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一种风电叶片切边处理装置
申请号	CN202311763204.6	申请日	2023-12-21	公开(公告)号	CN117444298B	公开(公告)日	2024-03-08
申请人	红叶风电设备(营口)有限公司;			发明人	朱天财; 姜坤; 林一鸣; 刘家朋; 辛志强;
摘要	本发明涉及风电叶片技术领域，具体提供了一种风电叶片切边处理装置，包括支架，支架上设置有两个转动刀片，两个转动刀片处于同一竖直平面上，两个转动叶片分居于叶片毛边的上下两边，且沿叶片的延伸方向上，一个转动刀片位于另一个转动刀片的前侧，通过采用机械设备对叶片毛边进行去除，相较于人工来说，毛边的去除效率更高，且通过上下设置且一前一后的两个转动刀片对叶片毛边进行去除时，相较于单个转动刀片来说，两个转动刀片的深入毛边的程度降低，能够有效减少转动刀片与叶片毛边的无效接触面积，从而避免更多的粉尘飞扬。
权利要求	1.一种风电叶片切边处理装置，其特征在于，包括：支架，所述支架上设置有两个转动刀片，两个转动刀片处于同一竖直平面上，两个转动刀片分居于叶片毛边的上下两边，且在叶片延伸方向上，其中一个转动叶片为位于另一个转动叶片的前侧；抵接组件，所述抵接组件用于抵接叶片主体；行走组件，所述行走组件用于驱动支架沿所述叶片的延伸方向移动；所述支架上设置有第一刀架和第二刀架，两个转动刀片分别转动设置在所述第一刀架和所述第二刀架上，所述抵接组件分别设置在所述第一刀架和所述第二刀架上；所述抵接组件包括转动轮，所述转动轮转动设置在所述第一刀架和所述第二刀架上，所述转动轮的外周面与所述叶片主体滚动接触；所述风电叶片切边处理装置还包括传动组件，传动组件用于驱动两个转动刀片转动；所述传动组件包括蜗轮和蜗杆，所述蜗轮和蜗杆均转动设置在所述第一刀架和所述第二刀架上，所述蜗轮和所述蜗杆的轴线相互垂直，所述蜗杆套设在所述转动轮的转轴上，所述转动轮带动所述蜗杆转动，所述蜗杆带动所述蜗轮转动，所述蜗轮驱动所述转动刀片转动；所述行走组件包括行走架和驱动轮，驱动轮用于驱动行走架移动；所述转动刀片的一端上同轴设置有第一齿轮，所述蜗轮靠近所述转动刀片的一端上同轴设置有第二齿轮，所述第一齿轮与所述第二齿轮啮合。 2.根据权利要求1所述的风电叶片切边处理装置，其特征在于，所述第一刀架和所述第二刀架上固定设置有连接块，所述连接块连接在所述支架上，所述连接块与所述支架可伸缩连接，且所述连接块能够在所述支架上沿竖直方向滑动。 3.根据权利要求1所述的风电叶片切边处理装置，其特征在于，所述转动轮的转动轴与所述蜗杆能够相对轴向滑动，使得所述转动轮靠近叶片毛边的一端抵接在叶片毛边上。 4.根据权利要求1所述的风电叶片切边处理装置，其特征在于，所述转动轮靠近叶片毛边的一端面上设置有滚珠。
说明书全文	一种风电叶片切边处理装置技术领域 [0001] 本发明涉及风电叶片技术领域，特别是涉及一种风电叶片切边处理装置。背景技术 [0002] 风电叶片是风力发电装置中的重要组件，现有的技术主要通过两个模具将叶片的两半分开生产，然后在进行合模操作，在合模操作完成后，在合模出后会出现毛边，由此需要对此毛边进行切边处理。 [0003] 现有技术主要通过人工手持旋转去除机构进行毛边的去除，但是由于人工手持装置不能很好的适配叶片的外表面弧度从而可能会在毛边去除的过程中损伤叶片主体，同时现有的去除装置在毛边去除的过程中刀片会与毛边产生不必要摩擦，由此增多了外溢的粉尘，且粉尘对人体的危害性高。发明内容 [0004] 基于此，有必要针对目前的人工切除毛边的效率低，易损伤叶片主体的问题，提供一种风电叶片切边处理装置。 [0005] 上述目的通过下述技术方案实现： [0006] 一种风电叶片切边处理装置，包括： [0007] 支架，所述支架上设置有两个转动刀片，两个转动刀片处于同一竖直平面上，两个转动刀片分居于叶片毛边的上下两边，且在叶片延伸方向上，其中一个转动叶片为位于另一个转动叶片的前侧； [0008] 抵接组件，所述抵接组件用于抵接叶片主体； [0009] 行走组件，所述行走组件用于驱动支架沿所述叶片的延伸方向移动。 [0010] 进一步的，所述支架上设置有第一刀架和第二刀架，两个转动刀片分别转动设置在所述第一刀架和所述第二刀架上，所述抵接组件分别设置在所述第一刀架和所述第二刀架上。 [0011] 进一步的，所述抵接组件包括转动轮，所述转动轮转动设置在所述第一刀架和所述第二刀架上，所述转动轮的外周面与所述叶片主体滚动接触。 [0012] 进一步的，所述风电叶片切边处理装置还包括传动组件，传动组件用于驱动两个转动刀片转动。 [0013] 进一步的，所述传动组件包括蜗轮和蜗杆，所述蜗轮和蜗杆均转动设置在所述第一刀架和所述第二刀架上，所述蜗轮和所述蜗杆的轴线相互垂直，所述蜗杆套设在所述转动轮的转轴上，所述转动轮带动所述蜗杆转动，所述蜗杆带动所述蜗轮转动，所述蜗轮驱动所述转动刀片转动。 [0014] 进一步的，所述转动刀片的一端上同轴设置有第一齿轮，所述蜗轮靠近所述转动刀片的一端上同轴设置有第二齿轮，所述第一齿轮与所述第二齿轮啮合。 [0015] 进一步的，所述第一刀架和所述第二刀架上固定设置有连接块，所述连接块连接在所述支架上，所述连接块与所述支架可伸缩连接，且所述连接块能够在所述支架上沿竖直方向滑动。 [0016] 进一步的，所述转动轮的转动轴与所述蜗杆能够相对轴向滑动，使得所述转动轮靠近叶片毛边的一端抵接在叶片毛边上。 [0017] 进一步的，所述转动轮靠近叶片毛边的一端面上设置有滚珠。 [0018] 进一步的，所述行走组件包括行走架和驱动轮，驱动轮用于驱动行走架移动。 [0019] 本发明的有益效果是： [0020] 本发明通过采用机械设备对叶片毛边进行去除，相较于人工来说，毛边的去除效率更高，且通过上下设置且一前一后的两个转动刀片对叶片毛边进行去除时，相较于单个转动刀片来说，两个转动刀片深入毛边的程度降低，能够有效减少转动刀片与叶片毛边的无效接触面积，从而避免更多的粉尘飞扬。同时相较于单个转动刀片来说，两个刀片在去除叶片毛边时所受到的磨损程度较低，提高了转动刀片的寿命，节省一定成本。 [0021] 同时，两个转动刀片对毛边的去除效果相较于单个转动刀片的毛边去除效果更好。 [0022] 本发明通过设置抵接组件，抵接组件抵接在叶片主体，进而防止转动刀片工作时损伤叶片主体。附图说明 [0023] 图1为本发明一实施例提供的风电叶片切边处理装置的结构示意图； [0024] 图2为本发明一实施例提供的风电叶片切边处理装置的分解视图； [0025] 图3为本发明一实施例提供的风电叶片切边处理装置的后视图； [0026] 图4为图3中一实施例提供的风电叶片切边处理装置沿A‑A的剖视图。 [0027] 其中： [0028] 100、支架；110、行走架；120、驱动轮；130、连接块；140、第一伸缩杆；150、第一弹簧；160、第二伸缩杆；170、第二弹簧； [0029] 200、转动刀片；210、第一刀架；220、第二刀架；230、传动组件；240、蜗轮；250、蜗杆；260、转动轮；270、第一齿轮；280、第二齿轮；290、第三弹簧； [0030] 300、横向转动槽；310、竖向转动槽；320、滚珠； [0031] 400、叶片主体；410、毛边。具体实施方式 [0032] 为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下通过实施例，并结合附图，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。 [0033] 本文中为组件所编序号本身，例如“第一”、“第二”等，仅用于区分所描述的对象，不具有任何顺序或技术含义。而本申请所说“连接”、“联接”，如无特别说明，均包括直接和间接连接（联接）。在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。 [0034] 在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。 [0035] 下面参照图1‑图4来描述本申请提供的一种风电叶片切边处理装置。 [0036] 一种风电叶片切边处理装置，适用于叶片表面的毛边410处理。在风电叶片的生产过程中，通过两个模具将叶片的两半分开生产，然后在进行合模操作，在合模操作完成后，在合模出后会出现毛边410，由此需风电叶片切边处理装置去除毛边410。风电叶片切边处理装置包括机架，机架上设置有两个转动刀片200，两个转动刀片200处于同一个竖直平面上，两个转动叶片分居于叶片毛边410的上下两边，即一个位于叶片毛边410的上方，一个位于叶片毛边410的下方，且沿叶片的延伸方向上，一个转动刀片200位于另一个转动刀片200的前侧，机架上还设置有抵接组件，抵接组件用于抵接叶片主体400，防止转动刀片200过于靠近叶片主体400，进而有效防止转动刀片200损伤叶片主体400。 [0037] 支架100下方设置有行走组件，行走组件用于带动支架100沿着叶片毛边410延伸的方向移动，进而使得支架100上的两个转动刀片200在叶片毛边410的延伸方向移动进而将叶片的毛边410全部去除。 [0038] 能够理解的是，通过采用上下设置且一前一后的两个转动刀片200对叶片毛边410进行去除时具有多重有益效果。 [0039] 其一：上方的转动刀片200切割上表面，下方的转动刀片200切割下表面，相较于一个转动刀片200来说，两个转动刀片200的深入毛边410的距离更短，即转动刀片200的切削深度减少，进而能够有效减少转动刀片200与叶片毛边410的无效接触面积（无效接触面积指的是并未起到切割作用时转动刀片200的两端面对叶片毛边410的接触面积），从而避免更多的粉尘飞扬。 [0040] 其二：上方的转动刀片200和下方的转动刀片200共同切割同一个叶片的毛边410，相较于单个转动刀片200来说，两个转动刀片200中的每一个刀片的磨损程度小于单个转动刀片200的磨损程度，能够理解的是，假设单个转动刀片200去除厚度较厚的毛边410时，单个转动刀片200与毛边410的接触面积较大，切割时对单个转动刀片200的磨损程度较大，而两个转动刀片200去除厚度较厚的毛边410时，每个转动刀片200的与毛边410接触的面积小得多，进而对每个转动刀片200的磨损程度较小，从而提高了转动刀片200的使用寿命，进而降低了转动刀片200的更换频率，节省了一定成本。 [0041] 其三：两个转动刀片200对毛边410的去除效果相较于单个转动刀片200的毛边410去除效果较好，能够理解的是，假设单个转动刀片200去除厚度较厚的毛边410时，单个转动刀片200和两个转动刀片200在同样的驱动力下，两个转动刀片200去除毛边410的平整度要高于单个转动刀片200去除毛边410的平整度，因此两个转动刀片200对相对于单个转动刀片200来说对毛边410的去除效果更好。 [0042] 具体的，支架100上设置有第一刀架210和第二刀架220，第一刀架210位于第二刀架220上方，两个转动刀片200分别转动设置在第一刀架210和第二刀架220上，抵接组件分别设置在第一刀架210和第二刀架220上以防止第一刀架210和第二刀架220直接与叶片主体400接触，防止第一刀架210和第二刀架220上的转动刀片200划伤叶片主体400。 [0043] 抵接组件包括转动轮260，转动轮260转动设置在第一刀架210和第二刀架220上，转动轮260的轴线沿竖直方向延伸，转动轮260的外周面与叶片主体400滚动接触，当第一刀架210和第二刀架220在叶片毛边410上移动以去除毛边410的过程中，转动轮260的外周面始终与叶片主体400滚动接触，使得第一刀架210和第二刀架220始终保持一定距离，同时能够适配风电叶片主体400的弧度，使得毛边410被去除的同时避免转动刀片200损伤叶片主体400。 [0044] 在进一步的实施例中，第一刀架210和第二刀架220上均设置有传动组件230，传动组件230用于驱动转动刀片200转动进而去除毛边410。 [0045] 具体的，本实施例中的传动组件230包括蜗轮240和蜗杆250，如图1所示，蜗轮240和蜗杆250均转动设置在第一刀架210和第二刀架220上，蜗轮240和蜗杆250的轴线相互垂直，第一刀架210和第二刀架220上均开设有横向转动槽300和竖向转动槽310，蜗轮240的转轴位于横向转动槽300内，蜗杆250的转轴位于竖向转动槽310内。转动刀片200的一端面上同轴设置有第一齿轮270，蜗轮240的一个端面上同轴设置有第二齿轮280，第一齿轮270和第二齿轮280啮合，蜗杆250转动时驱动蜗轮240转动，蜗轮240带动转动刀片200转动，转动刀片200进而对叶片的毛边410进行去除。本实施例中，蜗杆250套设在转动轮260的转轴上，蜗杆250与转动轮260的转轴同步转动，由于转动轮260与叶片主体400滚动接触，当行走组件带动支架100移动时，转动轮260绕自身轴线转动，转动轮260带动蜗杆250转动，蜗杆250驱动蜗轮240转动，蜗轮240带动转动刀片200转动，转动刀片200进而对毛边410进行去除。 [0046] 需要说明的是，若叶片的毛边410厚度较厚时，转动刀片200的转动速度不足以切除毛边410时，可以设定行走组件的行走轨迹，使得行走组件往复移动，类似于反复推拉转动刀片200进而去除厚度较厚的毛边410，或采用升速组件提高转动刀片200的转速；若叶片的毛边410厚度较薄时，设定行走组件沿着叶片主体400的延伸方向移动即可去除整个毛边 410。 [0047] 需要说明的是，传动组件230不仅仅局限于上述结构，也可以采用驱动电机直接驱动转动刀片200高速转动，也可以采用驱动电机驱动蜗杆250转动。传动组件230的具体结构不再一一赘述。 [0048] 在进一步的实施例中，第一刀架210和第二刀架220通过连接块130连接在支架100上，连接块130推动第一刀架210和第二刀架220紧紧夹持叶片毛边410的上下两面，在支架 100移动时，第一刀架210和第二刀架220不脱离叶片的毛边410。 [0049] 具体的，连接块130有两个，两个连接块130的一端分别固定设置在第一刀架210和第二刀架220上，两个连接块130的另一端分别可伸缩的设置在支架100上，连接块130靠近支架100的一端上设置有第一伸缩杆140，第一伸缩杆140上套设有第一弹簧150，第一弹簧 150的两端分别抵接支架100和连接块130，使得第一伸缩杆140处于伸长状态，当第一刀架 210和第二刀架220均位于叶片毛边410上时第一弹簧150被压缩，使得第一伸缩杆140伸长，但第一弹簧150具有使得第一伸缩杆140伸长的趋势进而使得第一刀架210和第二刀架220 上的转动轮260始终抵接在叶片主体400上，不脱离叶片主体400。伸缩杆远离连接块130的一端滑动设置在支架100上，支架100上设置有滑槽（图中未示出），滑槽沿竖直方向延伸，伸缩杆的一端可以在滑槽内滑动，两个连接块130之间连接有第二伸缩杆160，第二伸缩杆160上套设有第二弹簧170，使得第一刀架210和第二刀架220具有相互靠近的趋势，进而可以调整第一刀架210和第二刀架220之间的距离，以适合各种厚度的毛边410的去除，大大提高了风电叶片切边处理装置的实用性。 [0050] 在进一步的实施例中，转动轮260的转轴上设置有第三弹簧290，第三弹簧290的一端固定设置在第一刀架210和第二刀架220上，第三弹簧290的另一端则抵接在转动轮260的转轴上，且位于蜗杆250内部，由于蜗杆250套设在转动轮260转轴上，蜗杆250内周壁上设置有沿其轴向延伸的键槽，转动轮260的转轴外周面上设置有键，键位于键槽内，使得蜗杆250与转动轮260的转轴周向同步转动，而轴向可以相对移动，所以第三弹簧290能推动转动轮 260的转轴相对于蜗杆250轴向移动，进而使得转动轮260靠近叶片毛边410的表面与叶片毛边410抵接，从而起到支撑毛边410的作用。毛边410上下两面均有转动轮260对其进行支撑，使得转动刀片200对叶片毛边410的去除更加稳定。 [0051] 在进一步的实施例中，转动轮260靠近叶片毛边410的表面上设置有滚珠320，滚珠320的设置使得转动轮260转动时降低叶片毛边410对转动轮260的摩擦力，进而减少转动轮 260驱动蜗杆250转动时的动力损失。 [0052] 具体的，行走组件包括行走架110和驱动轮120，驱动轮120转动时驱动行走架110移动，设定行走架110的移动轨迹（移动轨迹与毛边410的延伸方向平行），使得行走架110按照移动轨迹移动，进而使得转动刀片200能够更加完整的去除叶片毛边410。 [0053] 下面结合上述实施例来描述本申请提供的一种风电叶片切边处理装置的具体工作过程： [0054] 先将毛边410与叶片之间切开一条缝隙，如图2所示，将第一刀架210和第二刀架220拉伸使得两个转动刀片200均位于缝隙内，调整第一刀架210和第二刀架220的位置，使得第一刀架210和第二刀架220上的转动轮260周面与叶片主体400滚动接触，且使得转动轮 260上的滚珠320与叶片的毛边410滚动接触，同时使得行走架110位于移动轨迹上，启动驱动轮120，驱动轮120带动行走架110沿着移动轨迹移动，进而使得第一刀架210和第二刀架 220沿着叶片毛边410的延伸方向移动，转动轮260的外周面与叶片的主体滚动接触，转动轮 260转动驱动蜗杆250转动，蜗杆250带动蜗轮240转动，蜗轮240上的第二齿轮280与转动刀片200上的第一齿轮270啮合，进而带动转动刀片200转动以去除毛边410，上下两个转动刀片200交错设置使得毛边410的上下两面分别被两个转动刀片200切割，减少转动刀片200的是深入毛边410的程度降低，同时减少了转动刀片200与叶片毛边410的无效接触面积，避免了更多的粉尘飞扬，提高了对叶片毛边410的去除效率。 [0055] 若毛边410的厚度较厚时，设定行走架110边沿移动轨迹移动边往复移动，类似于推拉两个转动刀片200进而去除厚度较厚的毛边410；若毛边410的厚度较薄时，行走架110 便按照移动轨迹移动以去除厚度较薄的毛边410。 [0056] 以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。 [0057] 以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

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