防眩光硬化膜及其制备方法
| 专利类型 | 发明公开 | 法律事件 | 公开; 实质审查; |
| 专利有效性 | 实质审查 | 当前状态 | 实质审查 |
| 申请号 | CN202410914457.7 | 申请日 | 2024-07-09 |
| 公开(公告)号 | CN119148261A | 公开(公告)日 | 2024-12-17 |
| 申请人 | 张家港康得新光电材料有限公司; | 申请人类型 | 企业 |
| 发明人 | 季立富; 郭平胜; 于洋; 沈晓婷; | 第一发明人 | 季立富 |
| 权利人 | 张家港康得新光电材料有限公司 | 权利人类型 | 企业 |
| 当前权利人 | 张家港康得新光电材料有限公司 | 当前权利人类型 | 企业 |
| 省份 | 当前专利权人所在省份：江苏省 | 城市 | 当前专利权人所在城市：江苏省苏州市 |
| 具体地址 | 当前专利权人所在详细地址：江苏省苏州市江苏环保新材料产业园晨港路北侧、港华路西侧 | 邮编 | 当前专利权人邮编：215000 |
| 主IPC国际分类 | G02B1/14 | 所有IPC国际分类 | G02B1/14 ; G02B1/10 ; B05D3/02 ; B05D3/06 ; B05D7/04 ; B05D7/00 ; B05D1/38 |
| 专利引用数量 | 0 | 专利被引用数量 | 0 |
| 专利权利要求数量 | 10 | 专利文献类型 | A |
| 专利代理机构 | 苏州满天星知识产权代理事务所 | 专利代理人 | 谢添; |
| 摘要 | 本 申请 涉及一种防 眩光 硬化膜，其由基膜、热固性 溶剂 型底涂层和防眩硬化层三层结构组成。其中，热固性溶剂型底涂层含有胺基活性官能团，特别是伯胺官能团，其胺值在0.6‑1.3mmol/g范围内，分子量在5‑15万范围内。这种设置方式有效提高了底涂层与基膜和防眩硬化层之间的附着 力 ，特别是通过胺基与基材表面的极性基团之间的离子结合，实现了优异的附着效果。防眩硬化层采用 丙烯酸 酯 树脂 等成分，并控制其厚度在2‑6μm范围内，以实现良好的防眩光性能和 耐磨性 。本申请提供的防眩光硬化膜不仅具有优异的防眩光效果，还具有良好的层间 附着力 和耐候性。 | ||
| 权利要求 | 1.一种防眩光硬化膜，其特征在于，包括从下到上依次堆叠的基膜、热固性溶剂型底涂层以及防眩硬化层； |
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| 说明书全文 | 防眩光硬化膜及其制备方法技术领域背景技术[0002] 在现今日益发展的显示技术领域，确保显示画面的清晰度和可读性成为了至关重要的技术追求。为此，防眩处理技术在光学薄膜上的应用显得尤为重要。其中，防眩光硬化膜技术凭借其独特的防眩光和增强硬度的双重功能，在市场中占据了显著地位。 [0003] 防眩光硬化膜技术的核心在于在显示面板表面形成一层精心设计的特殊涂层。这层涂层不仅能够有效减少外界光线对显示画面的干扰，从而大幅提升画面的清晰度和可读性，同时，它还具备出色的硬度和耐磨性。这种优异的物理特性使得显示面板能够抵御划伤和磨损，大大延长了设备的使用寿命。因此，还需要对防眩光硬化膜进行改进，以确保其更符合实际应用的需求的要求。 [0004] 虽然已有现有技术公开了一种由透明薄膜、底涂层和高水接抗静电硬化层堆叠而成的高水接抗静电硬化薄膜，但其在某些关键材料选择上并未进行特定的限定。另一方面，有些现有技术涉及到PMMA基材层，并且包括第一附着力促进底涂层和防眩光层的堆叠方案，但对于那些寻求热固溶剂型胺基底涂方案的开发者来说，其提供的启示意义有限。尽管已有技术文献对高水接抗静电硬化薄膜的堆叠方案进行了探索，但并未进一步针对底涂材料进行选择，无法进一步优化膜层之间的附着力，现有技术并未给出明确的指导和启示。发明内容 [0005] 本申请的目的在于提供一种防眩光硬化膜，其能够实现更优的层间界面结合力，具有能够使防眩硬化膜具有更好的附着性，本申请的防眩光硬化膜，包括从下到上依次堆叠的基膜、热固性溶剂型底涂层以及防眩硬化层；所述热固性溶剂型底涂层含有胺基活性官能团。 [0006] 所述基膜选自PET、PMMA、PP、TAC或者PC中的任一种，优选地，所述基膜为PMMA。 [0007] 在其中一个实施例中，所述热固性溶剂型底涂层的胺值在0.6‑1.3mmol/g范围内，所述热固性溶剂型底涂层分子量在5‑15万范围内。 [0008] 在其中一个实施例中，所述胺基活性官能团为伯胺官能团。 [0009] 在其中一个实施例中，所述防眩硬化层的厚度在2‑6μm范围内，所述热固性溶剂型底涂层的厚度在0.05‑3μm范围内，所述基膜的厚度在30‑80μm范围内。 [0013] 另外，本申请还提供了一种防眩光硬化膜的制备方法，包括提供基膜层，在所述基膜层上涂覆热固性溶剂型底涂层，对所述热固性溶剂型底涂层进行第一次干燥，在干燥后的热固性溶剂型底涂层上涂覆防眩光硬化组合物，在涂覆防眩光硬化组合物后进行第二次干燥，在第二次干燥后进行紫外固化。所述基膜层优选为PMMA。 [0014] 在其中一个实施例中，所述第一次干燥的条件为在80‑120℃的环境下进行1‑3分钟，所述第二次干燥的条件为在70‑110℃的环境下干燥1‑3分钟，所述紫外固化的条件为在2 2 光剂量为80mj/cm‑400mj/cm的条件下紫外照射。 [0015] 与现有技术相比，本申请具有如下有益效果：本申请通过对防眩硬化层进行优化，能够降低屏幕表面的光反射提高屏幕的可视性的同时确保防眩硬化层的附着力，热固性溶剂型底涂层中的胺基活性官能团能够与基膜和防眩硬化层形成牢固的化学键合，确保防眩硬化层与基膜之间的附着力，强附着力不仅提高了膜的耐用性，还避免了在使用过程中出现脱落或剥离的问题。通过对防眩硬化层和底涂层厚度的精确控制，本申请的防眩光硬化膜能够在保证性能的同时，实现更轻薄的设计，满足现代显示设备对轻薄化的需求。本申请的制备方法简单、灵活，易于大规模生产。同时，通过调整制备参数，可以制备出具有不同性能和规格的防眩光硬化膜，以满足不同应用场景的需求，具有良好的环境适应性，能够在各种环境条件下保持稳定的性能，确保屏幕的显示效果不受影响。附图说明 [0016] 图1是本申请实施例中的防眩硬化膜的结构示意图；图2是本申请PMMA防眩光硬化膜的制备方法流程图。 [0017] 附图标记说明：100、基膜；200、热固性溶剂型底涂层；300、防眩硬化层。 具体实施方式[0018] 为使本申请的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图，对本申请的具体实施方式做详细的说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅用于解释本申请，而非对本申请的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本申请相关的部分而非全部结构。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本申请保护的范围。 [0019] 本申请中的术语“包括”和“具有”以及它们任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。例如包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备没有限定于已列出的步骤或单元，而是可选地还包括没有列出的步骤或单元，或可选地还包括对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。 [0020] 在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。 [0021] 随着现代显示技术的快速发展，对屏幕显示效果的要求也日益提高，防眩光性能作为衡量屏幕品质的重要指标之一，PMMA防眩光硬化膜和防眩硬化膜作为提升屏幕防眩光性能的关键技术，成为了当前技术研究的热点，防眩硬化膜中的防眩硬化层需要具有较强的附着力，从而能够确保，请参阅图1，图1是本申请实施例中的防眩硬化膜的结构示意图，为了解决这些技术难点，本申请提供了一种防眩光硬化膜，包括从下到上依次堆叠的基膜、热固性溶剂型底涂层以及防眩硬化层。所述热固性溶剂型底涂层含有胺基活性官能团。所述胺基活性官能团可以为‑NH2、=NH或‑NCO等活性官能团，由于胺基的高极性和离子性，如果被附着的物体表面有羧基或羰基等极性基团存在，胺基就能够和这些官能团之间发生离子结合，从而提高了基膜与防眩硬化层的附着力。 [0022] 所述基膜选自PET、PMMA、PP、TAC或者PC中的任一种，优选地，所述基膜为PMMA。PMMA基材由于低表面能和表面活性基团少，普通硬化液附着力差，通过本申请技术方案中的增加热固性溶剂型底涂层，能有效提升基材与防眩硬化层的附着力，特别是PMMA基材上具有更优的技术效果。 [0023] 所述热固性溶剂型底涂层的胺值在0.6‑1.3mmol/g范围内，胺值低于0.6mmol/g时，底涂层内的活泼氢数量可能出现不足，导致AG防眩层附着力不足，胺值高于1.3mmol/g时，底涂层内过量的活泼氢会导致AG防眩层涂布烘烤时接触面反应过快，影响产品外观均匀性。所述热固性溶剂型底涂层分子量在5‑15万范围内，当分子量偏低时，底涂层自身的交联度不足，受到强外力时相对容易产生层间破坏，当分子量偏高时，容易产生底涂外观缺陷，同时对基材的润湿能力和反应性变低。 [0024] 在一个优选的技术方案中，热固性溶剂型底涂层中胺基活性光能团，为含有伯胺‑NH2活性官能团的预聚物，伯胺基的氮原子比其他胺基（叔胺）中的氮原子立体障碍小，更有利于其附着在其他物质上。通过对热固性溶剂型底涂层中的胺氢当量、胺当量以及分子量的范围选择，能够更进一步地优化附着效果。 [0025] 由于与这些被附着物体表面的官能团有共价键合的可能性，使其对于各种基材都有可能表现出优异的附着性，二次涂布AG防眩层时，残留的部分活性胺基官能团与AG层中的‑COOH或‑OH产生交联，使AG层与底涂层实现优秀附着力。 [0026] 具体地，所述防眩硬化层的厚度在2‑6μm范围内，所述热固性溶剂型底涂层的厚度在0.05‑3μm范围内，所述透明基膜的厚度在30‑80μm范围内。所述防眩硬化层的厚度被精确控制在2‑6μm的范围内，既保证了足够的防眩光效果，又避免了过厚导致的透光性下降和成本增加。防眩硬化层作为膜材的关键部分，其厚度的控制对于整个膜材的性能具有重要影响，适当的厚度能够在保持足够防眩光性能的同时，确保良好的透光性和视觉效果。热固性溶剂型底涂层的厚度被控制在0.05‑3μm的范围内，这一范围的设置确保了底涂层能够充分发挥其增强附着力和过渡作用的功能，底涂层过薄可能导致附着力不足，而过厚则可能影响整体膜材的透明度和性能。基膜厚度的选择在30‑80μm范围内，既考虑了基膜的支撑作用，又兼顾了整体膜材的轻便性和成本效益，这一技术效果有助于实现膜材的轻量化设计，同时保持足够的强度和稳定性，满足各种应用场景的需求。 [0027] 具体地，所述防眩硬化层的硬化液包括丙烯酸酯树脂、溶剂、引发剂、粒子、分散剂和流平剂。丙烯酸酯树脂作为防眩硬化层的主要成分，提供了优异的耐候性和耐磨性，确保膜材在长期使用过程中保持良好的性能。溶剂的选择则考虑了与树脂的相容性和挥发性，以确保涂层在施工过程中易于涂布，并能在干燥后形成均匀、无孔的硬化层。引发剂的添加则用于促进树脂的聚合反应，使涂层在固化过程中形成稳定的网络结构，提高涂层的硬度和耐磨性。粒子的选择则用于实现防眩光效果，通过控制粒子的种类、大小和分布，可以调整涂层的防眩光性能和透光性。 [0028] 具体地，所述丙烯酸树脂包括聚氨酯改性丙烯酸酯树脂、聚酯改性丙烯酸酯树脂、环氧改性丙烯酸酯树脂、纯丙烯酸酯树脂中的至少一种。聚氨酯改性丙烯酸酯树脂以其优异的耐磨性和抗冲击性能著称，适用于对耐用性要求较高的场合，聚酯改性丙烯酸酯树脂则因其良好的柔韧性和耐候性，成为室外和高温环境下使用的理想选择，可以根据不同应用场景的需求，实现防眩硬化层性能的定制化优化。优选地，丙烯酸树脂为含羟基或羧基的丙烯酸树脂，可进一步提高与底涂层的附着力。 [0029] 具体地，所述溶剂包括酯类、酮类、醚类、醇类或苯类中的至少一种。多元化的溶剂选择，旨在实现溶剂与丙烯酸树脂及其他添加剂之间的良好相容性，同时确保涂层在施工过程中易于涂布，干燥后形成均匀、无孔的硬化层。 [0030] 具体地，所述粒子包括氧化铝、氧化硅、二氧化钛、二氧化锆、PMMA、PBMA、PST中的至少一种。通过选用高折射率的粒子，如二氧化钛和二氧化锆，能够有效减少光线的直接反射，降低眩光现象，提高屏幕的可视性，高硬度粒子的加入，显著提升涂层的耐磨性，使其能够承受日常使用中的摩擦和刮擦，延长使用寿命，通过选择不同种类和比例的粒子，可以根据具体需求和应用场景，定制涂层的性能，如防眩光效果、耐磨性、透明度等，满足不同用户的需求。 [0031] 具体地，所述分散剂包括阴离子型润湿分散剂、阳离子型润湿分散剂、非离子型润湿分散剂、两性型润湿分散剂、电中性型润湿分散剂、高分子型超分散剂以及受控自由基型超分散剂中的至少一种。在制备防眩硬化层的过程中，为了确保粒子在涂层中的均匀分散，分散剂的选择显得尤为关键，这些分散剂各自具有独特的分散机理和优势，能够有效改善粒子在涂层中的分散性，防止粒子团聚和沉淀，确保涂层的均匀性和稳定性。 [0032] 具体地，所述流平剂选自有机硅类流平剂和丙烯酸类流平剂。有机硅类流平剂以其独特的硅氧烷结构，在涂层表面形成一层薄膜，有效降低表面张力，使涂层在干燥过程中能够均匀流动，形成光滑、平整的表面，同时，有机硅类流平剂还具有良好的耐候性和化学稳定性，能够确保涂层在长期使用过程中保持优异的性能。丙烯酸类流平剂则以其与丙烯酸树脂良好的相容性和优异的润湿性能，在涂层中起到良好的流平作用，能够迅速润湿涂层表面，降低表面张力，使涂层在干燥过程中能够均匀流动，减少表面缺陷。 [0033] 另外，本申请还提供了一种防眩光硬化膜的制备方法，包括提供基膜层，在所述透明基膜层上涂覆热固性溶剂型底涂层，对所述热固性溶剂型底涂层进行第一次干燥，在干燥后的热固性溶剂型底涂层上涂覆防眩光硬化组合物，在涂覆防眩光硬化组合物后进行第二次干燥，在第二次干燥后进行紫外固化。首先提供一层高质量的基膜层，作为整个硬化膜的基础结构，在透明基膜层上均匀涂覆一层热固性溶剂型底涂层，确保底涂层与基膜层之间的良好结合，以及底涂层的均匀性和致密性。接着，对涂覆好的热固性溶剂型底涂层进行第一次干燥处理，这一步骤的目的是去除涂层中的溶剂，使底涂层初步固化，为后续涂覆防眩光硬化组合物做准备。在底涂层完全干燥后，在其表面涂覆防眩光硬化组合物，这一组合物包含了丙烯酸树脂、粒子、分散剂、流平剂等多种成分，旨在实现优异的防眩光效果和涂层性能。涂覆完成后，对防眩光硬化组合物进行第二次干燥处理。这一步骤进一步去除涂层中的溶剂，同时使涂层中的成分相互融合，形成均匀的硬化层。最后，对硬化层进行紫外固化处理，通过紫外线照射，引发涂层中的光敏剂发生化学反应，促使涂层迅速固化，形成坚固、耐用的防眩光硬化膜，紫外固化技术不仅固化效率高，而且能够在常温下完成，避免了对基材的热损伤。 [0034] 具体地，所述第一次干燥的条件为在80‑120℃的环境下进行1‑3分钟，所述第二次干燥的条件为在70‑110℃的环境下干燥1‑3分钟，所述紫外固化的条件为在光剂量为80mj/2 2 cm‑400mj/cm 的条件下紫外照射。通过设定精确的干燥温度和时间，我们能够确保涂层中的溶剂被有效去除，同时避免对基膜层造成损害，紫外固化技术能够确保涂层在均匀的光照下进行固化，避免了传统加热固化可能导致的涂层不均匀或局部过热的问题。这使得涂层具有更好的均匀性和一致性，由于紫外固化技术能够在较短时间内完成固化过程，因此能够提高生产效率。 [0035] 具体实施例实施例一，PMMA防眩光硬化膜中包括PMMA基膜以及形成在PMMA基膜上的热固性溶剂型底涂层，在热固性溶剂型底涂层上形成防眩硬化层，防眩硬化层的厚度为3μm，热固性溶剂型底涂层的厚度为2μm，透明基膜的厚度为40μm，所述热固性溶剂型底涂层的胺值为 0.6mmol/g，所述热固性溶剂型底涂层分子量为5万。 [0036] 实施例二，PMMA防眩光硬化膜中包括PMMA基膜以及形成在PMMA基膜上的热固性溶剂型底涂层，在热固性溶剂型底涂层上形成防眩硬化层，防眩硬化层的厚度为3μm，热固性溶剂型底涂层的厚度为2μm，透明基膜的厚度为40μm，所述热固性溶剂型底涂层的胺值为1.3mmol/g，所述热固性溶剂型底涂层分子量为15万。 [0037] 实施例三，PMMA防眩光硬化膜中包括PMMA基膜以及形成在PMMA基膜上的热固性溶剂型底涂层，在热固性溶剂型底涂层上形成防眩硬化层，防眩硬化层的厚度为3μm，热固性溶剂型底涂层的厚度为2μm，透明基膜的厚度为40μm，所述热固性溶剂型底涂层的胺值为1.3mmol/g，所述热固性溶剂型底涂层分子量为5万。 [0038] 实施例四，PMMA防眩光硬化膜中包括PMMA基膜以及形成在PMMA基膜上的热固性溶剂型底涂层，在热固性溶剂型底涂层上形成防眩硬化层，防眩硬化层的厚度为3μm，热固性溶剂型底涂层的厚度为2μm，透明基膜的厚度为40μm，所述热固性溶剂型底涂层的胺值为1mmol/g，所述热固性溶剂型底涂层分子量为10万。 [0039] 实施例五，PMMA防眩光硬化膜中包括PMMA基膜以及形成在PMMA基膜上的热固性溶剂型底涂层，在热固性溶剂型底涂层上形成防眩硬化层，防眩硬化层的厚度为2μm，热固性溶剂型底涂层的厚度为0.05μm，透明基膜的厚度为30μm，所述热固性溶剂型底涂层的胺值为0.6mmol/g，所述热固性溶剂型底涂层分子量为5万。 [0040] 实施例六，PMMA防眩光硬化膜中包括PMMA基膜以及形成在PMMA基膜上的热固性溶剂型底涂层，在热固性溶剂型底涂层上形成防眩硬化层，防眩硬化层的厚度为6μm，热固性溶剂型底涂层的厚度为3μm，透明基膜的厚度为80μm，所述热固性溶剂型底涂层的胺值为0.6mmol/g，所述热固性溶剂型底涂层分子量为5万。 [0041] 实施例七，PMMA防眩光硬化膜中包括PMMA基膜以及形成在PMMA基膜上的热固性溶剂型底涂层，在热固性溶剂型底涂层上形成防眩硬化层，防眩硬化层的厚度为4μm，热固性溶剂型底涂层的厚度为1.5μm，透明基膜的厚度为50μm，所述热固性溶剂型底涂层的胺值为0.6mmol/g，所述热固性溶剂型底涂层分子量为5万。 [0042] 对比例一，PMMA防眩光硬化膜中仅包括PMMA基膜以及形成在PMMA基膜上的防眩硬化层，防眩硬化层的厚度为3μm，透明基膜的厚度为40μm。 [0043] 对比例二，PMMA防眩光硬化膜中包括PMMA基膜以及形成在PMMA基膜上的热固性溶剂型底涂层，在热固性溶剂型底涂层上形成防眩硬化层，防眩硬化层的厚度为4μm，热固性溶剂型底涂层的厚度为1.5μm，透明基膜的厚度为50μm，所述热固性溶剂型底涂层的胺值为0.3mmol/g，所述热固性溶剂型底涂层分子量为2万。 [0044] 对比例三，PMMA防眩光硬化膜中包括PMMA基膜以及形成在PMMA基膜上的热固性溶剂型底涂层，在热固性溶剂型底涂层上形成防眩硬化层，防眩硬化层的厚度为4μm，热固性溶剂型底涂层的厚度为1.5μm，透明基膜的厚度为50μm，所述热固性溶剂型底涂层的胺值为1.5mmol/g，所述热固性溶剂型底涂层分子量为20万。 [0045] 对比例四，PMMA防眩光硬化膜中包括PMMA基膜以及形成在PMMA基膜上的热固性溶剂型底涂层，在热固性溶剂型底涂层上形成防眩硬化层，防眩硬化层的厚度为4μm，热固性溶剂型底涂层的厚度为5μm，透明基膜的厚度为50μm，所述热固性溶剂型底涂层的胺值为0.6mmol/g，所述热固性溶剂型底涂层分子量为5万。 [0046] 相关实施例的测试结果表如下：表一 实施例及对比例测试结果统计表 实施例 透光率 硬度 防眩性能 外观 镀膜附着力 实施例一 92.4% 3H √ √ 5B 实施例二 91.3% 3H √ √ 5B 实施例三 91.8% 3H √ √ 5B 实施例四 91.0% 3H √ √ 5B 实施例五 92.5% 3H √ √ 5B 实施例六 90.8% 3H √ √ 5B 实施例七 92.5% 3H √ √ 5B 对比例一 92.6% 3H √ √ 3B 对比例二 91.2% 3H √ √ 4B 对比例三 82.1% 3H √ X 5B 对比例四 91.1% 3H √ √ 4B 通过上述实施例以及对比例，可以发现，在具有热固性溶剂型底涂层的实施例中，PMMA防眩光硬化膜中防眩硬化层具有更高的附着力。对比例一中没有底涂层，防眩硬化膜更易脱落；对比例二中热固性溶剂底涂层的胺值偏低，附着力稍差；对比例三中热固性溶剂底涂层的胺值较高，产品外观较差，透过率较低；而对比例四中的由于热固性溶剂型底涂层厚度大于3μm，相对于实施例一至实施例七，防眩硬化层的附着力有所下降。 [0047] 由前述可知，本申请针对现代显示技术中对于屏幕显示效果的高要求，特别提出了一种高性能的PMMA防眩光硬化膜，采用从下到上依次堆叠的基膜、热固性溶剂型底涂层以及防眩硬化层的三层结构设计，旨在提供优异的防眩光性能，同时确保层间具有良好的附着力。 [0048] 热固性溶剂型底涂层作为本申请的关键创新点，其含有的胺基活性官能团，特别是伯胺官能团，与现有的技术相比，具有更高的附着性和反应活性。通过控制胺值在0.6‑1.3mmol/g范围内，以及分子量在5‑15万范围内，本申请不仅确保了底涂层的稳定性和涂覆性，还进一步提升了其与基膜和防眩硬化层之间的结合力。特别地，底涂层中的‑NH2活性官能团与基材表面的极性基团（如羧基、羰基）发生离子结合，增强了整体的附着效果。 [0049] 防眩硬化层作为本申请的另一重要组成部分，其厚度控制在2‑6μm范围内，由丙烯酸酯树脂、溶剂、引发剂、粒子、分散剂和流平剂等多种成分组成，通过选择和优化这些成分，防眩硬化层不仅具有优异的防眩光性能，还具有良好的耐磨性和耐候性。综上所述，本申请提供的PMMA防眩光硬化膜具有优异的防眩光性能、强大的层间附着力、良好的耐磨性和耐候性，以及灵活多变的制备工艺。通过引入热固性溶剂型底涂层和精心设计的防眩硬化层，本申请提供了一种高性能的PMMA防眩光硬化膜解决方案。 [0050] 上述仅为本申请的一个具体实施方式，其它基于本申请构思的前提下做出的任何改进都视为本申请的保护范围。 |
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