一种提升食用油脂抗冻性的方法 |
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| 申请号 | CN202311514571.2 | 申请日 | 2023-11-14 | 公开(公告)号 | CN117720965A | 公开(公告)日 | 2024-03-19 |
| 申请人 | 中粮营养健康研究院有限公司; 中粮农业产业管理服务有限公司; 中粮油脂(钦州)有限公司; | 发明人 | 李世磊; 李晓龙; 王翔宇; 孙承国; 尚刚; 袁建平; 张海军; 王旭红; 王风艳; 惠菊; 许克家; 刘德安; 裴云堂; 程倩; 高开放; | ||||
| 摘要 | 本 发明 的目的是提供一种用于提升食用油脂抗冻性的方法，该方法通过对现有脱色剂进行筛选，通过优选或复配等方式，选择具有特定的脱色剂 比表面积 和大孔孔容的脱色剂，以特定比例的整体脱色剂表面积/油重和整体脱色剂大孔孔容/油重进行脱色，所生产的食用油脂即可达到抗冻性能的显著提升。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种用于提升食用油脂抗冻性的加工方法，所述加工方法包括以下步骤： |
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| 说明书全文 | 一种提升食用油脂抗冻性的方法技术领域[0001] 本发明属于食用油脂精炼加工技术领域，具体而言，涉及一种用于提升食用油脂抗冻性的加工方法。 背景技术[0002] 食用油脂的抗冻性是指食用油脂在低温条件下状态的反映，如猪油、棕榈油，在常温下即呈现固体形态；花生油在低温条件下，出现固体沉淀，说明这些油脂的抗冻性较差，但油脂的抗冻性对油脂质量无不良影响。不同油脂的在0度下保持时间不同，一般动物油脂在常温下即可凝固，冷冻性能较差，而部分植物油脂，因其内部饱和脂肪含量较高，也呈现较差的抗冻性；而同样以亚油酸为主要脂肪酸构成的油脂，大豆油在0度下的抗冻性能一般会弱于玉米油和葵花籽油。 [0003] 大豆油是从大豆中压榨提取的油种，消费者在市场或超市采购的大豆油一般是大豆原油经过精炼，去除大豆原油中的杂质和危害物后生产得到的。实际生产中，由于大豆原料品种、产地等多方面原因，生产的大豆一级油的抗冻性能会有较大的差异，个别批次的大豆油在低温条件下长时间放置，也会出现油脂中出现结晶物质的现象。由于消费者对大豆油固有印象，在发现大豆油低温出现析出物时，会怀疑油脂掺假，影响产品质量以及品牌形象。 [0004] 相关学者对于影响大豆油抗冻性的因素有过多种猜测，如大豆油中的饱和脂肪酸含量、甘油一酯或甘油二酯的含量及甾醇含量等等，但最终无法明确证实这些因素与抗冻性能的直接关联关系(《抗冻性一级大豆油生产实践》中国油脂，2014年39卷，第1期，左青等；《一级大豆油抗冻性研究》粮食与油脂，2014年27卷，第6期，王化林等)。 [0005] 由于无法明确得知影响大豆油抗冻性的具体因素，因此，研究者的方向转向为通过现有工艺优化，寻找条件优化对于抗冻性提升的影响，如提升个别工段的操作参数，或增加脱蜡工段降低油脂中不溶物的含量(《一种提高油脂抗冻性能的方法》，发明专利申请号201911410350.4，公布号CN 113122379 A)，但无论调整参数或新增加工环节，都会对现有的大豆油加工工艺造成影响，并提升较大的生产成本。 发明内容[0006] 技术问题 [0007] 个别批次的植物油脂(例如大豆油)因不明确的原因，抗冻性能较差，长期在低温储存时会出现油脂发蒙或有不溶物析出等情况出现；该现象随属油脂正常现象，但因出现频率较低，不符合消费者对于植物油脂的固有印象，会导致消费者购买意愿下降，或误以为油脂有非法添加等情况。影响油脂的销售及品牌形象。 [0008] 技术方案 [0009] 为解决上述课题，本发明人对现有脱色剂进行筛选，通过优选或复配等方式，具有特定的脱色剂比表面积和大孔孔容的脱色剂，以特定比例的脱色剂表面积/油重和大孔孔容/油重进行脱色。使用能够同时满足两种参数的脱色剂进行脱色加工，所生产的食用油脂即可达到抗冻性能的显著提升。 [0010] 由此，在一个方面，本发明提供了一种用于提升食用油脂抗冻性的加工方法，所述加工方法包括以下步骤： [0011] (1)任选的脱胶工段：对食用油脂的原料油进行任选的脱胶； [0013] (3)任选的脱蜡工段：对前述步骤所得油脂进行任选的脱蜡； [0014] (4)脱色工段：通过添加脱色剂对前述步骤所得油脂进行脱色，其中，整体脱色剂2 2 表面积/油重为150m/100g油以上，优选170m /100g油以上，同时，整体脱色剂大孔孔容/油 3 重高于0.024cm/100g油；以及 [0015] (5)脱臭工段：对前述步骤所得油脂进行脱臭。 [0016] 在另一个方面，本发明提供了脱色剂的提升油脂抗冻性的用途，其中，所述脱色剂2 2 2 2 的整体脱色剂比表面积在50m/g‑1000m/g之间，优选150m/g‑500m /g之间；所述脱色剂的 3 3 3 3 整体脱色剂大孔孔容在0.015cm/g‑0.035cm/g之间，优选0.020cm/g‑0.030cm/g之间；当 2 2 所述脱色剂被整体加入油中时，整体脱色剂表面积/油重为150m/100g油以上，优选170m / 3 100g油以上，同时，所述脱色剂的整体脱色剂大孔孔容/油重高于0.024cm/100g油。 [0017] 有益效果 [0018] 目前针对影响大豆油冷冻性能的影响因素研究没有明确结论，在此条件下，部分研究通过大幅调整油脂加工操作参数，后在现有加工环节中新增脱蜡工艺以提升大豆油的抗冻性，这些操作虽能提升大豆油抗冻性能，但也大幅提升了油脂的加工成本。本技术对现有脱色剂进行筛选，通过优选或复配等方式，选择具有特定的脱色剂比表面积和大孔孔容的脱色剂，以特定比例的整体脱色剂表面积/油重和整体脱色剂大孔孔容/油重进行脱色，使用两种参数同时满足的脱色剂进行脱色加工，所生产的大豆油即可达到抗冻性能的显著提升。与国标要求的限值相比，使用本方法加工的油脂，0℃冷冻实验时长至少为其两到三倍。 具体实施方式[0019] 食用油脂的精炼加工，一般会有、中和、脱色、脱臭工段以及任选的脱胶工段和脱蜡工段的工艺，其中在脱色工段会向油脂中添加脱色剂，达到降低油脂色泽的目的；但脱色剂脱除色素或其他物质的过程基本属于物理吸附，无选择性，即在脱除色素的过程中，也会将影响油脂抗冻性能的物质(具体物质目前不明确)同步脱除。 [0020] 本发明提供了一种用于提升食用油脂抗冻性的加工方法，所述加工方法包括如下步骤： [0021] (1)任选的脱胶工段：对食用油脂的原料油进行任选的脱胶； [0022] (2)中和工段：通过先后添加磷酸、氢氧化钠溶液对前述步骤所得油脂进行中和； [0023] (3)任选的脱蜡工段：对前述步骤所得油脂进行任选的脱蜡； [0024] (4)脱色工段：通过添加脱色剂对前述步骤所得油脂进行脱色，其中，整体脱色剂2 2 表面积/油重为150m/100g油以上，优选170m /100g油以上，同时，整体脱色剂大孔孔容/油 3 重高于0.024cm/100g油；以及 [0025] (5)脱臭工段：对前述步骤所得油脂进行脱臭。 [0026] 在本发明中，所述食用油脂可包括植物油脂和动物油脂，优选植物油脂。所述植物油脂可包括大豆油、葵花籽油、玉米油、菜籽油、稻米油、花生油、亚麻油、棉籽油、棕榈油、橄榄油、山茶油、红花籽油、紫苏籽油、茶籽油、蓖麻籽油、椰子油、小麦胚油、核桃油、葡萄籽油、胡麻籽油等。优选地，所述油脂为大豆油、玉米油、菜籽油、葵花籽油、稻米油，更优选为大豆油。 [0027] 本发明的加工方法所包括的工艺可根据油种的差异而不同，并可以由本领域技术人员根据具体油种的特性来确定。在具体实施方式中，所述油脂为大豆油或菜籽油，所述加工方法包括脱胶工段、中和工段、脱色工段和脱臭工段；在另一实施方式中，所述油脂为玉米油，所述加工方法包括脱胶工段、中和工段、脱蜡工段、脱色工段和脱臭工段；在又一实施方式中，所述油脂为葵花籽油，所述加工方法包括中和工段、脱蜡工段、脱色工段和脱臭工段。 [0028] 在一些实施方式中，在步骤(1)中，使用水化脱胶的方式进行脱胶，以脱除水化磷脂及不溶性杂质。在一些实施方式中，在步骤(1)中，脱胶条件为温度65‑80℃，优选70‑75℃；水添加量为所加工油脂的量的0.5wt％‑2wt％，优选0.5wt％‑1wt％。 [0029] 在一些实施方式中，在步骤(2)中，通过先后添加磷酸、氢氧化钠溶液进行中和，脱除油脂中的非水化磷脂、游离脂肪酸等杂质。在一些实施方式中，在步骤(2)中，在65‑80℃，优选70‑75℃的温度下进行油脂加工。在一些实施方式中，所述磷酸的浓度为75wt％‑85wt％，所述氢氧化钠溶液的浓度为6wt％‑16wt％。在优选的实施方式中，在步骤(2)中，向油脂中加入所加工油脂的量的0.01wt％‑0.07wt％的磷酸反应30min‑50min后，加入所加工油脂的量的0.5wt％‑2wt％的氢氧化钠溶液反应10min‑25min。 [0030] 在一些实施方式中，油脂在经酸碱反应后，升温至85‑90℃进行离心，然后进行水洗。在一些实施方式中，添加水与磷酸/柠檬酸进行水洗，其中，水添加量为所加工油脂的量的4wt％±2wt％，磷酸/柠檬酸添加量为所加工油脂的量的0.2wt％±0.1wt％。在一些实施方式中，在水洗后进行再次离心，并对再次离心后的油脂进行真空脱水。在本申请中，磷酸/柠檬酸为75wt％‑85wt％的磷酸、一水柠檬酸或其组合。 [0031] 在一些实施方式中，在步骤(3)中，采用低温结晶过滤的方式进行脱蜡，以脱除油脂中的蜡质。在一些实施方式中，所述脱蜡工段包括向待脱蜡油中加入待脱蜡油的量的0.1wt％‑2wt％、优选0.1wt％‑0.5wt％的促结晶剂，冷却降温至0‑10℃、优选4‑8℃进行脱蜡5‑20h、优选15‑20h，所述促结晶剂为硅藻土和/或珍珠岩。 [0032] 在一些实施方式中，在步骤(4)中，通过添加脱色剂进行脱色，脱除色素及影响油2 2 脂抗冻性的影响因子。所述脱色剂的整体脱色剂比表面积在50m /g‑1000m /g之间，优选 2 2 3 3 150m/g‑500m/g之间；所述脱色剂的整体脱色剂大孔孔容在0.015cm/g‑0.035cm/g之间， 3 3 优选0.020cm/g‑0.030cm/g之间。 [0033] 所述脱色剂可选自活性白土、活性炭、凹凸棒土、膨润土中的一种或多种。在优选的实施方式中，所述脱色剂为可包含活性白土、活性炭、凹凸棒土、膨润土中的至少两种(例如，两种、三种或四种)。在具体的实施方式中，所述脱色剂选自活性白土+膨润土；活性白土+凹凸棒土；活性白土+活性炭+凹凸棒土+膨润土；活性炭+凹凸棒土+膨润土；或者活性白土+凹凸棒土+膨润土。 [0034] 在一些实施方式中，所述脱色剂的添加量为所加工油脂的量的0.5wt％‑2.5wt％，优选0.8wt％‑2wt％。当所述脱色剂包含活性白土和凹凸棒土时，活性白土和凹凸棒土的质量比为(1‑5):1；当所述脱色剂包含活性白土和膨润土时，活性白土和膨润土的质量比为(3‑15):1；当所述脱色剂包含活性白土、活性炭、凹凸棒土、膨润土时，活性白土、活性炭、凹凸棒土、膨润土的质量比为(3‑10):1:(2‑5):1；当所述脱色剂包含活性炭、凹凸棒土、膨润土时，活性炭、凹凸棒土、膨润土的质量比为(1‑2):5:1；当所述脱色剂包含活性白土、凹凸棒土、膨润土时，活性白土、凹凸棒土、膨润土的质量比为(3‑10):(1‑3):1。 [0035] 本发明中，整体脱色剂的比表面积是指S＝∑脱色剂i(wt％)*比表面积i；整体脱色剂的大孔孔容是指V＝∑脱色剂i(wt％)*大孔孔容i；以上式中，脱色剂i(wt％)指脱色剂i占复配脱色剂的质量比，比表面积i和大孔孔容i分别指脱色剂i的比表面积和大孔孔容。本领域技术人员可以容易地计算脱色剂以特定量整体加入油后的整体脱色剂表面积/油重或整体脱色剂大孔孔容/油重。 [0036] 本发明中，大孔是指孔宽大于50nm的孔。 [0037] 在一些实施方式中，脱色温度为100‑120℃，优选105‑115℃；脱色时间为30‑60min；脱色真空度为10‑200mbar。 [0038] 在一些实施方式中，在步骤(5)中，采用真空高温条件进行脱臭，脱除油脂中残留的少量游离脂肪酸及臭味物质；脱臭罐的真空度为0‑500pa(0‑5mbar)；脱臭的时间为30‑120min，优选50‑90min；脱臭温度为220‑250℃，优选235‑245℃，蒸汽量为0.3wt％‑2wt％。 [0039] 在另一个方面，本发明提供了脱色剂的提升油脂抗冻性的用途，其中，所述脱色剂2 2 2 2 的整体脱色剂比表面积在50m/g‑1000m/g之间，优选150m/g‑500m /g之间；所述脱色剂的 3 3 3 3 整体脱色剂大孔孔容在0.015cm/g‑0.035cm/g之间，优选0.020cm/g‑0.030cm/g之间；当 2 所述脱色剂被加入油中时，所述脱色剂的整体脱色剂表面积/油重为150m /100g油以上，优 2 3 选170m/100g油以上，同时，所述脱色剂的整体脱色剂大孔孔容/油重高于0.024cm /100g油。 [0040] 在一些实施方式中，所述脱色剂可选自活性白土、活性炭、凹凸棒土、膨润土中的一种或多种。在优选的实施方式中，所述脱色剂为可包含活性白土、活性炭、凹凸棒土、膨润土中的至少两种(例如，两种、三种或四种)。在具体的实施方式中，所述脱色剂选自活性白土+膨润土；活性白土+凹凸棒土；活性白土+活性炭+凹凸棒土+膨润土；活性炭+凹凸棒土+膨润土；或者活性白土+凹凸棒土+膨润土。 [0041] 在一些实施方式中，所述脱色剂的添加量为所加工油脂的量的0.5wt％‑2.5wt％。当所述脱色剂包含活性白土和凹凸棒土时，活性白土和凹凸棒土的质量比为(1‑5):1；当所述脱色剂包含活性白土和膨润土时，活性白土和膨润土的质量比为(3‑15):1；当所述脱色剂包含活性白土、活性炭、凹凸棒土、膨润土时，活性白土、活性炭、凹凸棒土、膨润土的质量比为(3‑10):1:(2‑5):1；当所述脱色剂包含活性炭、凹凸棒土、膨润土时，活性炭、凹凸棒土、膨润土的质量比为(1‑2):5:1；当所述脱色剂包含活性白土、凹凸棒土、膨润土时，活性白土、凹凸棒土、膨润土的质量比为(3‑10):(1‑3):1。 [0042] 实施例 [0043] 接下来，通过实施例对本发明进行进一步详细地说明，但本发明不仅限于这些实施例。 [0044] 实施例1 [0045] 脱胶：在大豆毛油500g(由中粮集团提供)中加入水进行水化脱胶，水的加入量为所加工油脂的量的1％(w/w)，75℃下反应30min，离心后得脱胶油。 [0046] 中和：脱胶油中加入所加工油脂的量的0.4wt％的磷酸(85％，w/w)，75℃下反应45min，后加入所加工油脂的量的1.5wt％的氢氧化钠水溶液(液碱浓度为8wt％)，75℃下反应20min，升温至85℃后离心，离心后的油脂加入占所加工油脂的量4wt％±2wt％的水与 0.2wt％±0.1wt％磷酸/柠檬酸水洗，后再次离心，二次离心的油在压力小于200mbar的容器内加热至95℃，干燥20min，得到中和油。 [0047] 脱色：中和油在小于200mbar的环境下加热至105℃，加入1％(w/w)复配脱色剂(活性白土：凹凸棒土＝5:1)吸附30min，得脱色油。 [0048] 脱臭：脱色油抽真空，压力为500pa(5mbar)，加工过程中通入0.5wt％水蒸汽，加热至245℃脱臭60min，得精炼一级大豆油。 [0049] 实施例2 [0050] 脱胶：在大豆毛油500g(由中粮集团提供)中加入水进行水化脱胶，水的加入量为所加工油脂的量的1％(w/w)，70℃下反应30min，离心后得脱胶油。 [0051] 中和：脱胶油中加入所加工油脂的量的0.4wt％的磷酸(85％，w/w)，75℃下反应45min，后加入所加工油脂的量的1wt％的氢氧化钠水溶液(液碱浓度为12wt％)，75℃下反应20min，升温至85℃后离心，离心后的油脂加入占所加工油脂的量的4wt％±2wt％的水与 0.2wt％±0.1wt％磷酸/柠檬酸水洗，后再次离心，二次离心的油在压力小于200mbar的容器内加热至95℃，干燥20min，得到中和油。 [0052] 脱色：中和油在小于200mbar的环境下加热至105℃，加入1.1％(w/w)复配脱色剂(活性白土：膨润土＝10:1)吸附30min，得脱色油。 [0053] 脱臭：脱色油抽真空，压力为500pa(5mbar)，加工过程中通入1wt％水蒸汽，加热至240℃脱臭60min，得精炼一级大豆油。 [0054] 实施例3 [0055] 脱胶：在大豆毛油500g(由中粮集团提供)中加入水进行水化脱胶，水的加入量为所加工油脂的量的1.2％(w/w)，75℃下反应30min，离心后得脱胶油。 [0056] 中和：脱胶油中加入所加工油脂的量的0.5wt％的磷酸(85％，w/w)，70℃下反应45min，后加入所加工油脂的量的2wt％的氢氧化钠水溶液(液碱浓度为8wt％)，75℃下反应 20min，升温至85℃后离心，离心后的油脂加入占所加工油脂的量的4wt％±2wt％的水与 0.2wt％±0.1wt％磷酸/柠檬酸水洗，后再次离心，二次离心的油在压力小于200mbar的容器内加热至95℃，干燥20min，得到中和油。 [0057] 脱色：中和油在小于200mbar的环境下加热至115℃，加入1.2％(w/w)复配脱色剂(活性白土：凹凸棒土＝1:1)吸附30min，得脱色油。 [0058] 脱臭：脱色油抽真空，压力为500pa(5mbar)，加工过程中通入1.5wt％水蒸汽，加热至235℃脱臭90min，得精炼一级大豆油。 [0059] 实施例4 [0060] 脱胶：在大豆毛油500g(由中粮集团提供)中加入水进行水化脱胶，水的加入量为所加工油脂的量的0.8％(w/w)，75℃下反应30min，离心后得脱胶油。 [0061] 中和：脱胶油中加入所加工油脂的量的0.5wt％的磷酸(85％，w/w)，75℃下反应45min，后加入所加工油脂的量的1.5wt％的氢氧化钠水溶液(液碱浓度为8wt％)，75℃下反应20min，升温至85℃后离心，离心后的油脂加入占所加工油脂的量的4wt％±2wt％的水与 0.2wt％±0.1wt％磷酸/柠檬酸水洗，后再次离心，二次离心的油在压力小于200mbar的容器内加热至95℃，干燥20min，得到中和油。 [0062] 脱色：中和油在小于200mbar的环境下加热至110℃，加入1.5％(w/w)复配脱色剂(活性白土：凹凸棒土：膨润土＝4:2:1)吸附30min，得脱色油。 [0063] 脱臭：脱色油抽真空，压力为500pa(5mbar)，加工过程中通入0.5wt％水蒸汽，加热至240℃脱臭90min，得精炼一级大豆油。 [0064] 实施例5 [0065] 脱胶：在大豆毛油500g(由中粮集团提供)中加入水进行水化脱胶，水的加入量为所加工油脂的量的1％(w/w)，75℃下反应30min，离心后得脱胶油。 [0066] 中和：脱胶油中加入所加工油脂的量的0.35wt％的磷酸(85％，w/w)，80℃下反应45min，后加入所加工油脂的量的1.2wt％的氢氧化钠水溶液(液碱浓度为12wt％)，75℃下反应20min，升温至85℃后离心，离心后的油脂加入占所加工油脂的量的4wt％±2wt％的水与0.2wt％±0.1wt％磷酸/柠檬酸水洗，后再次离心，二次离心的油在压力小于200mbar的容器内加热至95℃，干燥20min，得到中和油。 [0067] 脱色：中和油在小于200mbar的环境下加热至110℃，加入1％(w/w)复配脱色剂(活性白土：活性炭：凹凸棒土：膨润土＝5:1:2:1)吸附30min，得脱色油。 [0068] 脱臭：脱色油抽真空，压力为500pa(5mbar)，加工过程中通入0.5wt％水蒸汽，加热至245℃脱臭60min，得精炼一级大豆油。 [0069] 实施例6 [0070] 脱胶：在大豆毛油500g(由中粮集团提供)中加入水进行水化脱胶，水的加入量为所加工油脂的量的1％(w/w)，75℃下反应30min，离心后得脱胶油。 [0071] 中和：脱胶油中加入所加工油脂的量的0.4wt％的磷酸(85％，w/w)，75℃下反应45min，后加入所加工油脂的量的2wt％的氢氧化钠水溶液(液碱浓度为8wt％)，75℃下反应 20min，升温至85℃后离心，离心后的油脂加入占所加工油脂的量的4wt％±2wt％的水与 0.2wt％±0.1wt％磷酸/柠檬酸水洗，后再次离心，二次离心的油在压力小于200mbar的容器内加热至95℃，干燥20min，得到中和油。 [0072] 脱色：中和油在小于200mbar的环境下加热至110℃，加入0.8％(w/w)复配脱色剂(活性炭：凹凸棒土：膨润土＝2:5:1)吸附30min，得脱色油。 [0073] 脱臭：脱色油抽真空，压力为500pa(5mbar)，加工过程中通入0.5wt％水蒸汽，加热至245℃脱臭60min，得精炼一级大豆油。 [0074] 实施例7 [0075] 脱胶：在玉米毛油500g(由中粮集团提供)中加入水进行水化脱胶，水的加入量为所加工油脂的量的1.5％(w/w)，75℃下反应30min，离心后得脱胶油。 [0076] 中和：脱胶油中加入所加工油脂的量的0.3wt％的磷酸(85％，w/w)，80℃下反应45min，后加入所加工油脂的量的1.5wt％的氢氧化钠水溶液(液碱浓度为15wt％)，75℃下反应20min，升温至85℃后离心，离心后的油脂加入占所加工油脂的量的4wt％±2wt％的水与0.2wt％±0.1wt％磷酸/柠檬酸水洗，后再次离心，二次离心的油在压力小于200mbar的容器内加热至95℃，干燥20min，得到中和油。 [0077] 脱蜡：中和油加入0.5wt％珍珠岩，缓慢冷却至5℃，低温搅拌20h，冷冻离心过滤得脱蜡油。 [0078] 脱色：脱蜡油在小于200mbar的环境下加热至115℃，加入2％(w/w)复配脱色剂(活性白土：活性炭：凹凸棒土：膨润土＝10:1:5:1)吸附30min，得脱色油。 [0079] 脱臭：脱色油抽真空，压力为500pa(5mbar)，加工过程中通入2wt％水蒸汽，加热至245℃脱臭60min，得精炼一级玉米油。 [0080] 实施例8 [0081] 脱胶：在菜籽毛油500g(由中粮集团提供)中加入水进行水化脱胶，水的加入量为所加工油脂的量的1％(w/w)，70℃下反应30min，离心后得脱胶油。 [0082] 中和：脱胶油中加入所加工油脂的量的0.4wt％的磷酸(85％，w/w)，70℃下反应45min，后加入所加工油脂的量的1.2wt％的氢氧化钠水溶液(液碱浓度为10wt％)，75℃下反应20min，升温至85℃后离心，离心后的油脂加入占所加工油脂的量的4wt％±2wt％的水与0.2wt％±0.1wt％磷酸/柠檬酸水洗，后再次离心，二次离心的油在压力小于200mbar的容器内加热至95℃，干燥20min，得到中和油。 [0083] 脱色：中和油在小于200mbar的环境下加热至110℃，加入1.5％(w/w)复配脱色剂(活性白土：凹凸棒土：膨润土＝10:3:1)吸附30min，得脱色油。 [0084] 脱臭：脱色油抽真空，压力为500pa(5mbar)，加工过程中通入1wt％水蒸汽，加热至240℃脱臭90min，得精炼一级菜籽油。 [0085] 实施例9 [0086] 中和：在葵花籽毛油500g(由中粮集团提供)中，加入所加工油脂的量的0.2wt％的磷酸(75％，w/w)，75℃下反应45min，后加入所加工油脂的量的1wt％的氢氧化钠水溶液(液碱浓度为8wt％)，75℃下反应20min，升温至85℃后离心，离心后的油脂加入占所加工油脂的量的4wt％±2wt％的水与0.2wt％±0.1wt％磷酸/柠檬酸水洗，后再次离心，二次离心的油在压力小于200mbar的容器内加热至95℃，干燥20min，得到中和油。 [0087] 脱蜡：中和油加入0.5wt％珍珠岩，缓慢冷却至5℃，低温搅拌20h，冷冻离心过滤得脱蜡油。 [0088] 脱色：脱蜡油在小于200mbar的环境下加热至105℃，加入1％(w/w)复配脱色剂(活性白土：膨润土＝10:1)吸附30min，得脱色油。 [0089] 脱臭：脱色油抽真空，压力为500pa(5mbar)，加工过程中通入1wt％水蒸汽，加热至235℃脱臭60min，得精炼一级葵花籽油。 [0090] 对比例1 [0091] 脱胶：在大豆毛油500g(由中粮集团提供)中加入水进行水化脱胶，水的加入量为所加工油脂的量的1.2％(w/w)，75℃下反应30min，离心后得脱胶油。 [0092] 中和：脱胶油中加入所加工油脂的量的0.45wt％的磷酸(85％，w/w)，75℃下反应45min，后加入所加工油脂的量的1.5wt％的氢氧化钠水溶液(液碱浓度为10wt％)，75℃下反应20min，升温至85℃后离心，离心后的油脂加入占所加工油脂的量的4wt％±2wt％的水与0.2wt％±0.1wt％磷酸/柠檬酸水洗，后再次离心，二次离心的油在压力小于200mbar的容器内加热至95℃，干燥20min，得到中和油。 [0093] 脱色：中和油在小于200mbar的环境下加热至110℃，加入1％(w/w)复配脱色剂(活性白土：凹凸棒土：膨润土＝2:1:1)吸附30min，得脱色油。 [0094] 脱臭：脱色油抽真空，压力为500pa(5mbar)，加工过程中通入0.5wt％水蒸汽，加热至240℃脱臭90min，得精炼一级大豆油。 [0095] 对比例2 [0096] 脱胶：在玉米毛油500g(由中粮集团提供)中加入水进行水化脱胶，水的加入量为所加工油脂的量的1.5％(w/w)，75℃下反应30min，离心后得脱胶油。 [0097] 中和：脱胶油中加入所加工油脂的量的0.3wt％的磷酸(85％，w/w)，75℃下反应45min，后加入所加工油脂的量的1.5wt％的氢氧化钠水溶液(液碱浓度为15wt％)，75℃下反应20min，升温至85℃后离心，离心后的油脂加入占所加工油脂的量的4wt％±2wt％的水与0.2wt％±0.1wt％磷酸/柠檬酸水洗，后再次离心，二次离心的油在压力小于200mbar的容器内加热至95℃，干燥20min，得到中和油。 [0098] 脱蜡：中和油加入0.5wt％珍珠岩，缓慢冷却至5℃，低温搅拌20h，冷冻离心过滤得脱蜡油。 [0099] 脱色：脱蜡油在小于200mbar的环境下加热至110℃，加入1.2％(w/w)复配脱色剂(活性白土：凹凸棒土：膨润土＝2:1:1)吸附30min，得脱色油。 [0100] 脱臭：脱色油抽真空，压力为500pa(5mbar)，加工过程中通入2wt％水蒸汽，加热至245℃脱臭60min，得精炼一级玉米油。 [0101] 对比例3 [0102] 脱胶：在菜籽毛油500g(由中粮集团提供)中加入水进行水化脱胶，水的加入量为所加工油脂的量的1％(w/w)，75℃下反应30min，离心后得脱胶油。 [0103] 中和：脱胶油中加入所加工油脂的量的0.4wt％的磷酸(85％，w/w)，75℃下反应45min，后加入所加工油脂的量的1.2wt％的氢氧化钠水溶液(液碱浓度为10wt％)，75℃下反应20min，升温至85℃后离心，离心后的油脂加入占所加工油脂的量的4wt％±2wt％的水与0.2wt％±0.1wt％磷酸/柠檬酸水洗，后再次离心，二次离心的油在压力小于200mbar的容器内加热至95℃，干燥20min，得到中和油。 [0104] 脱色：中和油在小于200mbar的环境下加热至110℃，加入1.1％(w/w)复配脱色剂(活性白土：凹凸棒土：膨润土＝2:1:1)吸附30min，得脱色油。 [0105] 脱臭：脱色油抽真空，压力为500pa(5mbar)，加工过程中通入1wt％水蒸汽，加热至240℃脱臭90min，得精炼一级菜籽油。 [0106] 对比例4 [0107] 中和：在葵花籽毛油500g(由中粮集团提供)中，加入所加工油脂的量的0.2wt％的磷酸(75％，w/w)，75℃下反应45min，后加入所加工油脂的量的1wt％的氢氧化钠水溶液(液碱浓度为8wt％)，75℃下反应20min，升温至85℃后离心，离心后的油脂加入占所加工油脂的量的4wt％±2wt％的水与0.2wt％±0.1wt％磷酸/柠檬酸水洗，后再次离心，二次离心的油在压力小于200mbar的容器内加热至95℃，干燥20min，得到中和油。 [0108] 脱蜡：中和油加入0.5wt％珍珠岩，缓慢冷却至5℃，低温搅拌20h，冷冻离心过滤得脱蜡油。 [0109] 脱色：脱蜡油在小于200mbar的环境下加热至110℃，加入1％(w/w)复配脱色剂(活性白土：凹凸棒土：膨润土＝2:1:1)吸附30min，得脱色油。 [0110] 脱臭：脱色油抽真空，压力为500pa(5mbar)，加工过程中通入1wt％水蒸汽，加热至235℃脱臭60min，得精炼一级葵花籽油。 [0111] 以上实施例与对比例的实验结果如下： [0112] [0113] 冷冻实验检测方法参照国标GB/T 35877‑2018。 [0114] 脱色剂比表面积和大孔孔容的测量方法参考国标GB/T 19587‑2017。 [0115] 对比例中脱色剂表面积/油重比与大孔孔容/油重比两个指标或全部低于推荐值，或一个低于推荐值，油脂的冷冻实验时长均处于较低水平，通过调整脱色剂的选型、配比及用量等方式，确定两项指标均高于推荐值后，可大幅度提升油脂冷冻实验时长，提升油脂质量。 |
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