，承印体B逐渐从网穴2的开口部剥离。承印体B依次从凹版印刷辊A的旋转方向的前头侧剥离，从网穴2脱落的油墨C依次向该剥离的部分转移。对于油墨C从网穴2脱落并向承印体B转移，需要使承印体B与油墨C之间的紧密接触力比网穴2与油墨C之间的紧密接触力大。因此，在上述凹版印刷辊A中，使网穴2的开口部的尺寸比率为1.15～7，使网穴2的开口部在凹版印刷辊主体1的周向上为长的形状。在比较开口部面积相同的网穴彼此的情况下，在凹版印刷辊主体1的周向X上为纵长形状的网穴，其在轴芯方向Y上的油墨量减少，能够抑制网穴2与油墨C之间的紧密接触力。推测其结果是，能够使承印体B与油墨C之间的紧密接触力比网穴2与油墨C之间的紧密接触力大，能够使油墨C容易地从网穴2脱落，容易地向承印体B上转印并定影。

[0042] 凹版印刷辊A的网穴2的开口部面积为3900μm2以下，优选为3600μm2以下，更优选为2500μm2以下，特别优选为2000μm2以下。通过使网穴2的开口部的面积为3900μm2以下，能够印刷直径为100μm以下的精细网点、特别是人眼几乎不可视的直径为20～50μm左右的精细网点。

[0043] 凹版印刷辊A的网穴2的开口部面积优选为200μm2以上，更优选为300μm2以上，特别优选为400μm2以上。通过使网穴2的开口部的面积为200μm2以上，能够使油墨更顺畅地从网穴2脱落，在承印体上清晰地进行网点印刷。

[0044] 凹版印刷辊A的网穴2的深度优选为6～25μm，更优选为10～25μm。通过使网穴2的深度为上述范围内，能够使油墨更顺畅地从网穴2脱落，在承印体上清晰地进行网点印刷。需要说明的是，网穴2的深度是指最深部分的深度。

[0045] 凹版印刷辊A相互邻接的网穴2、2彼此的间隔只要是从网穴2脱落并转移到承印体上的油墨彼此在承印体上不相互结合一体化的距离即可。具体而言，凹版印刷辊A相互邻接的网穴2、2彼此的间隔优选为50～1000μm，更优选为100～800μm，特别优选为150～500μm。

[0046] 需要说明的是，相互邻接的网穴及其间隔由以下要点确定。如图6所示，绘制可包围网穴开口部的最小径的圆D，以该圆D的中心为网穴中心S。

[0047] 绘制连接网穴21、22的网穴中心S、S彼此的直线L3。如图6，在直线L3上不存在其他的网穴的情况下，网穴21与网穴22为相互邻接的关系。另一方面，如图7，在直线L3上存在其他的网穴23的情况下，网穴21与网穴22不是相互邻接的关系。

[0048] 相互邻接的网穴彼此的间隔是指上述直线L3与网穴21、22的开口边缘交叉的点R1、R2间的距离W3。

[0049] 凹版印刷辊A的网穴2的形成密度优选为25个/mm2以下，更优选为10个/mm2以下。通过使网穴2的形成密度为上述范围，能够使从凹版印刷辊A的网穴脱落并转移到承印体上的油墨相互不聚结、以独立的状态转移并定影到承印体上。因此，能够在承印体上印刷清晰的网点。

[0050] 接着，针对凹版印刷辊A的制造方法进行说明。凹版印刷辊A可以通过公知的制造方法进行制造。

[0051] 上述凹版印刷辊主体1通常由铁或铝等的金属形成，在表面上施加由铜等形成的镀层(表面层)。然后，在凹版印刷辊主体1的镀层表面，利用化学方法或机械方法，可以形成网穴2而制造出凹版印刷辊A。需要说明的是，在凹版印刷辊主体1的镀层上形成网穴2后，在镀层的表面施加铬镀层等。

[0052] 作为通过化学方法形成网穴的方法，将凹版印刷辊主体1的镀层表面抛光成镜面状后，在镀层(表面层)的表面涂抹感光剂。在使感光剂硬化以形成网穴图案(网点图案)的底片模后，除去未硬化的感光剂。利用腐蚀液腐蚀未被感光剂覆盖的镀层，使之凹陷，从而可以形成网穴。

[0053] 另外，作为通过机械方法形成网穴的方法，例如在将凹版印刷辊主体1的镀层(表面层)抛光成镜面状后，利用称为刻笔(スタライス)的钻石刻刀，在镀层的表面进行雕刻，使之凹陷，从而可以形成网穴。

[0054] 接着，说明使用上述凹版印刷辊A在承印体上进行网点印刷的要点。首先，针对凹版印刷方法中所使用的凹版印刷装置进行说明。图8中，A为凹版印刷辊，在该凹版印刷辊A的下方配设存积油墨C的涂料盘4。需要说明的是，在凹版印刷辊A的侧方配设用来除去附着在凹版印刷辊A外周面的多余油墨的刮墨刀5。

[0055] 进而，在凹版印刷辊A的上方配设支承辊3，构成为由凹版印刷辊A与支承辊3的对置面夹压承印体B。

[0056] 作为承印体B，未特别限定，例如可以举例出具有金属箔(例如铝箔等)以及层压一体化在上述金属箔上的合成树脂膜的层压板、具有金属箔(例如铝箔等)以及形成于上述金属箔表面的印刷层的层压板等。

[0057] 进而，向涂料盘4内供应油墨C。凹版印刷辊A其下部浸泡在涂料盘4内的油墨C中，使凹版印刷辊A在图8中的顺时针方向旋转，并且利用刮墨刀5除去向凹版印刷辊A的网穴2供应的多余的油墨C。

[0058] 此后，向凹版印刷辊A与支承辊3的对置面间连续供应纵长状的承印体B，由凹版印刷辊A与支承辊3从两侧按压承印体B，由此，使保持在网穴2内的油墨C向承印体B上转移，使油墨C干燥，从而能够在承印体B上进行网点印刷。

[0059] 向承印体B上转移的油墨在承印体B上相互不结合一体化，以相互独立的状态进行定影，在承印体B上印刷具有与凹版印刷辊A的网穴的开口部面积接近的面积的网点。

[0060] 向凹版印刷辊A的网穴2供应的油墨可靠地转移到承印体B上，在承印体B上漂亮地印刷无印刷缺失的网点图案。

[0061] 印刷于承印体上的网点因为其直径为100μm以下，非常小，所以人眼几乎不看不见。需要说明的是，网点的直径是指可包围网点的最小径的圆的直径。

[0062] 因此，通过上述凹版印刷辊A，能够在承印体上进行网点印刷，而不会使外观发生变化。例如，利用上述凹版印刷辊A，能够在药剂的包装体(例如，PTP(PRESS THROUGH PACK)包装体、袋状包装体、SP(STRIP PACKAGE)包装体)的表面印刷网点，不会使包装体外观发生变化。例如在PTP包装体的情况下，能够在密封膜的外表面的整个面上印刷网点，而不会使密封膜的外观发生变化。而且，由多个网点构成药剂代码，使每片药剂的网点的排列图案有所变化。并且，以与收纳于药剂包装体内的药剂对应的网点的排列图案，利用凹版印刷辊A在药剂的包装体的外表面印刷多个网点。这样，能够在药剂的包装体的外表面印刷与收纳于该包装体内的药剂对应的药剂代码，而不会使包装体的外观发生变化。并且，通过使用公知的读码器读取药剂代码，能够对收纳于包装体内的药剂进行确认。

[0063] 实施例

[0064] 下面，利用实施例更具体地说明本发明，但本发明不限于此。

[0065] (第一～第十一实施例、第一、第二比较例)

[0066] 准备在凹版印刷辊主体1的周面11(表面部12)上形成无数个开口部的形状为长方形状或正方形状的网穴2的凹版印刷辊A。网穴的开口部的角部全部形成为圆弧状。网穴2包括：截面为凹圆弧状的底面2a、以及从底面2a的外周缘向凹版印刷辊主体1的周面逐渐向外扩展的周壁部2b。底面2a与周壁部2b经由凹圆弧状部2c而平滑地连接。底面2a为平面长方形状或正方形状。在网穴2的开口部及底面2a的形状为长方形状的情况下，长方形的长边沿凹版印刷辊主体1的周向X。在网穴2的开口部及底面2a的形状为正方形状的情况下，正方形的各边中相互对置的两个边沿凹版印刷辊主体1的周向X。在网穴的开口部上，凹版印刷辊主体的周向X及轴芯方向Y上的尺寸、以及深度如表1所示，网穴的开口面积如表1所示，相互邻接的网穴间的间隔如表1所示，网穴的形成密度如表1所示。

[0067] 使用图8所示的凹版印刷装置进行凹版印刷。将在厚度为17μm的铝箔的表面全部涂抹白色油墨((日本)富士油墨工业株式会社产，商品名“MBA白”)而形成的层压板作为承印体B。

[0068] 向涂料盘4内供应油墨((日本)富士油墨工业株式会社产，商品名“MBA SUMI”)C。使凹版印刷辊A在图8的顺时针方向旋转，并且利用刮墨刀5除去供应给凹版印刷辊A的网穴
2的多余的油墨C。

[0069] 此后，向凹版印刷辊A与支承辊3的对置面间连续供应纵长状的层压板B，由凹版印刷辊A与支承辊3从两侧按压层压板B，由此，使保持在网穴2内的油墨C向层压板B上转移，使油墨C干燥，从而在层压板B上进行网点印刷。以层压板B的涂抹白色油墨的一面在凹版印刷辊A侧的方式，向凹版印刷辊A与支承辊3的对置面间供应层压板B。

[0070] (第十二实施例)

[0071] 准备在凹版印刷辊主体1的周面11(表面部12)上形成了无数个网穴的凹版印刷辊A，该网穴的开口部的形状在凹版印刷辊主体的周向上为较长的等腰三角形状。网穴2包括：截面为凹圆弧状的底面2a、以及从底面2a的外周缘向凹版印刷辊主体1的周面逐渐向外扩展的周壁部2b。底面2a与周壁部2b经由凹圆弧状部2c而平滑地连接。底面2a为等腰三角形状。等腰三角形的底边沿凹版印刷辊主体1的轴芯方向Y。在网穴的开口部上，凹版印刷辊主体的周向及轴芯方向的尺寸、以及深度如表1所示，网穴的开口面积如表1所示，相互邻接的网穴间的间隔如表1所示，网穴的形成密度如表1所示。

[0072] 除了使用上述凹版印刷辊A以外，其他都以与第一实施例相同的要点，在承印体上进行网点印刷。网穴的开口部的形状即等腰三角形的顶点为凹版印刷辊A在旋转方向的前头侧。

[0073] 在实施例中，向层压板B上转移的油墨彼此在层压板B上相互不结合一体化，以相互独立的状态进行定影。在层压板B上，以相互独立的状态形成与各网穴对应的网点。

[0074] 按照下述要点测定所得到的层压板的网点印刷的定影率以及网点形状，其结果如表1所示。

[0075] (定影率)

[0076] 拍摄层压板的网点印刷的200倍显微镜照片，在显微镜照片上，在任意部分确定10个一边为2mm的正方形状的测量区域。数出位于各测量区域的网点数目。针对各测量区域，根据下式算出定影率。算出各测量区域的定影率的算术平均值。采用算术平均值作为定影率。需要说明的是，在测量区域中只有部分存在的网点被除外。第二比较例在油墨从网穴脱落时，油墨在中途被切断，不能进行正确的网点印刷。因为印刷的网点数比凹版印刷辊的网穴数多，所以定影率超过了100％。

[0077] 定影率(％)＝100×(测量区域内的网点数)

[0078] /(形成于凹版印刷辊上的、相当于4mm2范围内的网穴数)

[0079] (网点形状)

[0080] 拍摄层压板的网点印刷的200倍显微镜照片。在显微镜照片上，在任意部分确定一边为1cm的正方形状的测量区域。针对位于测量区域内的各网点，测量凹版印刷辊主体的周向及轴芯方向的尺寸。将各网点的周向尺寸及轴芯方向尺寸分别算术平均，在表1中表示算术平均值。需要说明的是，在测量区域中只有部分存在的网点被除外。

[0081] [表1]

[0082]

[0083] (相关申请的相互参照)

[0084] 本申请基于2015年2月6日在日本提交的第2015-22715号专利申请主张优先权，其所有内容通过引用而被包含在本说明书中。

[0085] 工业实用性

[0086] 本发明的凹版印刷辊因为能够无印刷缺失地印刷人眼几乎看不见的网点，所以能够在承印体上清晰地印刷网点图案，而不会使外观发生变化。因此，适合应用于在药剂包装体之类的不喜爱外观变化的承印体的表面上印刷网点图案。

[0087] 附图标记说明

[0088] 1凹版印刷辊主体；11周面；12表面部；2网穴；2a底面；2b周壁部；A凹版印刷辊；B承印体、层压板；C油墨；X周向；Y轴芯方向。