一种检验充气达标的气袋印迹方法及缓冲充气袋 |
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| 申请号 | CN202410084226.8 | 申请日 | 2024-01-19 | 公开(公告)号 | CN117848628A | 公开(公告)日 | 2024-04-09 |
| 申请人 | 苏州元脑智能科技有限公司; | 发明人 | 高雪; 张海龙; 郭峰; | ||||
| 摘要 | 本 发明 所述的一种检验充气达标的气袋印迹方法及缓冲充气袋，属于气袋生产技术领域，包括以下步骤：步骤一、将墨渍粘附在气柱基膜上；步骤二、在气柱上膜对应墨渍处涂胶；步骤三、将气柱上膜与气柱基膜进行上下相对贴合；步骤四、对气袋充气后，通过表面的墨渍快速判断充气是否达标。在需要充气的 位置 ，将墨渍均布在气柱上膜与气柱基膜之间，且该墨渍以粘附的形式与气柱上膜和气柱基膜相接；在对气袋充气后，由于气体的冲击，使得气柱上膜和气柱基膜的分离，分离后的气柱上膜和气柱基膜上均会留有墨渍印迹，通过留存的墨迹印迹能够有助于区分气袋此处是否需要充气，进而对于充气部位的漏气情况也能够及时发现。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种检验充气达标的气袋印迹方法，其特征在于，包括以下步骤： |
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| 说明书全文 | 一种检验充气达标的气袋印迹方法及缓冲充气袋技术领域[0001] 本发明属于气袋生产技术领域，具体地说是一种检验充气达标的气袋印迹方法及缓冲充气袋。 背景技术[0002] 缓冲气袋包装凭借其成本低、缓冲性能好；且在加工后未充气时为片状结构，运输和仓储占用空间极小，体积仅为发泡类包装的1％，因此在电子产品的运输包装中应用越来越广泛，随着我司在服务器领域的成功导入，缓冲气袋包装在服务器领域的应用成为各个公司的研究热点。 [0003] 但由于服务器成本高、脆值小、重量重、体积大且结构复杂的产品特性，导致缓冲气袋包装的结构也比常规小型电子产品的复杂，其中体现为每个充气道连接的气柱数量多、气柱长度长、拐点多、折叠后的层数多。这给缓冲气袋的充气带来极高的难度，由于并排的气柱数量多，气柱长、且劈分的小气柱多，而且缓冲气袋由透明的塑料薄膜材质制成，导致气柱经常会有漏充气或气压不足的现象。充气完成后，由于目视无法准确排查是否有漏充气的气柱，成产工人需要用手逐个按压气柱进行排查确认。而且对于不同型号的产品，缓冲气袋会有局部不进气的气柱进行结构避让，对于缓冲气袋结果不了解的作业人员，排查到未充气的气柱也不确定是预定设计的不进气的气柱，还是漏充气的气柱。整个检查充气状态是否达标的过程十分复杂、效率极低，而且准确性也无法保证。 发明内容[0004] 为解决充气后的气袋不能直接分辨为局部不进气还是漏气的问题，本发明提供一种检验充气达标的气袋印迹方法及缓冲充气袋。 [0005] 本发明一方面是通过下述技术方案来实现的： [0006] 一种检验充气达标的气袋印迹方法，包括以下步骤： [0007] 步骤一、将墨渍粘附在气柱基膜上； [0008] 步骤二、在气柱上膜对应墨渍处涂胶； [0009] 步骤三、将气柱上膜与气柱基膜进行上下相对贴合； [0010] 步骤四、对气袋充气后，通过表面的墨渍快速判断充气是否达标。 [0011] 在需要充气的位置，将墨渍均布在气柱上膜与气柱基膜之间，且该墨渍以粘附的形式与气柱上膜和气柱基膜相接；在对气袋充气后，由于气体的冲击，使得气柱上膜和气柱基膜的分离，分离后的气柱上膜和气柱基膜上均会留有墨渍印迹，通过留存的墨迹印迹能够有助于区分气袋此处是否需要充气，进而对于充气部位的漏气情况也能够及时发现。通过气袋表面存留的墨渍，说明该处为预留充气的位置，能够与不需要充气的位置通过墨渍进行快速区分；而且预留充气的位置在充气后如果发生漏气，气袋在其表面的墨渍辅助下，以便于能够快速发现漏气情况，及时进行处理，避免无法发挥使用时的缓冲作用。 [0012] 本发明的进一步改进还有，在上述步骤一中，所述墨渍采用转印油墨。转印油墨由特殊性质的染料为主制成，由于转印油墨具有印刷清晰，尤其是在高速印刷中具有良好的传递性，以及在后期使用过程中的抗水性和干燥性表现十分优异。 [0013] 本发明的进一步改进还有，在上述步骤一中，所述转印油墨通过基膜胶层粘附在气柱基膜上。在未充气状态下，转印油墨通过基膜胶层粘贴在气柱基膜上，在基膜胶层的作用下，使得转印油墨与气柱基膜处于完全贴合的状态。 [0014] 本发明的进一步改进还有，在上述步骤二中，所述气柱上膜靠近转印油墨的一面设有上膜胶层，且该上膜胶层与转印油墨对应。在未充气状态下，转印油墨通过上膜胶层粘贴在气柱上膜上，在上膜胶层的作用下，使得转印油墨与气柱上膜处于完全贴合的状态。 [0015] 本发明的进一步改进还有，在上述步骤三中，将所述气柱上膜覆盖在气柱基膜上后，使用压辊对其滚动压实。经过压辊滚动压实后的气柱上膜、转印油墨及气柱基膜完全处于片状的贴合状态，而且转印油墨分别通过上膜胶层和基膜胶层与气柱上膜和气柱基膜粘附，在充气使用时，气柱上膜和气柱基膜分离的同时，在胶粘的作用下，能够使得气柱上膜和气柱基膜的表面均留有转印油墨的印迹，从而有助于为气袋的此处是否为通气结构和存在漏气情况进行分辨。 [0017] 本发明另一方面是通过下述方案来实现的： [0018] 一种缓冲充气袋，使用检验充气达标的气袋印迹方法，包括气柱本体，所述气柱本体包括依次叠放的气柱上膜和气柱基膜，所述气柱本体的一端还设预留有进气口，所述进气口设置于气柱上膜与气柱基膜之间； [0019] 气柱本体内由上至下依次设有上膜胶层、转印油墨及基膜胶层； [0020] 初始状态时，所述气柱本体的气柱上膜和气柱基膜之间处于贴合状态，其中对应于设置上膜胶层、转印油墨及基膜胶层的局部处于粘合状态； [0021] 使用状态时，所述气柱本体内充满气体，气柱本体除去边缘的部分，气柱上膜和气柱基膜呈分离状态，且气柱上膜及气柱基膜上均设有转印油墨。 [0022] 经过进气口对气柱本体充气，气压由内向外撑起以实现将气柱上膜和气柱基膜分离，该分离过程中，上膜胶层和基膜胶层可将转印油墨的印迹分别粘留在气柱上膜和气柱基膜上，能够从气柱上膜和气柱基膜上均能看到转印油墨的印迹，有助于增加转印油墨在气柱本体的可充气区域的可视范围；初始状态时的气柱本体因处于贴合状态而形成片状，为转印油墨通过胶层分别与气柱上膜和气柱基膜形成贴合，保证墨渍转印的成功率。 [0023] 本发明的进一步改进还有，上述气柱本体设有多个，多个气柱本体并排设置拼合成缓冲气袋。缓冲气袋通过多个气柱本体并排设置，有助于提升对服务器包装缓冲的整体性，提升对缓冲气袋在使用时的摆放便利。 [0024] 本发明的进一步改进还有，上述上膜胶层及基膜胶层为透明色；所述转印油墨为非透明色。采用透明色的上膜胶层及基膜胶层，有助于在最大程度上减少从气柱本体外部对墨迹的观察；非透明色的转印油墨增加在气柱本体外部观察的辨识度。 [0025] 本发明的进一步改进还有，上述气柱本体的宽度为25‑30mm；所述转印油墨形成图案的宽度小于25mm，且长度不大于45mm。通过控制气柱本体的设置宽度，能够控制气柱本体在充气后的体积，避免占用包装空间较大的情况出现，减少对于气柱本体材料的浪费；同时转印油墨单体的尺寸有助于降低制造困难及成本，减少视觉疲劳并提升辨识度。 [0026] 本发明的进一步改进还有，上述转印油墨形成图案的面积约为20*40mm。合适的转印油墨单体尺寸，可以选择在气柱本体上批量印制，方便查看。 [0027] 本发明的进一步改进还有，上述转印油墨通过基膜胶层与气柱基膜的粘附力为0.06mpa，所述转印油墨通过上膜胶层与气柱上膜的粘附力为0.07mpa。控制对于气柱本体的充气压力，使之处于两个粘附力之间，从而获得在对气柱本体进行充气时，充气压力突破转印油墨通过基膜胶层与气柱基膜的粘附力，使得气柱上膜与气柱基膜分离，同时在基膜胶层与上膜胶层的作用下，实现转印油墨在气柱上膜和气柱基膜上的墨渍印迹存留。 [0028] 从以上技术方案可以看出，本发明的有益效果是：在需要充气的位置，将墨渍均布在气柱上膜与气柱基膜之间，且该墨渍以粘附的形式与气柱上膜和气柱基膜相接；在对气袋充气后，由于气体的冲击，使得气柱上膜和气柱基膜的分离，分离后的气柱上膜和气柱基膜上均会留有墨渍印迹，通过留存的墨迹印迹能够有助于区分气袋此处是否需要充气，进而对于充气部位的漏气情况也能够及时发现。附图说明 [0029] 为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将对描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。 [0030] 图1为本发明具体实施方式的气柱油墨转印分解图。 [0031] 图2为本发明具体实施方式的气柱未充气状态油墨区域示意图。 [0032] 图3为本发明具体实施方式的气柱充气状态油墨区域(气柱上膜)示意图。 [0033] 图4为本发明具体实施方式的气柱充气状态油墨区域(气柱基膜)示意图。 [0034] 图5为本发明具体实施方式的缓冲气袋包装示意图。 [0035] 附图中：100、气柱上膜；200、上膜胶层；300、转印油墨；400、基膜胶层；500、气柱基膜；600、气柱本体；700、缓冲气袋。 具体实施方式[0036] 为使得本发明的目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本具体实施例中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而非全部的实施例。基于本专利中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本专利保护的范围。 [0037] 如附图1所示，本发明所述的一种检验充气达标的气袋印迹方法，包括以下步骤： [0038] 步骤一、将墨渍粘附在气柱基膜500上； [0039] 步骤二、在气柱上膜100对应墨渍处涂胶； [0040] 步骤三、将气柱上膜100与气柱基膜500进行上下相对贴合； [0041] 步骤四、对气袋充气后，通过表面的墨渍快速判断充气是否达标。 [0042] 具体的，在上述步骤一中，所述墨渍采用转印油墨300。转印油墨300由特殊性质的染料为主制成，由于转印油墨300具有印刷清晰，尤其是在高速印刷中具有良好的传递性，以及在后期使用过程中的抗水性和干燥性表现十分优异。 [0043] 在上述步骤一中，所述转印油墨300通过基膜胶层400粘附在气柱基膜500上。在未充气状态下，转印油墨300通过基膜胶层400粘贴在气柱基膜500上，在基膜胶层400的作用下，使得转印油墨300与气柱基膜500处于完全贴合的状态。 [0044] 初始状态时，将墨渍均布在气柱上膜100于气柱基膜500之间，且该墨渍以粘附的形式与气柱上膜100和气柱基膜500相接；使用状态时，即在对气袋充气后，由于气体的冲击，使得气柱上膜100和气柱基膜500的分离，分离后的气柱上膜100和气柱基膜500上均会留有墨渍印迹，通过留存的墨迹印迹能够有助于区分气袋此处是否需要充气，进而对于充气部位的漏气情况也能够及时发现。 [0045] 如附图1‑2所示，本发明所述的一种检验充气达标的气袋印迹方法，在上述步骤二中，所述气柱上膜100靠近转印油墨300的一面设有上膜胶层200，且该上膜胶层200与转印油墨300对应。 [0046] 初始状态时，即在未充气状态下，转印油墨300通过上膜胶层200粘贴在气柱上膜100上，在上膜胶层200的作用下，使得转印油墨300与气柱上膜100处于完全贴合的状态；上膜胶层200与基膜胶层400的配合作用下，能够有助于保持转印油墨300在气袋内的平整片状，避免气袋揉搓导致转印油墨300原有图案的破坏。 [0047] 如附图1‑3所示，本发明所述的一种检验充气达标的气袋印迹方法，在上述步骤三中，将所述气柱上膜100覆盖在气柱基膜500上后，使用压辊对其滚动压实。 [0048] 初始状态时，经过压辊滚动压实后的气柱上膜100、转印油墨300及气柱基膜500完全处于片状的贴合状态，而且转印油墨300分别通过上膜胶层200和基膜胶层400与气柱上膜100和气柱基膜500粘附，在充气使用时，气柱上膜100和气柱基膜500分离的同时，在胶粘的作用下，能够使得气柱上膜100和气柱基膜500的表面均留有转印油墨300的印迹，从而有助于为气袋的此处是否为通气结构和存在漏气情况进行分辨。 [0049] 如附图3所示，本发明所述的一种检验充气达标的气袋印迹方法，所述气柱上膜100与气柱基膜500的边缘通过热熔封边。 [0050] 初始状态时，气柱上膜100与气柱基膜500上下叠合放置为片状，对于气柱上膜100与气柱基膜500的边缘处热熔封边后，有助于保证气柱上膜100与气柱基膜500边缘处的贴合，能够承受较大气压，可以保证气柱上膜100和气柱基膜500组合后内部的气密性，降低充气的漏气几率。而且热熔封边的步骤发生在压辊对气袋表面的压实以后，有助于最大程度防止转印油墨300原有图案的受损，并便于对边缘进行热熔封边的操作。 [0051] 气柱基膜500和气柱上膜100依次叠放平整，气柱基膜500与气柱上膜100之间设有转印油墨300，转印油墨300通过基膜胶层400与气柱基膜500粘合，转印油墨300通过上膜胶层200与气柱基膜500粘合，由此形成相互粘合且为平整的状态。粘合后的气柱基膜500和气柱上膜100先要经过压辊压实，以保持平整状态，随后对气柱基膜500和气柱上膜100的边缘处进行热熔封边处理，形成气密性。 [0052] 通过气袋表面存留的墨渍，说明该处为预留充气的位置，能够与不需要充气的位置通过墨渍进行快速区分；而且预留充气的位置在充气后如果发生漏气，气袋在其表面的墨渍辅助下，以便于能够快速发现漏气情况，及时进行处理，避免无法发挥使用时的缓冲作用。 [0053] 初始状态时，气袋呈片状结构，其内部的转印油墨300通过上膜胶层200和基膜胶层400分别粘附在气柱上膜100和气柱基膜500上，且五层粘合在一起成为片状；在向气袋内部充气后，气柱上膜100和气柱基膜500分离，进而在上膜胶层200和基膜胶层400的粘附作用下，将转印油墨300的墨渍分别留存在气柱上膜100和气柱基膜500上，以便于形成对于气袋该区域的是否为可充气部分进行区分，在转印油墨300的墨渍作用下，还能够对于充气部分发生漏气的快速分别查找，进而保证了气袋的可正常使用状态查验。 [0054] 如附图4‑5所示，本发明所述的一种缓冲充气袋，使用了检验充气达标的气袋印迹方法，包括气柱本体600，所述气柱本体600包括依次叠放的气柱上膜100和气柱基膜500，所述气柱本体600的一端还设预留有进气口，所述进气口设置于气柱上膜100与气柱基膜500之间； [0055] 气柱本体600内由上至下依次设有上膜胶层200、转印油墨300及基膜胶层400； [0056] 初始状态时，所述气柱本体600的气柱上膜100和气柱基膜500之间处于贴合状态，其中对应于设置上膜胶层200、转印油墨300及基膜胶层400的局部处于粘合状态； [0057] 使用状态时，所述气柱本体600内充满气体，气柱本体600除去边缘的部分，气柱上膜100和气柱基膜500呈分离状态，且气柱上膜100及气柱基膜500上均设有转印油墨300。 [0058] 经过进气口对气柱本体600充气，气压由内向外撑起以实现将气柱上膜100和气柱基膜500分离，该分离过程中，上膜胶层200和基膜胶层400可将转印油墨300的印迹分别粘留在气柱上膜100和气柱基膜500上，能够从气柱上膜100和气柱基膜500上均能看到转印油墨300的印迹，有助于增加转印油墨300在气柱本体600的可充气区域的可视范围；初始状态时的气柱本体600因处于贴合状态而形成片状，为转印油墨300通过胶层分别与气柱上膜100和气柱基膜500形成贴合，保证墨渍转印的成功率。 [0059] 如附图4‑5所示，本发明所述的一种缓冲充气袋，包括气柱本体600，所述气柱本体600包括依次叠放的气柱上膜100和气柱基膜500，所述气柱本体600的一端还设预留有进气口，所述进气口设置于气柱上膜100与气柱基膜500之间；气柱本体600内由上至下依次设有上膜胶层200、转印油墨300及基膜胶层400； [0060] 初始状态时，所述气柱本体600的气柱上膜100和气柱基膜500之间处于贴合状态，其中对应于设置上膜胶层200、转印油墨300及基膜胶层400的局部处于粘合状态；使用状态时，所述气柱本体600内充满气体，气柱本体600除去边缘的部分，气柱上膜100和气柱基膜500呈分离状态，且气柱上膜100及气柱基膜500上均设有转印油墨300。 [0061] 经过进气口对气柱本体600充气，气压由内向外撑起以实现将气柱上膜100和气柱基膜500分离，该分离过程中，上膜胶层200和基膜胶层400可将转印油墨300的印迹分别粘留在气柱上膜100和气柱基膜500上，能够从气柱上膜100和气柱基膜500上均能看到转印油墨300的印迹，有助于增加转印油墨300在气柱本体600的可充气区域的可视范围；初始状态时的气柱本体600因处于贴合状态而形成片状，为转印油墨300通过胶层分别与气柱上膜100和气柱基膜500形成贴合，保证墨渍转印的成功率。 [0062] 具体的，所述气柱本体600设有多个，多个气柱本体600并排设置拼合成缓冲气袋700。缓冲气袋700通过多个气柱本体600并排设置，有助于提升对服务器包装缓冲的整体性，提升对缓冲气袋700在使用时的摆放便利。 [0063] 初始状态时，缓冲气袋700包括多个并排设置的气柱本体600，多个并排设置的气柱本体600可由一整张气柱上膜100和一整张气柱基膜500叠合，同时将转印油墨300均匀铺设在气柱上膜100和气柱基膜500之间；然后对于转印油墨300外侧的区域进行热熔封边处理，该热熔封边的处理使得整个缓冲气袋700分隔成多个并排设置的气柱本体600。 [0064] 如附图4‑5所示，本发明所述的一种缓冲充气袋，包括气柱本体600，所述气柱本体600包括依次叠放的气柱上膜100和气柱基膜500，所述气柱本体600的一端还设预留有进气口，所述进气口设置于气柱上膜100与气柱基膜500之间；气柱本体600内由上至下依次设有上膜胶层200、转印油墨300及基膜胶层400； [0065] 初始状态时，所述气柱本体600的气柱上膜100和气柱基膜500之间处于贴合状态，其中对应于设置上膜胶层200、转印油墨300及基膜胶层400的局部处于粘合状态；使用状态时，所述气柱本体600内充满气体，气柱本体600除去边缘的部分，气柱上膜100和气柱基膜500呈分离状态，且气柱上膜100及气柱基膜500上均设有转印油墨300。 [0066] 经过进气口对气柱本体600充气，气压由内向外撑起以实现将气柱上膜100和气柱基膜500分离，该分离过程中，上膜胶层200和基膜胶层400可将转印油墨300的印迹分别粘留在气柱上膜100和气柱基膜500上，能够从气柱上膜100和气柱基膜500上均能看到转印油墨300的印迹，有助于增加转印油墨300在气柱本体600的可充气区域的可视范围；初始状态时的气柱本体600因处于贴合状态而形成片状，为转印油墨300通过胶层分别与气柱上膜100和气柱基膜500形成贴合，保证墨渍转印的成功率。 [0067] 具体的，所述上膜胶层200及基膜胶层400为透明色；所述转印油墨300为非透明色。采用透明色的上膜胶层200及基膜胶层400，有助于在最大程度上减少从气柱本体600外部对墨迹的观察；非透明色的转印油墨300增加在气柱本体600外部观察的辨识度。 [0068] 当然考虑到气柱本体600作为包装服务器商品时的衬托及缓冲作用下，最好还要能够透过气柱本体600看到包覆的内部商品，实现最少的操作确保商品的完整性查验；而且透明色的气柱本体600相较于其他颜色的选用，对于成本的降低也有明显的节省。 [0069] 初始状态时，即在未充气时，气柱上膜100与气柱基膜500与转印油墨300处于完全贴合的片状结构，透明色的上膜胶层200及基膜胶层400能够使得非透明色的转印油墨300凸显，能够直接查看到转印油墨300在未充气之前可以看到转印油墨300的完整图案，从而由此也可以用于检验并判断生产过程中的工序正确；而且转印油墨300根据与相邻结构件的颜色对比情况下，为了提升转印油墨300的辨识度，可以根据转印油墨300具体的图案进行选择颜色，比如转印油墨300的图案为带有宣传及警示的目的，转印油墨300可以优先选用黄色或是红色等亮色，提高辨识度的同时，增加对图案处的关注。当仅是为了在气柱本体600的可充气区域增设辨识图案，可直接选用转印油墨300的黑色。 [0070] 如附图4‑5所示，本发明所述的一种缓冲充气袋，包括气柱本体600，所述气柱本体600包括依次叠放的气柱上膜100和气柱基膜500，所述气柱本体600的一端还设预留有进气口，所述进气口设置于气柱上膜100与气柱基膜500之间；气柱本体600内由上至下依次设有上膜胶层200、转印油墨300及基膜胶层400； [0071] 初始状态时，所述气柱本体600的气柱上膜100和气柱基膜500之间处于贴合状态，其中对应于设置上膜胶层200、转印油墨300及基膜胶层400的局部处于粘合状态；使用状态时，所述气柱本体600内充满气体，气柱本体600除去边缘的部分，气柱上膜100和气柱基膜500呈分离状态，且气柱上膜100及气柱基膜500上均设有转印油墨300。 [0072] 经过进气口对气柱本体600充气，气压由内向外撑起以实现将气柱上膜100和气柱基膜500分离，该分离过程中，上膜胶层200和基膜胶层400可将转印油墨300的印迹分别粘留在气柱上膜100和气柱基膜500上，能够从气柱上膜100和气柱基膜500上均能看到转印油墨300的印迹，有助于增加转印油墨300在气柱本体600的可充气区域的可视范围；初始状态时的气柱本体600因处于贴合状态而形成片状，为转印油墨300通过胶层分别与气柱上膜100和气柱基膜500形成贴合，保证墨渍转印的成功率。 [0073] 具体的，所述气柱本体600的宽度为25‑30mm；所述转印油墨300形成图案的宽度小于25mm，且长度不大于45mm。通过控制气柱本体600的设置宽度，能够控制气柱本体600在充气后的体积，避免占用包装空间较大的情况出现，减少对于气柱本体600材料的浪费；同时转印油墨300单体的尺寸有助于降低制造困难及成本，减少视觉疲劳并提升辨识度。 [0074] 所述转印油墨300形成图案的面积约为20*40mm。合适的转印油墨300单体尺寸，可以选择在气柱本体600上批量印制，方便查看。 [0075] 初始状态时，考虑转印油墨300的图案清晰度，因此转印油墨300的宽度不能超过未充气状态下气柱本体600的宽度，其中一个目的是避免在对气柱本体600边缘处热熔封边处理时，防止对于转印油墨300的原有图案造成破坏，另一个目的是保证转印油墨300图案完整的情况下，可以直观的对于气柱本体600是否存在漏气进行查看分辨，避免因转印油墨300图案的破损导致与气柱本体600漏气后的转印油墨300图案形变不易分辨。 [0076] 如附图1‑5所示，本发明所述的一种缓冲充气袋，包括气柱本体600，所述气柱本体600包括依次叠放的气柱上膜100和气柱基膜500，所述气柱本体600的一端还设预留有进气口，所述进气口设置于气柱上膜100与气柱基膜500之间；气柱本体600内由上至下依次设有上膜胶层200、转印油墨300及基膜胶层400； [0077] 初始状态时，所述气柱本体600的气柱上膜100和气柱基膜500之间处于贴合状态，其中对应于设置上膜胶层200、转印油墨300及基膜胶层400的局部处于粘合状态；使用状态时，所述气柱本体600内充满气体，气柱本体600除去边缘的部分，气柱上膜100和气柱基膜500呈分离状态，且气柱上膜100及气柱基膜500上均设有转印油墨300。 [0078] 经过进气口对气柱本体600充气，气压由内向外撑起以实现将气柱上膜100和气柱基膜500分离，该分离过程中，上膜胶层200和基膜胶层400可将转印油墨300的印迹分别粘留在气柱上膜100和气柱基膜500上，能够从气柱上膜100和气柱基膜500上均能看到转印油墨300的印迹，有助于增加转印油墨300在气柱本体600的可充气区域的可视范围；初始状态时的气柱本体600因处于贴合状态而形成片状，为转印油墨300通过胶层分别与气柱上膜100和气柱基膜500形成贴合，保证墨渍转印的成功率。 [0079] 具体的，所述转印油墨300通过基膜胶层400与气柱基膜500的粘附力为0.06mpa，所述转印油墨300通过上膜胶层200与气柱上膜100的粘附力为0.07mpa。控制对于气柱本体600的充气压力，使之处于两个粘附力之间，从而获得在对气柱本体600进行充气时，充气压力突破转印油墨300通过基膜胶层400与气柱基膜500的粘附力，使得气柱上膜100与气柱基膜500分离，同时在基膜胶层400与上膜胶层200的作用下，实现转印油墨300在气柱上膜100和气柱基膜500上的墨渍印迹存留。 [0080] 初始状态时，转印油墨300与气柱基膜500的粘附力要小于转印油墨300与气柱上膜100的粘附力，而对于气柱本体600内部充气的压力介于两者之间，一是可以保证气柱上膜100与气柱基膜500的成功分离，另一个是避免转印油墨300不能在任一膜片上附着或是发生受到气压过大而导致的形变情况发生。 [0081] 所述上膜胶层200的形状为要展示图案的形状，而转印油墨300及基膜胶层400均为相同的片状。 [0082] 由于转印油墨300与气柱上膜100的粘附力大于转印油墨300与气柱基膜500的粘附力，气柱本体600充气后，转印油墨300的墨渍被转印至气柱上膜100，气柱基膜500上不再有转印油墨300附着，但是在基膜胶层400的作用下，气柱基膜500上会形成转印油墨300离开后的镂空图案；此种设计不当不会对转印油墨300的墨渍在气柱本体600上的标注，还能够节省在气柱本体600上的印制图案的工序成本。 [0083] 本发明所述的一种检验充气达标的气袋印迹方法、应用及充气袋，在需要充气的位置，将墨渍均布在气柱上膜100于气柱基膜500之间，且该墨渍以粘附的形式与气柱上膜100和气柱基膜500相接；在对气袋充气后，由于气体的冲击，使得气柱上膜100和气柱基膜 500的分离，分离后的气柱上膜100和气柱基膜500上均会留有墨渍印迹，通过留存的墨迹印迹能够有助于区分气袋此处是否需要充气，进而对于充气部位的漏气情况也能够及时发现。 [0084] 可以有效解决缓冲气袋700充气状态检查过程复杂、低效、主观、不准确的问题。在缓冲气袋700需要充气的气柱薄膜内部设计有可转印的具有特定图案的油墨；并通过调节油墨于薄膜的粘附力控制图案油墨的转印力度，间接控制气柱本体600的充气气压；充气完成后，通过检查气柱本体600上面是否形成设定的图案来判断是否存在有漏充气或充气气压不够的气柱本体600存在。将判断气柱本体600是否漏充气而用手按压的极为繁琐和低效的判断改为更简单和高效的目视判断。将通过按压气柱本体600膨胀后的软硬程度判断气柱充气气压是否达标的主观判断，转换为通过检查气柱图案是否显现的客观判断。同时转印图案可以根据需求设计为标志LOGO、警示信息或宣传信息，赋予缓冲气袋700包装宣传、警示和防伪的功能。 [0086] 本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“上”、“下”、“外侧”“内侧”等如果存在是用于区别位置上的相对关系，而不必给予定性。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。 [0087] 对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。 |
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