一种恒温榨油自动控制方法及系统 |
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| 申请号 | CN202410158199.4 | 申请日 | 2024-02-04 | 公开(公告)号 | CN117734229A | 公开(公告)日 | 2024-03-22 |
| 申请人 | 四川省农业机械科学研究院; | 发明人 | 郭曦; 赵帮泰; 杨昌敏; 王义鹏; 张巍; 程方平; 刘琳; | ||||
| 摘要 | 本 发明 公开了一种恒温榨油自动控制方法，通过将榨膛按压缩空间大小划分为多个 压榨 区域，并分别监测各个压榨区域的第一 温度 数据。当所有压榨区域的温度均处于各自预设 阈值 范围内时，进一步计算各压榨区域间的温差数据，并判断这些温差是否在预设温差阈值内。若存在超出温差范围的温差数据，则触发第一预警 信号 ；若某压榨区域温度超出上限，则发送指令至冷却装置对该压榨区域降温；若低于下限，则向加热装置发出信号以提升该压榨区域温度，本发明通过对预设时间内获取的第二温度数据计算温差数据集，可以评估榨膛内各区域间的温度梯度是否合理，若温差过大则可能意味着热量分布不均，设备存在潜在故障，本发明还公开了恒温榨油自动控制系统。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种恒温榨油自动控制方法，其特征在于，包括以下内容： |
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| 说明书全文 | 一种恒温榨油自动控制方法及系统技术领域背景技术[0002] 榨油机是一种常见的油脂提取设备，广泛应用于植物油的生产。榨膛是榨油机的主要作业部分，由一根榨螺轴和圆筒榨笼组成。榨膛的作用是将物料进行压榨，使其中的油脂被提取出来。在榨油过程中，榨膛内温度的变化，可能会影响出油率和油品质量，榨膛温度过低或过高都会使料胚之间摩擦力减小，在榨膛中不能形成最佳压力，影响出油率。温度过低，植物油脂黏度明显下降，流动性差，油脂不易析出；温度过高会烧焦胚料，枯饼不能顺利排出，卡死榨膛后造成停机，增加损失，影响生产效率。为了使榨膛得到最佳温度，缩短开机磨合时间。 [0003] 现有技术中只是简单的通过一个温度传感器去监测榨膛内的温度，当榨膛温度低于设定温度时，电加热管开始对榨膛加热，此时冷却系统停止；当榨膛温度达到设定温度时，电加热管自动停止工作，冷却系统启动，如此反复循环，以达到保持恒定的榨膛温度。 [0004] 但是，在实际的榨油过程中，榨膛内各个区域的温度并不完全相同，一般来说，榨膛内靠近进料口的区域温度相对较低，因为该区域是新进入的物料进行压榨的区域，物料本身温度较低，且该区域的压力也较小。而靠近出料口的区域，由于物料已经被压榨了较长时间，油脂已经被提取出来，所以该区域的温度可能会高一些，所以简单的通过一个温度传感器去监测榨膛内的温度无法全面反映榨膛内的温度情况，并且如果榨膛内部存在其它异常情况，仅依靠保持榨膛温度恒定的方法可能无法发现异常，当榨膛内存在异常，即使榨膛各区域温度时正常的，也可能会影响榨油效率、出油品质甚至可能导致设备损坏。 发明内容[0005] 为解决现有技术中存在的问题，本发明提供了一种恒温榨油自动控制方法及系统。 [0006] 本发明采用的技术方案是： [0007] 第一方面，本申请提供了一种恒温榨油自动控制方法，包括以下内容： [0008] 将榨膛按照各级压缩空间容积的大小划分为不同的压榨区域； [0009] 获取各个压榨区域的第一温度数据； [0010] 判断各个压榨区域的第一温度数据是否均位于对应的预设温度阈值范围内； [0011] 若各个压榨区域的第一温度数据分别位于对应的预设温度阈值范围内，则获取预设时间内各个压榨区域的第二温度数据； [0012] 比对各个压榨区域的第二温度数据，获得多个温差数据，基于多个温差数据，建立温度差值数据集； [0014] 若至少存在一个压榨区域的第一温度数据大于对应的预设温度阈值范围上限，则发送第一执行信号至冷却装置，以使所述冷却装置对该压榨区域进行冷却降温，若至少存在一个压榨区域的第一温度数据小于对应的预设温度阈值范围下限，则发送第二执行信号至加热装置，以使所述加热装置对该压榨区域进行加热升温。 [0015] 第二方面，本申请提供了一种恒温榨油自动控制系统，包括： [0016] 划分模块，所述划分模块用于将榨膛按照各级压缩空间容积的大小划分为不同的压榨区域； [0018] 存储模块，所述存储模块用于存储预设温度阈值范围、预设温差阈值范围与第一温度数据； [0019] 控制模块，所述控制模块用于判断各个压榨区域的第一温度数据是否均位于对应的预设温度阈值范围内；若各个压榨区域的第一温度数据分别位于对应的预设温度阈值范围内，则比对各个压榨区域的第二温度数据，获得多个温差数据，基于多个温差数据，建立温度差值数据集； [0020] 判断所述温度差值数据集中的温度差值是否均位于预设温差阈值范围内；若温度差值数据集中有温度差值位于预设温差阈值范围外，则发送第一预警信号； [0021] 若至少存在一个压榨区域的第一温度数据大于对应的预设温度阈值范围上限，则发送第一执行信号至冷却装置，以使所述冷却装置对该压榨区域进行冷却降温，若至少存在一个压榨区域的第一温度数据小于对应的预设温度阈值范围下限，则发送第二执行信号至加热装置，以使所述加热装置对该压榨区域进行加热升温； [0022] 预警模块，所述预警模块用于接收第一预警信号，基于所述第一预警信号发出警告； [0023] 冷却装置，所述冷却装置用于接收第一执行信号，基于所述第一执行信号对压榨区域进行冷却降温； [0024] 加热装置，所述加热装置用于接收第二执行信号，基于所述第二执行信号对压榨区域进行加热升温。 [0025] 本发明的有益效果至少是如下之一： [0026] 根据榨膛内各级压缩空间容积，将榨膛划分为多个压榨区域，并为每个区域设定预设温度阈值。确保各个阶段的物理压缩过程都能得到最适宜的温度支持，从而提高油脂析出效率。通过监测并记录各区域的第一温度数据，及时发现温度异常情况。当温度超出预设范围时，发送执行信号至冷却或加热装置进行调节，保证设备始终运行在正常温度范围内，有效避免了因过热导致的油品质量下降和设备损坏，同时也防止因温度过低而影响油脂的充分析出。通过对预设时间内获取的第二温度数据计算温差数据集，可以评估榨膛内各区域间的温度梯度是否合理，若温差过大则可能意味着热量分布不均，设备存在潜在故障。 [0027] 对温度调控后压力变化的监控，能更准确地判断设备内部是否存在异常情况，防止仅依赖温度数据可能造成的误判，提高了整体控制系统的稳定性和可靠性。同时，通过对比压力变化与温度变化的一致性，可以更好地评估设备性能和榨油工艺流程的有效性。附图说明 [0029] 图2为本发明实施例二的方法流程图； [0030] 图3为本发明实施例三的方法流程图； [0031] 图4为本发明实施例五的系统框图。 具体实施方式[0032] 下面结合附图对本发明的实施例进行详细说明。 [0033] 实施例一： [0034] 如图1所示，本申请提供了一种恒温榨油自动控制方法，包括以下步骤： [0035] S1，将所述榨膛按照各级压缩空间容积的大小划分为不同的压榨区域。执行S2。 [0036] 需要说明的是，榨油机在工作过程中，物料(如花生、大豆等)经过榨膛时会经历逐步的物理压缩以挤出其中的油脂，不同阶段的物料其内部油脂的状态和可挤压性不同，初期物料较为松散，需要较大的空间进行初步压实；随着挤压的进行，物料密度增加，进一步压榨则需较小的空间来施加更高的压力，在本实施例中，将榨螺分为四级布置，精确设计的榨膛各级压缩空间容积比为48:15:10:7，将榨膛划分为第一压榨区域、第二压榨区域、第三压榨区域与第四压榨区域，高效地分配各级压榨力，有利于油脂的析出，油流动更顺畅，提高出油率，降低枯饼残油率。 [0037] S2，获取各个压榨区域的第一温度数据。执行S3。 [0038] 其中，由于榨膛各级压缩空间容积比不同，在压缩物料时，榨膛各级的压力也不同，在实际的榨油过程中，压力和温度存在相互作用关系。当榨膛内的压力增大时，由于摩擦力、压缩热效应以及物料内部结构变化等因素，会导致温度升高，在压力较高的区域，由于机械能转化为热能的效率提高，加之物料受到更强的挤压作用，温度更高。在压力较低的区域，由于物料受到的压力较小，产生的热量相对较少，温度较低，所以榨膛内不同的压榨区域温度是不同的。 [0039] 所以，在一种可能的实施方式中，可以在各个压榨区域内安装温度传感器(如热电偶、红外测温仪等)，实时监测并记录各区域的第一温度数据。 [0040] S3，判断各个压榨区域的第一温度数据是否均位于对应的预设温度阈值范围内。 [0041] 其中，根据油料的不同，设定对应的预设温度阈值范围，预设温度阈值范围中包括预设温度上限数据以及预设温度下限数据。不同的压榨区域可以预设不同的温度阈值范围[0042] 第一压榨区域(较大压缩空间)：由于初期物料较为松散，主要进行初步压实和加热，预设温度范围可以设置为较低的启动温度至适宜的初始挤压温度，例如60℃至90℃。 [0043] 第二压榨区域(中等压缩空间)：随着物料密度增加，需要适当地提升温度以帮助油脂流动。该区域的预设温度范围可能设置为80℃至120℃。 [0044] 第三压榨区域(较小压缩空间、较高压力)：此阶段要求更高的温度以克服更高的压力带来的内部阻力，促进油脂进一步析出。其预设温度范围可以是110℃至140℃。 [0045] 第四压榨区域(最小压缩空间、最大压力)：最后阶段为了尽可能挤出残余油脂，温度控制需非常精准，既要避免因过热导致油品质量下降，又要确保油脂充分析出。因此，第四压榨区域的预设温度范围可能定为130℃至150°C。 [0046] 若各个压榨区域的第一温度数据分别位于对应的预设温度阈值范围内，则执行S4； [0047] 若至少存在一个压榨区域的第一温度数据大于对应的预设温度阈值范围上限，则执行S7。 [0048] 若至少存在一个压榨区域的第一温度数据小于对应的预设温度阈值范围下限，则执行S8。 [0049] S4，获取预设时间内各个压榨区域的第二温度数据，比对预设时间内各个压榨区域的第二温度数据，获得多个温差数据，基于多个温差数据，建立温度差值数据集。执行S5。 [0050] 需要说明的是，随着榨油机运行一段时间，在榨油过程中，随着物料在榨膛内逐步被压缩和推进，热量确实会在不同压榨区域间进行传递。理想情况下，为了确保油脂高效且均匀地析出，并保持油品质量稳定，各压榨区域的温度应按照一定的梯度逐渐升高，使得温度差值维持在一个合适的区间范围内。 [0051] 预设时间的具体数值可以根据实际榨油机的性能、物料类型和工艺条件等因素，通过多次试验和优化来确定，比如可以设定为榨油机运行20分钟或30分钟采集各个压榨区域的第二温度数据，将各个压榨区域的第二温度数据两两相减，得到多个温差数据，将温差数据集合起来，就形成了一个温度差值数据集。 [0052] S5，判断所述温度差值数据集中的温度差值是否均位于预设温差阈值范围内。 [0053] 若温度差值数据集中有温度差值位于预设温差阈值范围内，在一种可能的实施方式中，返回执行S2进行循环判定。 [0054] 例如：假设在上述温度采集和温差计算过程中，预设了如下温差阈值范围：10℃至30℃。 [0055] 在连续监测一段时间后，收集到的温度差值数据集可能包括以下数据点(以某时刻为例)： [0056] 第一压榨区与第二压榨区间的温差为23℃，第二压榨区与第三压榨区间的温差为28℃，第三压榨区与第四压榨区间的温差为22℃。 [0057] 此时，根据预设的温差阈值范围进行判断： [0058] 第一、第二压榨区域间的温差23℃位于10℃至30℃范围内，符合要求。第二、第三压榨区域间的温差28℃同样位于10℃至30℃范围内，也符合要求。第三、第四压榨区域间的温差22℃同样位于10℃至30℃范围内，也符合要求。 [0059] 若所有温差数据均位于预设温差阈值范围内，则表示当前温度梯度控制合理，设备运行正常。 [0060] 若温度差值数据集中有温度差值位于预设温差阈值范围外，则执行S6。 [0061] 例如，在连续监测一段时间后，收集到的温度差值数据集可能包括以下数据点(以某时刻为例)： [0062] 第二压榨区与第三压榨区间的温差为38℃，位于10℃至30℃范围外，说明热量在第二压榨区与第三压榨区间的传递或分布并不均匀，可能意味着设备运行状态存在异常，例如，榨螺或其他机械部件可能存在磨损、故障，物料在通过榨膛的过程中，可能会因为进料速度不稳、物料分配不均。 [0063] S6，发送第一预警信号。 [0064] 通过发送第一预警信号可以提醒操作人员进行进一步检查，以保障榨油工艺的稳定性和产品质量。 [0065] S7，发送第一执行信号至冷却装置，以使所述冷却装置对该压榨区域进行冷却降温。 [0066] 其中，冷却装置可以是常见的水循环系统，通过安装水管路，在榨膛不同压榨区域的周围形成一个个封闭的循环。当需要对某个压榨区域进行降温时，可以通过增大水流量、降低水温或等方式提高冷却效率。 [0067] S8，发送第二执行信号至加热装置，以使所述加热装置对该压榨区域进行加热升温。 [0068] 其中，加热装置可以是多根0.75kW的电加热管，将多根0.75kW的电加热管按照对应的压榨区域安装在下榨笼上。 [0069] 在本实施例中，根据榨膛内各级压缩空间容积，将榨膛划分为四个压榨区域(第一至第四压榨区域)，并为每个区域设定与其物理状态和油脂可挤压性相适应的预设温度阈值范围，在每个压榨区域内安装温度传感器，如热电偶或红外测温仪，持续监测各个压榨区域的第一温度数据和预设时间内的第二温度数据，并基于第二温度数据计算出各个压榨区域间的温差，将获取到的第一温度数据与预设温度阈值范围进行对比。如果某个区域的温度超出其对应的预设上限或下限，系统将根据具体情况执行相应操作：若高于上限，则发送第一执行信号至冷却装置启动降温；若低于下限，则发送第二执行信号至加热装置启动升温；若存在温差超过预设温差阈值范围的情况，系统会发送第一预警信号，提示操作人员可能存在热量传递异常的问题。 [0070] 通过连续不断地监测、比较以及调整各个压榨区域的温度，确保整个榨油过程中温度梯度保持在预设范围内，进而优化油脂析出效率和质量，同时有效保护设备免受过热或过冷损害。 [0071] 实施例二： [0072] 如图2所示，考虑到除了温度外，压力也是影响榨油效果和设备安全运行的重要参数。所以在实施例一中的S6，判断所述温度差值数据集中的温度差值是否均位于预设温差阈值范围内还包括： [0073] 若温度差值数据集中的温度差值均位于预设温差阈值范围内，则执行S9。 [0074] S9，获取各个压榨区域内的第一压力数据。执行S10。 [0075] S10，判断所述第一压力数据是否位于预设的压力阈值范围内。 [0076] 若所述第一压力数据不位于预设的压力阈值范围内，则执行S11。否则返回执行S9。 [0077] S11，发送第二预警信息。 [0078] 在本实施例中，温度控制是确保油脂有效析出和保持产品质量的重要因素之一，而压力也是同样重要的参数。当监测到各个压榨区域间的温度差值均位于预设温差阈值范围内时，说明当前各个压榨区域的温度梯度控制合理，有利于油脂的均匀且高效地析出。然而，即使各个压榨区域的温度满足预设条件，也有可能是在加热装置和冷却装置的控制下强制形成的，并不能表明榨膛内工作状态就是正常的，如果榨膛内的压力控制出现问题，也可能影响最终的榨油效果和设备安全。因此，通过检测压力数据并将其与预设的压力阈值范围进行对比，可以及时发现潜在的压力异常问题。 [0079] 实施例三： [0080] 如图3所示，考虑到在执行冷却或加热操作后，不清楚设备响应是否有效，因此，若至少存在一个压榨区域的第一温度数据大于对应的预设温度阈值范围上限，步骤S7，发送第一执行信号至冷却装置，以使所述冷却装置对该压榨区域进行冷却降温包括以下子步骤： [0081] S7.1，获取对应压榨区域的第三温度数据； [0082] S7.2发送第一执行信号至冷却装置，以使所述冷却装置对该压榨区域进行冷却降温。 [0083] S7.3，获取该压榨区域的第四温度数据。 [0084] S7.4，判断所述第三温度数据是否小于等于第四温度数据。 [0085] 若第三温度数据小于等于第四温度数据；则执行S7.5，否则执行S7.1。 [0086] S7.5，发送第三预警信号。 [0087] 若至少存在一个压榨区域的第一温度数据小于对应的预设温度阈值范围下限，S8，发送第二执行信号至加热装置，以使所述加热装置对该压榨区域进行加热升温包括以下子步骤： [0088] S8.1，获取对应压榨区域的第五温度数据。 [0089] S8.2，发送第二执行信号至加热装置，以使所述加热装置对该压榨区域进行加热升温。 [0090] S8.3，获取该压榨区域的第六温度数据； [0091] S8.4，判断所述第五温度数据是否大于等于第六温度数据。 [0092] 若第五温度数据大于等于第六温度数据；则执行S8.5，否则执行S8.1。 [0093] S8.5发送第四预警信号。 [0094] 在本实施例中，实时监控各个压榨区域的第一温度数据，并与预设的温度阈值范围进行比较。当发现某个压榨区域的温度超出上限或低于下限时，采取相应措施。对于温度过高的情况，首先获取该区域的第三温度数据(即在冷却装置启动前的即时温度)，然后发送信号至冷却装置启动降温，并在冷却操作后再次获取第四温度数据。 [0095] 对于温度过低的情况，同样先获取第五温度数据(启动加热前的即时温度)，随后发送信号至加热装置开始升温，在加热之后获得第六温度数据。 [0096] 对执行冷却或加热操作后的温度变化情况进行验证，通过对比第二温度与第四温度(或者第五温度与第六温度)来判断冷却或加热的效果是否有效。如果温度未如预期般降低或升高，则表明设备可能存在问题，发送预警信号通知操作人员。 [0097] 实施例四： [0098] 在实施例三的基础之上，考虑到，即使通过加热或冷却前后的温度变化，验证了加热装置或冷却装置的有效性，但是不能确认温度调控后，榨膛内是否存在异常情况，因此，若至少存在一个压榨区域的第一温度数据大于对应的预设温度阈值范围上限，则获取对应压榨区域的第三温度数据后，还包括获取对应压榨区域的第二压力数据；发送第一执行信号至冷却装置，以使所述冷却装置对该压榨区域进行冷却降温，获取该压榨区域的第四温度数据后，还包括获取该压榨区域的第三压力数据；判断所述第三温度数据是否小于等于第四温度数据，若第三温度数据大于等于第四温度数据，则比对第二压力数据与第三压力数据；若第二压力数据小于等于第三压力数据，则发送第五预警信号。 [0099] 若至少存在一个压榨区域的第一温度数据小于对应的预设温度阈值范围下限，则获取对应压榨区域的第五温度数据后，还包括获取对应压榨区域的第四压力数据；发送第二执行信号至冷却装置，以使所述加热装置对该压榨区域进行加热升温，获取该压榨区域的第六温度数据后，还包括获取该压榨区域的第五压力数据；判断所述第五温度数据是否大于等于第六温度数据，若第五温度数据小于等于第六温度数据，则比对第四压力数据与第五压力数据；若第四压力数据大于等于第五压力数据，则发送第五预警信号。 [0100] 在本实施例中，在冷却装置降低榨膛温度有效的基础上，即第三温度数据大于等于第四温度数据，则比对第二压力数据与第三压力数据；正常情况下，随着榨膛温度的降低，榨膛内的压力也处于下降趋势，所以，当第三温度数据大于等于第四温度数据，温度降低，而第二压力数据小于等于第三压力数据，压力没有随温度降低时，则发送第四预警信号。同理，在加热装置提升榨膛温度有效的基础上，即第五温度数据小于等于第六温度数据，则比对第四压力数据与第五压力数据；正常情况下，随着榨膛温度的升高，榨膛内的压力也处于上升趋势，所以，当第五温度数据小于等于第六温度数据，温度上升，而第四压力数据大于等于第五压力数据，压力没有随温度升高时，则发送第五预警信号。 [0101] 实施例五： [0102] 如图4所示，一种恒温榨油自动控制系统，包括： [0103] 划分模块，所述划分模块用于将所述榨膛按照各级压缩空间容积的大小划分为不同的压榨区域。 [0104] 数据采集模块，所述数据采集模块用于获取各个压榨区域的第一温度数据、第二温度数据并发送至控制模块与存储模块。 [0105] 存储模块，所述存储模块用于存储预设温度阈值范围、预设温差阈值范围与第一温度数据。 [0106] 控制模块，所述控制模块用于判断各个压榨区域的第一温度数据是否均位于对应的预设温度阈值范围内；若各个压榨区域的第一温度数据分别位于对应的预设温度阈值范围内，则比对各个压榨区域的第二温度数据，获得多个温差数据，基于多个温差数据，建立温度差值数据集；判断所述温度差值数据集中的温度差值是否均位于预设温差阈值范围内；若温度差值数据集中有温度差值位于预设温差阈值范围外，则发送第一预警信号；若至少存在一个压榨区域的第一温度数据大于对应的预设温度阈值范围上限，则发送第一执行信号至冷却装置，以使所述冷却装置对该压榨区域进行冷却降温，若至少存在一个压榨区域的第一温度数据小于对应的预设温度阈值范围下限，则发送第二执行信号至加热装置，以使所述加热装置对该压榨区域进行加热升温。 [0107] 预警模块，所述预警模块用于接收第一预警信号，基于所述第一预警信号发出警告。 [0108] 冷却装置，所述冷却装置用于接收第一执行信号，基于所述第一执行信号对压榨区域进行冷却降温； [0109] 加热装置，所述加热装置用于接收第二执行信号，基于所述第二执行信号对压榨区域进行加热升温。 [0110] 所述数据采集模块还用于温度差值数据集中的温度差值均位于预设温差阈值范围内，则获取各个压榨区域内的第一压力数据； [0111] 所述控制模块还用于判断所述第一压力数据是否位于预设的压力阈值范围内，若所述第一压力数据不位于预设的压力阈值范围内，则发送第二预警信息。 [0112] 所述数据采集模块还用于在至少存在一个压榨区域的第一温度数据大于对应的预设温度阈值范围时，获取对应压榨区域的第三温度数据； [0113] 所述数据采集模块还用于在所述冷却装置对该压榨区域进行冷却降温后获取该压榨区域的第四温度数据； [0114] 所述控制模块还用于判断所述第三温度数据是否小于等于第四温度数据，若第三温度数据小于等于第四温度数据；则发送第三预警信号。 [0115] 所述数据采集模块还用于在至少存在一个压榨区域的第一温度数据小于对应的预设温度阈值范围下限时，获取对应压榨区域的第五温度数据； [0116] 所述数据采集模块还用于在加热装置对该压榨区域进行加热升温后，获取该压榨区域的第六温度数据； [0117] 所述控制模块还用于判断所述第五温度数据是否大于等于第六温度数据，若第五温度数据大于等于第六温度数据，则发送第四预警信号。 [0118] 所述数据采集模块还用于在至少存在一个压榨区域的第一温度数据大于对应的预设温度阈值范围上限时，获取对应压榨区域的第三温度数据与第二压力数据； [0119] 所述数据采集模块还用于在冷却装置对该压榨区域进行冷却降温，获取该压榨区域的第四温度数据与第三压力数据； [0120] 所述控制模块还用于判断所述第三温度数据是否小于等于第四温度数据，若第三温度数据大于等于第四温度数据，则比对第二压力数据与第三压力数据，若第二压力数据小于等于第三压力数据，则发送第五预警信号； [0121] 所述数据采集模块还用于在至少存在一个压榨区域的第一温度数据小于对应的预设温度阈值范围下限时，获取对应压榨区域的第五温度数据与第四压力数据； [0122] 所述数据采集模块还用于在加热装置对该压榨区域进行加热升温后，获取该压榨区域的第六温度数据与第五压力数据； [0123] 所述控制模块还用于判断所述第五温度数据是否大于等于第六温度数据，若第五温度数据小于等于第六温度数据，则比对第四压力数据与第五压力数据；若第四压力数据大于等于第五压力数据，则发送第五预警信号。 |
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