浮选处理油基岩屑用除油剂、浮选处理工艺和氧化深度处理工艺 |
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| 申请号 | CN202211110774.0 | 申请日 | 2022-09-13 | 公开(公告)号 | CN117736812A | 公开(公告)日 | 2024-03-22 |
| 申请人 | 中国石油天然气股份有限公司; | 发明人 | 马良; 王希友; 黄程; 汪韶雷; 张琳婧; 范良; 张益臣; 于路均; 宋英发; 方申文; 张鼎; | ||||
| 摘要 | 本 发明 涉及一种浮选处理油基岩屑用除油剂、浮选处理工艺和 氧 化深度处理工艺。该除油剂包括无机盐、 有机 溶剂 和 水 。浮选处理工艺包括以下步骤：将油基岩屑和如上所述的除油剂混合，得到混合物；搅拌混合物同时进行浮选处理；将处理后混合物静置，液相为除油剂，固相为处理后油基岩屑。氧化深度处理工艺利用超声‑臭氧氧化深度处理如上所述方法浮选处理后的油基岩屑，浮选处理后的油基岩屑含油 质量 为1.3‑2.0％。与 现有技术 相比，本发明具有较好的处理效果，在不造成二次污染的情况下有效降低油基岩屑含油量，满足地方环保要求。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种浮选处理油基岩屑用除油剂，其特征在于，该除油剂包括无机盐、有机溶剂和水。 |
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| 说明书全文 | 浮选处理油基岩屑用除油剂、浮选处理工艺和氧化深度处理工艺 技术领域[0001] 本发明涉及石油化工环保领域，具体涉及一种浮选处理油基岩屑用除油剂、浮选处理工艺和氧化深度处理工艺。 背景技术[0002] 由于具有抗高温、抗盐、有利于井壁稳定、润滑性好和油气层损害程度小等诸多优点，油基钻井液钻井广泛作为深井、超深井、大斜度定向井、水平井和水敏性复杂地层钻井及储存保护的重要手段。其中，在页岩气、致密气等非常规油气资源开发中，为了获得更大的储层泄流面积，提高天然气产量，业界普遍采用水平钻井技术进行开采，油基钻井液因此在页岩气、致密气等水平钻井中得到了广泛应用。油基钻井液钻井阶段，从井底排出的油基钻井液及岩屑混合物经振动筛分离后，筛下物(油基钻井液及细含油岩屑)经除砂、除泥处理后循环利用；筛上物(粗含油岩屑)及除砂器、除泥器产生的细含油岩屑经普通离心分离后，液相(油基钻井液)回用于油基钻井液循环系统，固相为半干状(含油约10％)油基岩屑。 [0003] 根据《国家危险废物名录(2021年版)》，天然气开采行业产生的“以矿物油为连续相配制钻井泥浆用于天然气开采所产生的钻井岩屑和废弃钻井泥浆”为危险废物，废物类别为“HW08废矿物油与含矿物油废物”，废物代码为072‑001‑08，危险特性为毒性。根据相关研究，油类有机物、重金属和碱性盐是油基岩屑中的三类毒性物质。其中油类有机物含量较高，危险尤其显著。目前常用油基岩屑脱油的方法包括热脱附、溶剂萃取、化学清洗和氧化法。其中化学清洗是利用化学药剂进行清洗，将油洗脱出来，具有高效、清洗设备简单的优点，能够有望实现油基岩屑的随钻处理。目前常用的化学清洗法为微乳液法，例如专利CN114480027A采用吐温80、十二烷基苯磺酸钠做表活剂，正丁醇做助表活剂配置微乳液，CN114437874A采用环氧乙烷类非离子表活剂、磺酸盐类阴离子表活剂，短链醇做助表活剂配置微乳液。虽然这些处理的清洗效率较高，但是它们的配置所用表活剂、油成本较高，且存在表活剂二次污染的可能，使用中存在一定环保风险。因此，有必要开发一种高效、环保、经济实惠、重复使用效果好的新除油剂，同时满足油田安全生产和地方环保要求。 [0004] 由此可见，目前常用的油基岩屑脱油化学清洗法主要包括微乳液清洗和表面活性剂清洗，这两种清洗法都需要采用大量的表面活性剂，会产生大量的含有表面活性剂的废水，形成二次污染。另外，单独的化学清洗很难将油基岩屑的含油量降低至0.5％以下达到地方环保要求。 发明内容[0005] 本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种具有较好的处理效果，在不造成二次污染的情况下有效降低油基岩屑含油量，满足地方环保要求的浮选处理油基岩屑用除油剂、浮选处理工艺和氧化深度处理工艺。 [0006] 本发明的目的可以通过以下技术方案来实现： [0007] 一种浮选处理油基岩屑用除油剂，该除油剂包括无机盐、有机溶剂和水。 [0008] 进一步地，所述的无机盐包括NH4Cl、NaCl、KCl或Na2SO4，优选NH4Cl，无机盐的质量分数为5‑25％。优选15‑20％。 [0009] 进一步地，所述的有机溶剂包括甲醇，有机溶剂和水的质量比为(0.28‑1.48):1。 [0010] 一种浮选处理工艺，该工艺包括以下步骤： [0011] 将油基岩屑和如上所述的除油剂混合，得到混合物； [0012] 搅拌混合物同时进行浮选处理；将处理后混合物静置，液相为除油剂，固相为处理后油基岩屑。 [0013] 进一步地，油基岩屑和除油剂的质量比为1:(3‑13)，优选1:(10‑13)，所述油基岩屑的含水小于8wt％，含油为6‑16wt％。 [0014] 进一步地，浮选处理时，通入气体，该气体包括O2、N2、空气或CO2，优选N2；处理的时间为20‑100min，优选60‑100min。 [0015] 进一步地，浮选处理时，气体的流量为200‑600mL/min，优选200‑400mL/min；曝气头口径为0.5‑10mm，优选0.5‑3mm。 [0016] 一种氧化深度处理工艺，该工艺利用超声‑臭氧氧化深度处理如上所述方法浮选处理后的油基岩屑，浮选处理后的油基岩屑含油质量为1.3‑2.0％。 [0017] 进一步地，处理时，超声的功率为100‑1000W，优选400‑1000W；环境的pH为3‑11，优选6.5‑7.5；油基岩屑与水的质量比在1:(3‑12)，优选1:(8‑10)。 [0018] 进一步地，处理时，通入臭氧的流量为2.0‑5.0L/min，优选4.0‑5.0L/min；处理的时间为10‑120min，优选100‑120min。 [0019] 与现有技术相比，本发明具有以下优点： [0020] (1)本发明的浮选除油用除油剂相比微乳液处理剂，成本低、毒性小、绿色环保，溶液回收不需要通过精馏，能耗低；相比与热化学清洗，操作简单、清洗效率高，且无需添加表活剂、油相，避免造成二次污染； [0021] (2)使用本发明的除油剂无需添加表活剂，使用成本较低、毒性较小，是一种安全、环保、高效、经济实惠、重复使用效果好的除油剂；先浮选预处理后氧化深度处理后油基岩屑含油量小于0.2％，含油量远小于微乳液清洗。附图说明 [0022] 图1为本发明中浮选‑氧化两级工艺应用的工艺流程图。 具体实施方式[0023] 下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。 [0024] 一种浮选处理油基岩屑用除油剂及浮选‑氧化两级工艺，流程为：制备除油剂；将油基岩屑、除油剂混合，搅拌条件下通入气体进行浮选预处理；预处理后将混合物静置沉降，液相为除油剂，固相为处理后的油基岩屑；除油剂回收重复使用；利用水对处理后油基岩屑进行淋洗，除去残余除油剂；将预处理后油基岩屑与水混合，超声并通入臭氧进行超声‑臭氧氧化联合处理；处理后过滤的水重复使用，过滤后的岩屑晾干除去水后得到干净的岩屑，具体包括以下步骤： [0025] (1)除油剂的制备：将无机盐、甲醇、水在室温条件下搅拌混合直至得到均匀液体。盐包括NH4Cl、NaCl、KCl、Na2SO4。盐的质量分数在5％至25％范围内。甲醇与水的质量比在 0.28:1至1.48:1范围内。 [0026] (2)浮选预处理油基岩屑：将油基岩屑和除油剂混合，得到混合物；搅拌混合物同时进行浮选处理；将处理后混合物静置，液相为除油剂，固相为处理后油基岩屑。油基岩屑含水小于8wt％，含油为6‑16wt％。处理方式为搅拌+浮选处理，温度为25℃，转速为400rpm，通入气体种类包括O2、N2、空气。处理时间20min至100min。通入气体气流量在200mL/min至600mL/min范围内。岩屑与除油剂的质量比在1:3至1:13范围内。 [0027] (3)除油剂的回收：将步骤(2)静置后过滤，收集液体为除油剂。 [0028] (4)水淋洗抽滤油基岩屑和淋洗液的回收：利用水淋洗浮选后的油基岩屑，除去残余浮选用除油剂，淋洗液收集重复使用。 [0029] (5)超声‑臭氧氧化深度处理油基岩屑：将步骤(4)中的岩屑与水混合，得到混合物；将混合物进行超声‑臭氧氧化联合处理；静置后液相为水，固相为处理后岩屑；过滤晾干得到干净岩屑，过滤出的水重复使用。处理的方式为超声，并通入臭氧进行联合处理，处理时温度为25℃。超声功率在100W‑1000W的范围内。处理时间10min至120min。臭氧流量在2.0L/min至5.0L/min范围内。处理的环境pH在3至11范围内。 [0030] 实施例1 [0031] 本实施例提供了一种浮选处理油基岩屑用除油剂，由甲醇、水质量比1.48:1，NaCl质量分数25％制备而成。基于该溶液浮选处理油基岩屑(含水7.26wt％，含油14.57wt％)，按照如下步骤完成：称取15g油基岩屑、150g除油剂，使用0.5μm粒径曝气头，气流量400mL/min在25℃条件下通入N2浮选处理60min；将混合物静置2h，液相为除油剂，固相为浮选后的岩屑；利用水淋洗浮选后的岩屑，除去残余除油剂后再烘干得到处理后岩屑。 [0032] 实施例2 [0033] 改变实施例1中NaCl为KCl。 [0034] 实施例3 [0035] 改变实施例1中NaCl为Na2SO4。 [0036] 实施例4 [0037] 改变实施例1中NaCl为NH4Cl。 [0038] 实施例5 [0039] 本实例对实施例1‑4进行浮选效果评价。不同处理剂浮选处理后油基岩屑含油量测定结果见表1。根据处理后岩屑含油量可知，使用NH4Cl时，浮选效果最好，其原因为氯化铵‑甲醇‑水配置的处理剂与岩屑表面的接触角更小，更容易占据岩屑表面的吸附位点，从而阻止岩屑对油的吸附。 [0040] 表1实施例1至实施例4的评价结果 [0041]实施例 实施例1 实施例2 实施例3 实施例4 盐 NaCl KCl Na2SO4 NH4Cl 岩屑含油(wt％) 2.15 1.91 2.03 1.03 [0042] 实施例6 [0043] 本实施例提供了一种浮选处理油基岩屑用除油剂，由甲醇、水质量比1.48:1，NH4Cl质量分数5％制备而成。基于该溶液浮选处理油基岩屑(含水7.26wt％，含油14.57wt％)，按照如下步骤完成：称取15g油基岩屑、150g除油剂，使用0.5μm粒径曝气头，气流量400mL/min在25℃条件下通入N2浮选处理60min；将混合物静置2h，液相为处理剂，固相为浮选后的岩屑；利用水淋洗浮选后的岩屑，除去残余处理剂后再烘干得到处理后岩屑。 [0044] 实施例7 [0045] 改变实施例6中NH4Cl的质量分数为10％。 [0046] 实施例8 [0047] 改变实施例6中NH4Cl的质量分数为15％。 [0048] 实施例9 [0049] 改变实施例6中NH4Cl的质量分数为20％。 [0050] 实施例10 [0051] 本实例对实施例6‑9进行浮选效果评价。不同质量分数盐所配置处理剂浮选处理后油基岩屑含油量测定结果见表2。根据处理结果可知，NH4Cl质量分数为25％时，浮选效果最好，其原因为随着NH4Cl质量分数的增大，除油剂的表面张力降低，更容易将岩屑表面吸附的油剥离开来。但是NH4Cl质量分数为25％时，温度降低会有大量盐析出，最终筛选出最佳质量分数为20％。 [0052] 表2实施例6至实施例9的评价结果 [0053]实施例 实施例6 实施例7 实施例8 实施例9 实施例4 质量分数(wt％) 5 10 15 20 25 岩屑含油(wt％) 2.17 1.91 1.56 1.42 1.03 [0054] 实施例11 [0055] 本实施例提供了一种浮选处理油基岩屑用除油剂，由甲醇、水质量比1.48:1，NH4Cl质量分数20％制备而成。基于该溶液浮选处理油基岩屑(含水7.26wt％，含油14.57wt％)，按照如下步骤完成：称取15g油基岩屑、150g除油剂，使用0.5μm粒径曝气头，气流量400mL/min在25℃条件下通入CO2浮选处理60min；将混合物静置2h，液相为处理剂，固相为浮选后的岩屑；利用水淋洗浮选后的岩屑，除去残余处理剂后再烘干得到处理后岩屑。 [0056] 实施例12 [0057] 改变实施例11中CO2为空气。 [0058] 实施例13 [0059] 本实例对实施例11、12进行浮选效果评价。不同气体种类浮选处理后油基岩屑含油量测定结果见表3。根据处理后岩屑含油量可知，通入N2时，浮选效果最好。 [0060] 表3实施例11、12的评价结果 [0061]实施例 实施例9 实施例11 实施例12 气体种类 N2 CO2 空气 岩屑含油(wt％) 1.42 3.14 3.40 [0062] 实施例14 [0063] 本实施例提供了一种浮选处理油基岩屑用除油剂，由甲醇、水质量比1.48:1，NH4Cl质量分数20％制备而成。基于该溶液浮选处理油基岩屑(含水7.26wt％，含油14.57wt％)，按照如下步骤完成：称取15g油基岩屑、150g除油剂，使用0.5μm粒径曝气头，气流量400mL/min在25℃条件下通入N2浮选处理20min；将混合物静置2h，液相为除油剂，固相为浮选后的岩屑；利用水淋洗浮选后的岩屑，除去残余处理剂后再烘干得到处理后岩屑。 [0064] 实施例15 [0065] 改变实施例15中处理时间为30min。 [0066] 实施例16 [0067] 改变实施例15中处理时间为100min。 [0068] 实施例17 [0069] 本实例对实施例14‑16进行浮选效果评价。不同处理时间浮选处理后油基岩屑含油量测定结果见表4。根据处理后岩屑含油量可知，处理时间为60min时，浮选效果最好。随着处理时间的增加，岩屑表面基础油的脱附量也逐渐增加，当处理时间达到一定程度后，气泡与岩屑已充分接触，处理效果不会继续提升。 [0070] 表4实施例14至实施例16的评价效果 [0071] 实施例 实施例14 实施例15 实施例9 实施例16处理时间(min) 20 30 60 100 岩屑含油(wt％) 3.16 2.13 1.42 1.49 [0072] 实施例18 [0073] 本实施例提供了一种浮选处理油基岩屑用除油剂，由甲醇、水质量比1.48:1，NH4Cl质量分数20％制备而成。基于该溶液浮选处理油基岩屑(含水7.26wt％，含油14.57wt％)，按照如下步骤完成：称取15g油基岩屑、150g除油剂，使用0.5μm粒径曝气头，气流量200mL/min在25℃条件下通入N2浮选处理60min；将混合物静置2h，液相为处理剂，固相为浮选后的岩屑；利用水淋洗浮选后的岩屑，除去残余处理剂后再烘干得到处理后岩屑。 [0074] 实施例19 [0075] 改变实施例18中气流量为300mL/min。 [0076] 实施例20 [0077] 改变实施例18中气流量为500mL/min。 [0078] 实施例21 [0079] 改变实施例18中气流量为600mL/min。 [0080] 实施例22 [0081] 本实例对实施例18‑21进行浮选效果评价。不同气流量浮选处理后油基岩屑含油量测定结果见表5。根据处理后岩屑含油量可知，气流量为400mL/min时，浮选效果最好。随着气流量的增大，产生的气泡增多，气泡与岩屑接触增多，浮选效果增强，但是当气流量过大时，岩屑容易被气泡打散，从而影响浮选效果。 [0082] 表5实施例18至实施例21的评价效果 [0083] 实施例 实施例18 实施例19 实施例9 实施例20 实施例21气流量(mL/min) 200 300 400 500 600 岩屑含油(wt％) 1.65 1.63 1.42 1.75 1.79 [0084] 实施例23 [0085] 本实施例提供了一种浮选处理油基岩屑用除油剂，由甲醇、水质量比1.48:1，NH4Cl质量分数20％制备而成。基于该溶液浮选处理油基岩屑(含水7.26wt％，含油14.57wt％)，按照如下步骤完成：称取50g油基岩屑、150g除油剂，使用0.5μm粒径曝气头，气流量400mL/min在25℃条件下通入N2浮选处理60min；将混合物静置2h，液相为处理剂，固相为浮选后的岩屑；利用水淋洗浮选后的岩屑，除去残余处理剂后再烘干得到处理后岩屑。 [0086] 实施例24 [0087] 改变实施例23中岩屑为30g。 [0088] 实施例25 [0089] 改变实施例23中岩屑为20g，除油剂为160g。 [0090] 实施例26 [0091] 改变实施例23中岩屑为13g，除油剂为130g。 [0092] 实施例27 [0093] 本实例对实施例23‑26进行浮选效果评价。油基岩屑与处理剂质量比改变时浮选处理后油基岩屑含油量测定结果见表6。根据处理后岩屑含油量可知，油基岩屑与处理剂质量比为1:10时，浮选效果最好。当质量比为1:3时，混合物中岩屑过多，气泡与岩屑的接触不充分，浮选效果较差，随着处理剂加量的增多，气泡与岩屑充分接触，浮选效果便得到提升，但是当处理剂过多时，混合物中岩屑的分布较为分散，反而影响了气泡与岩屑的接触，因此浮选效果再次变差。 [0094] 表6实施例23至实施例26的评价效果 [0095] [0096] 实施例28 [0097] 本实施例提供了一种浮选除油用处理剂，由甲醇、水质量比1.48:1，NH4Cl质量分数20％制备而成。基于该溶液浮选处理油基岩屑(含水7.26wt％，含油14.57wt％)，按照如下步骤完成：称取13g油基岩屑、130g处理剂，使用3μm孔径曝气头，气流量400mL/min在25℃条件下通入N2浮选处理60min；将混合物静置2h，液相为处理剂，固相为浮选后的岩屑；利用水淋洗浮选后的岩屑，除去残余处理剂后再烘干得到处理后岩屑。 [0098] 实施例29 [0099] 改变实施例28中曝气头的孔径为5μm。 [0100] 实施例30 [0101] 改变实施例28中曝气头的孔径为10μm。 [0102] 实施例31 [0103] 本实例对实施例28‑30进行浮选效果评价。不同曝气头粒径浮选处理后油基岩屑含油量测定结果见表7。根据处理后岩屑含油量可知，曝气头粒径为0.5μm时，浮选效果最好。曝气头粒径较小时，吹出的气泡也较小，与岩屑充分接触，浮选效果较好，随着曝气头粒径增大，吹出气泡也会增大，气泡与岩屑接触不充分，浮选效果变差。 [0104] 表7实施例28至实施例30的评价效果 [0105]实施例 实施例9 实施例28 实施例29 实施例30 曝气头粒径(μm) 0.5 3 5 10 岩屑含油(wt％) 1.42 1.65 1.86 2.79 [0106] 实施例32 [0107] 本实施例提供了一种油基岩屑的深度处理方法。基于浮选处理后的岩屑(含油1.42％)，按如下步骤完成：称取10g油基岩屑、100g水，不调节水的pH，超声功率100W，臭氧流量2.0L/min，超声‑臭氧氧化联合处理60min；将混合物静置2h，液相为水，固相为处理后的岩屑；将固相抽滤烘干，得到干净岩屑。 [0108] 实施例33 [0109] 改变实施例32中超声功率为200W。 [0110] 实施例34 [0111] 改变实施例32中超声功率为400W。 [0112] 实施例35 [0113] 改变实施例32中超声功率为600W。 [0114] 实施例36 [0115] 改变实施例32中超声功率为1000W。 [0116] 实施例37 [0117] 本实例对实施例32‑36进行处理效果评价。不同超声功率处理后岩屑含油量测定结果见表8。根据处理后岩屑含油量可知，超声功率为1000W时，处理效果最好。这是因为随着超声功率的增大，超声波对岩屑表面基础油的脱附功能增强，同时混合物中岩屑的震动频率增大，臭氧与岩屑的接触增多，提升了氧化效率。 [0118] 表8实施例32至实施例36的评价效果 [0119]实施例 实施例32 实施例33 实施例34 实施例35 实施例36 超声功率(W) 100 200 400 600 1000 岩屑含油(wt％) 0.74 0.50 0.34 0.33 0.29 [0120] 实施例38 [0121] 本实施例提供了一种油基岩屑的深度处理方法。基于浮选处理后的岩屑(含油1.42％)，按如下步骤完成：称取10g油基岩屑、100g水，不调节水的pH，超声功率1000W，臭氧流量2.0L/min，超声‑臭氧氧化联合处理20min；将混合物静置2h，液相为水，固相为处理后的岩屑；将固相抽滤烘干，得到干净岩屑。 [0122] 实施例39 [0123] 改变实施例38中处理时间为30min。 [0124] 实施例40 [0125] 改变实施例38中处理时间为100min。 [0126] 实施例41 [0127] 改变实施例38中处理时间为2h。 [0128] 实施例42 [0129] 本实例对实施例38‑41进行处理效果评价。不同处理时间处理后岩屑含油量测定结果见表9。根据处理后岩屑含油量可知，处理时间为100min时，处理效果最好。处理时间越长，对岩屑表面基础油的脱附、氧化更为彻底，当处理时间达到一定程度后，岩屑已得到充分处理，处理效果不会继续提升。 [0130] 表9实施例38至实施例41的评价效果 [0131] 实施例 实施例38 实施例39 实施例36 实施例40 实施例41处理时间(min) 20 30 60 100 120 岩屑含油(wt％) 0.53 0.42 0.29 0.19 0.21 [0132] 实施例43 [0133] 本实施例提供了一种油基岩屑的深度处理方法。基于浮选处理后的岩屑(含油1.42％)，按如下步骤完成：称取10g油基岩屑、100g水，不调节水的pH，超声功率1000W，臭氧流量2.5L/min，超声‑臭氧氧化联合处理100min；将混合物静置2h，液相为水，固相为处理后的岩屑；将固相抽滤烘干，得到干净岩屑。 [0134] 实施例44 [0135] 改变实施例43中臭氧流量为3.0L/min。 [0136] 实施例45 [0137] 改变实施例43中臭氧流量为4.0L/min。 [0138] 实施例46 [0139] 改变实施例43中臭氧流量为5.0L/min。 [0140] 实施例47 [0141] 本实例对实施例43‑46进行处理效果评价。不同气体流量处理后岩屑含油量测定结果见表10。根据处理后岩屑含油量可知，气体流量为4.0L/min时，处理效果最好。随着臭氧流量的增加，混合物中臭氧气泡与岩屑的接触增多，氧化效率提升，当臭氧流量达到一定程时，气泡与岩屑的接触已达到饱和，处理效率无法继续提升。 [0142] 表10实施例43至实施例46的评价效果 [0143]实施例 实施例36 实施例43 实施例44 实施例45 实施例46 臭氧流量(L/min) 2.0 2.5 3.0 4.0 5.0 岩屑含油(wt％) 0.29 0.21 0.18 0.14 0.14 [0144] 实施例48 [0145] 本实施例提供了一种油基岩屑的深度处理方法。基于浮选处理后的岩屑(含油1.42％)，按如下步骤完成：称取10g油基岩屑、100g水，调节水的pH为3，超声功率1000W，臭氧流量4.0L/min，超声‑臭氧氧化联合处理100min；将混合物静置2h，液相为水，固相为处理后的岩屑；将固相抽滤烘干，得到干净岩屑。 [0146] 实施例49 [0147] 改变实施例48中水的pH为5。 [0148] 实施例50 [0149] 改变实施例48中水的pH为9。 [0150] 实施例51 [0151] 改变实施例48中水的pH为11。 [0152] 实施例52 [0153] 本实例对实施例48‑51进行处理效果评价。使用不同pH水处理后岩屑含油量测定结果见表11。根据处理后岩屑含油量可知，当水pH为7时，处理效过最好，无需调节pH。这是‑由于OH能够引发O3分解产生·OH，当pH较小时，臭氧氧化主要依靠O3自身的氧化能力，随着pH的增大，O3分解产生·OH的浓度增大，·OH的氧化能力强于O3，此时氧化效率得到提升，但随着pH的继续增大，虽然·OH产生的多了，但两个·OH很容易相互淬灭，不能有效氧化岩屑表面的油类物质，故处理效果变差。 [0154] 表11实施例48至实施例51的评价效果 [0155]实施例 实施例48 实施例49 实施例45 实施例50 实施例51 pH 3 5 7 9 11 岩屑含油(wt％) 0.29 0.35 0.14 0.35 0.39 [0156] 实施例53 [0157] 本实施例提供了一种油基岩屑的深度处理方法。基于浮选处理后的岩屑(含油1.42％)，按如下步骤完成：称取40g油基岩屑、120g水，不调节水的pH，超声功率1000W，臭氧流量4.0L/min，超声‑臭氧氧化联合处理100min；将混合物静置2h，液相为水，固相为处理后的岩屑；将固相抽滤烘干，得到干净岩屑。 [0158] 实施例54 [0159] 改变实施例53中油基岩屑为20g，水为100g。 [0160] 实施例55 [0161] 改变实施例53中油基岩屑为15g，水为120g。 [0162] 实施例56 [0163] 改变实施例53中油基岩屑为10g，水为120g。 [0164] 实施例57 [0165] 本实例对实施例53‑56进行处理效果评价。岩屑与水质量比改变时处理后油基岩屑含油量测定结果见表12。根据处理后岩屑含油量可知，岩屑与水质量比为1；10时，处理效率最好。 [0166] 表12实施例53至实施例56的评价效果 [0167] [0168] 以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。 |
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