一种离心分离器以及酸化油水解处理工艺 |
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| 申请号 | CN202211624454.7 | 申请日 | 2022-12-16 | 公开(公告)号 | CN115945303B | 公开(公告)日 | 2023-11-17 |
| 申请人 | 江苏润睿生物科技有限公司; | 发明人 | 类昌众; 范得宝; 马永江; 李振强; 徐高明; 邓子坤; | ||||
| 摘要 | 本 发明 涉及 生物 化工技术领域，具体涉及一种离心分离器以及 酸化 油 水 解 处理工艺。通过在离心分离器外筒体内设置有分别与轻相出口和重相出口连通的轻相储腔和重相储腔，在进行酶促水解反应后的反应液的水相与油相分离时，能通过轻相储腔和重相储腔分别对转鼓内离心分离出的油相和水相进行中转存储，而在中转存储时轻相储腔中的油相与夹带的水相静置分层，重相储腔中的水相与夹带的油相静置分层，最后静置分离的油相和水相从 导管 排出，而被夹带的油相和水相通过 回 流管 回流输送到转鼓内再次进行离心分离，从而通过轻相储腔和重相储腔的中转存储对离心分离出的油相和水相进行静置分层，防止油相和水相之间相互夹带，提高了分离后的油相和水相的纯净度。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种离心分离器，其特征在于，包括离心机构(1)、分离回流机构(2)以及液压机构(3)，所述离心机构(1)包括机架(11)，所述机架(11)上固定安装有外筒体(12)，所述外筒体(12)的内部转动安装有转鼓(18)，所述转鼓(18)的底端开设有进液口(19)，所述转鼓(18)的顶端固定安装有堰板(113)，所述外筒体(12)下端的一侧连接安装有进液管(15)，所述机架(11)的顶端固定安装有与所述堰板(113)固定连接的旋转驱动组件，所述堰板(113)的内圈开设有轻相出口(114)，所述堰板(113)的外圈开设有重相出口(115)； |
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| 说明书全文 | 一种离心分离器以及酸化油水解处理工艺技术领域背景技术[0002] 酸化油是对油脂精炼厂所生产的的副产品皂脚进行酸化处理所的得到的油，其主要成分游离脂肪酸，因此，酸化油的主要工业用途是制造生物柴油(脂肪酸甲酯)或者工业油酸。但是酸化油中还有高含量的甘油三酯，因此，利用酸化油制备生物柴油时，需要将酸化油中的甘油三酯通过水解转化为游离脂肪酸，并除去转化产物甘油，才能获得较高的生物柴油的产率。 [0003] 在酸化油水解工艺中，需要使用离心分离器，离心分离器通过电机驱动导流体和转鼓在外筒体内高速旋转，受此高速旋转，物料从外筒体内涡流上升进入到转鼓内，在离心力作用下，轻相集中在转鼓的中心轴附近，重相集中在转鼓的边缘位置，之后轻相通过轻相出口流出，重相通过重相出口流出，完成轻相重相的分离。这种离心分离器的缺点是，电机启动后，由于转鼓和流体的快速旋转，流体会非常迅速地从转鼓上升并将轻相、重相离心分离，之后重相快速从重相出口流出，轻相快速从轻相出口流出，导致流体在转鼓内停留时间短轻相、重相不能很好分离出来，从而使得轻相、重相内存在夹带，尤其转速提高时轻相、重相存在的夹带更加明显，从而降低了分离后的轻相和重相的纯净度。 [0004] 此外，现有技术主要采用酸性催化剂，将酸化油在高压高温条件下进行水解反应，但是这种工艺不但能耗大，而且对环境污染严重。 发明内容[0005] 针对相关技术中的问题，本发明提出一种离心分离器，在外筒体内设置有分别与轻相出口和重相出口连通的轻相储腔和重相储腔，在进行水相与油相分离时，能通过轻相储腔和重相储腔分别对转鼓内离心分离出的油相和水相进行中转存储，而在中转存储时轻相储腔中的油相与夹带的水相静置分层，重相储腔中的水相与夹带的油相静置分层，最后静置分离的油相和水相从导管排出，而被夹带的油相和水相通过回流管回流输送到转鼓内再次进行离心分离，从而通过轻相储腔和重相储腔的中转存储对离心分离出的油相和水相进行静置分层，防止油相和水相之间相互夹带，提高了分离后的油相和水相的纯净度。 [0006] 为解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的： [0007] 本发明为一种离心分离器，包括离心机构、分离回流机构以及液压机构，所述离心机构包括机架，所述机架上固定安装有外筒体，所述外筒体的内部转动安装有转鼓，所述转鼓的底端开设有进液口，所述转鼓的顶端固定安装有堰板，所述外筒体下端的一侧连接安装有进液管，所述机架的顶端固定安装有与所述堰板固定连接的旋转驱动组件，所述堰板的内圈开设有轻相出口，所述堰板的外圈开设有重相出口； [0008] 所述分离回流机构包括轻相储腔和重相储腔，所述轻相储腔和重相储腔均设置于所述外筒体内部的上端，所述轻相储腔与所述轻相出口连通，所述重相储腔与所述重相出口连通； [0009] 所述轻相储腔的上端连接安装有轻相导管，所述轻相储腔的下端连接安装有重相回流管，所述重相储腔的下端连接安装有重相导管，所述重相储腔的上端连接安装有轻相回流管，所述重相回流管和轻相回流管的末端均与所述进液管连通； [0010] 所述液压机构包括传动组件和液压输送组件，所述液压输送组件连接安装于所述重相回流管和轻相回流管上，且所述液压输送组件通过所述传动组件与所述旋转驱动组件啮合传动连接，当所述旋转驱动组件驱动所述堰板和转鼓旋转时，所述传动组件驱动所述液压输送组件对重相回流管和轻相回流管内回流液进行液压输送。 [0011] 进一步地，所述旋转驱动组件包括电机座、旋转电机以及驱动轴，所述电机座固定安装于所述机架的顶端，所述旋转电机固定安装于所述电机座上，所述驱动轴的一端通过联轴器与所述旋转电机的输出轴固定连接，所述驱动轴的另一端与所述堰板固定连接。 [0012] 进一步地，所述轻相出口和重相出口均设置有若干个，若干个所述轻相出口等角度设置于所述堰板的内圈，若干个所述重相出口等角度分布于所述堰板的外圈。 [0013] 进一步地，所述传动组件包括一级主动轮、一级从动轮、轴承座、传动轴、二级主动轮、二级从动轮以及转轴，所述传动轴通过轴承座转动安装于所述机架顶端的一侧，所述一级主动轮固定安装于驱动轴上，所述一级从动轮固定安装于所述传动轴的顶端，所述一级主动轮、与一级从动轮之间通过一级传动带传动连接； [0014] 所述转轴与所述液压输送组件传动连接，所述二级主动轮固定安装于所述传动轴的底端，所述二级从动轮固定安装于所述转轴上，所述二级主动轮与二级从动轮之间通过二级传动带传动连接。 [0015] 进一步地，所述液压输送组件包括两个液压箱，两个所述液压箱分别连接安装于所述重相回流管和轻相回流管上，且两个所述液压箱上下平行设置； [0016] 两个所述液压箱的内部均转动安装有主动液压齿轮和从动液压齿轮，每个所述液压箱内的主动液压齿轮和从动液压齿轮啮合传动连接，上侧的所述液压箱内的主动液压齿轮与所述转轴固定连接，且上侧的所述液压箱内的主动液压齿轮通过同步杆与下侧的液压箱内的主动液压齿轮固定连接。 [0017] 进一步地，所述机架顶部的一侧固定安装有传动箱，所述传动组件设置于所述传动箱内。 [0019] 进一步地，所述外筒体的底端连接安装有排污管，所述排污管上固定安装有排污阀。 [0020] 本发明还提供一种基于上述离心分离器的酸化油水解处理工艺，该工艺采用酶促水解的方法对酸化油进行水解处理，使酸化油中的甘油三酯转化为游离脂肪酸与甘油，再将水解产物甘油从体系中分离出去，得到了高纯度的游离脂肪酸。 [0021] 为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下： [0022] 一种酸化油水解处理工艺，包括以下步骤： [0023] 步骤一、测定酸化油的皂化值与酸值； [0024] 步骤二、将酸化油、去离子水混合后，添加脂肪酶，加热搅拌下进行酶促水解反应，反应完成后，得到酶促水解反应后的反应液； [0025] 步骤三、将酶促水解反应后的反应液通过上述的离心分离器进行离心分离，实现水相与油相的分离，取油相。 [0027] 酸化油的酸值的测定方法参考标准《GB 5009.229‑2016食品安全国家标准食品中酸价的测定》。 [0028] 优选地，所述步骤二中：酸化油、去离子水的质量比为1:0.3‑0.5； [0029] 脂肪酶的添加量，以酸化油的质量计，为20‑120U/g。 [0031] 优选地，所述步骤二中的脂肪酶包括固相化细菌A007脂肪酶。 [0032] 优选地，所述步骤三中，离心分离的条件为：离心速度为3000‑5000r/min，离心时间为5‑10min。 [0033] 优选地，所述步骤四中：上层油相的酸值的测定方法参考标准《GB 5009.229‑2016食品安全国家标准食品中酸价的测定》。 [0034] 与现有技术相比，本发明具有以下有益效果： [0035] 1.本发明中在外筒体内设置有分别与轻相出口和重相出口连通的轻相储腔和重相储腔，在进行水相与油相分离时，通过轻相储腔和重相储腔分别对转鼓内离心分离出的油相和水相进行中转存储，而在中转存储时轻相储腔中的油相与夹带的水相静置分层，重相储腔中的水相与夹带的油相静置分层，最后静置分离的油相和水相从导管排出，而被夹带的油相和水相通过回流管回流输送到转鼓内再次进行离心分离，从而通过轻相储腔和重相储腔的中转存储对离心分离出的油相和水相进行静置分层，防止油相和水相之间相互夹带，提高了分离后的油相和水相的纯净度。 [0036] 2.本发明中在回流管上安装有液压输送组件，通过液压输送组件对回流管内回流的轻相和重相进行液压输送，提高被夹带的油相和水相的回流速度，防止被夹带的油相和水相随导管同步排出，进一步提高了分离后的油相和水相的纯净度。 [0037] 3.本发明中液压输送组件通过传动组件与转鼓的旋转驱动组件传动连接，当旋转驱动组件驱动转鼓旋转对流体进行离心分离时，旋转驱动组件通过传动组件同步驱动液压输送组件工作，使得液压输送组件驱动使用更加方便，且当旋转驱动组件驱动转鼓旋转的速度越快，导致流体在转鼓内停留时间短油相、水相内夹带更加明显时，旋转驱动组件通过传动组件同步提高液压输送组件的工作效率，从而提高被夹带的油相、水相的回流效率，保证被夹带的油相和水相能完全回流，进而保证分离后的油相和水相的纯净度。 [0038] 进一步，本发明中采用酶促水解的方式对酸化油进行水解处理，在脂肪酶的作用下，甘油三酯被水解为游离脂肪酸与甘油，水解条件温和，水解效率高，安全环保，避免了采用酸性催化剂，将酸化油在高压高温条件下进行水解反应处理造成的能耗大、对环境污染严重等问题； [0039] 进一步，甘油三酯被水解为游离脂肪酸与甘油后，水解产物甘油能够溶于水，而水解产物游离脂肪酸不溶水，通过离心分离处理，甘油溶于水相，实现了与油相的分离，得到的油相即为高纯度的游离脂肪酸。附图说明 [0040] 图1为本发明中酸化油水解处理工艺流程图； [0041] 图2为本发明是实施例1‑6经酸化油水解处理工艺处理后的甘油三酯水解率计算结果柱形图； [0042] 图3为本发明离心分离器的立体结构示意图； [0043] 图4为本发明离心分离器的立体剖切结构示意图； [0044] 图5为本发明图4的A处局部放大结构示意图； [0045] 图6为本发明离心分离器正面的立体剖切结构示意图。 [0046] 附图中，各标号所代表的部件列表如下： [0047] 1、离心机构；11、机架；12、外筒体；13、电机座；14、旋转电机；15、进液管；16、排污管；17、排污阀；18、转鼓；19、进液口；110、涡轮；111、连接杆；112、挡流板；113、堰板；114、轻相出口；115、重相出口；116、驱动轴；2、分离回流机构；21、轻相导管；22、重相导管；23、重相回流管；24、轻相回流管；25、轻相储腔；26、重相储腔；3、液压机构；31、传动箱；32、液压箱；33、一级主动轮；34、一级传动带；35、一级从动轮；36、轴承座；37、传动轴；38、二级主动轮； 39、二级传动带；310、二级从动轮；311、转轴；312、主动液压齿轮；313、从动液压齿轮。 具体实施方式[0048] 下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。 [0049] 实施例1 [0050] 本实施例提供一种酸化油水解处理工艺，包括以下步骤： [0051] 步骤一、测定酸化油的皂化值与酸值； [0052] 步骤二、将酸化油、去离子水混合后，添加脂肪酶，加热搅拌下进行酶促水解反应，反应完成后，得到酶促水解反应后的反应液； [0053] 其中，酸化油、去离子水的质量比为1:0.3，脂肪酶的添加量，以酸化油的质量计，为20U/g； [0054] 加热搅拌的速度为300r/min，加热搅拌的温度为20℃，加热搅拌的时间为48h； [0055] 步骤三、将酶促水解反应后的反应液进行离心分离，实现水相与油相的分离，取油相； [0056] 其中，离心分离的条件为：离心速度为3000r/min，离心时间为10min。 [0057] 实施例2 [0058] 本实施例提供一种酸化油水解处理工艺，包括以下步骤： [0059] 步骤一、测定酸化油的皂化值与酸值； [0060] 步骤二、将酸化油、去离子水混合后，添加脂肪酶，加热搅拌下进行酶促水解反应，反应完成后，得到酶促水解反应后的反应液； [0061] 其中，酸化油、去离子水的质量比为1:0.5，脂肪酶的添加量，以酸化油的质量计，为120U/g； [0062] 加热搅拌的速度为500r/min，加热搅拌的温度为45℃，加热搅拌的时间为24h； [0063] 步骤三、将酶促水解反应后的反应液进行离心分离，实现水相与油相的分离，取油相； [0064] 其中，离心分离的条件为：离心速度为5000r/min，离心时间为5min。 [0065] 实施例3 [0066] 本实施例提供一种酸化油水解处理工艺，包括以下步骤： [0067] 步骤一、测定酸化油的皂化值与酸值； [0068] 步骤二、将酸化油、去离子水混合后，添加脂肪酶，加热搅拌下进行酶促水解反应，反应完成后，得到酶促水解反应后的反应液； [0069] 其中，酸化油、去离子水的质量比为1:0.4，脂肪酶的添加量，以酸化油的质量计，为40U/g； [0070] 加热搅拌的速度为300r/min，加热搅拌的温度为30℃，加热搅拌的时间为36h； [0071] 步骤三、将酶促水解反应后的反应液进行离心分离，实现水相与油相的分离，取油相； [0072] 其中，离心分离的条件为：离心速度为4000r/min，离心时间为8min。 [0073] 实施例4 [0074] 本实施例提供一种酸化油水解处理工艺，包括以下步骤： [0075] 步骤一、测定酸化油的皂化值与酸值； [0076] 步骤二、将酸化油、去离子水混合后，添加脂肪酶，加热搅拌下进行酶促水解反应，反应完成后，得到酶促水解反应后的反应液； [0077] 其中，酸化油、去离子水的质量比为1:0.4，脂肪酶的添加量，以酸化油的质量计，为60U/g； [0078] 加热搅拌的速度为300r/min，加热搅拌的温度为30℃，加热搅拌的时间为36h； [0079] 步骤三、将酶促水解反应后的反应液进行离心分离，实现水相与油相的分离，取油相； [0080] 其中，离心分离的条件为：离心速度为4000r/min，离心时间为8min。 [0081] 实施例5 [0082] 本实施例提供一种酸化油水解处理工艺，包括以下步骤： [0083] 步骤一、测定酸化油的皂化值与酸值； [0084] 步骤二、将酸化油、去离子水混合后，添加脂肪酶，加热搅拌下进行酶促水解反应，反应完成后，得到酶促水解反应后的反应液； [0085] 其中，酸化油、去离子水的质量比为1:0.4，脂肪酶的添加量，以酸化油的质量计，为80U/g； [0086] 加热搅拌的速度为300r/min，加热搅拌的温度为30℃，加热搅拌的时间为36h； [0087] 步骤三、将酶促水解反应后的反应液进行离心分离，实现水相与油相的分离，取油相； [0088] 其中，离心分离的条件为：离心速度为4000r/min，离心时间为8min。 [0089] 实施例6 [0090] 本实施例提供一种酸化油水解处理工艺，包括以下步骤： [0091] 步骤一、测定酸化油的皂化值与酸值； [0092] 步骤二、将酸化油、去离子水混合后，添加脂肪酶，加热搅拌下进行酶促水解反应，反应完成后，得到酶促水解反应后的反应液； [0093] 其中，酸化油、去离子水的质量比为1:0.4，脂肪酶的添加量，以酸化油的质量计，为100U/g； [0094] 加热搅拌的速度为300r/min，加热搅拌的温度为30℃，加热搅拌的时间为36h； [0095] 步骤三、将酶促水解反应后的反应液进行离心分离，实现水相与油相的分离，取油相； [0096] 其中，离心分离的条件为：离心速度为4000r/min，离心时间为8min。 [0097] 实施例1‑6中，采用的酸化油为大豆酸化油，由深圳君福商贸有限公司提供，微黄色油状；脂肪酶均为固相化细菌A007脂肪酶由贵州师范大学应用分子生物学实验室提供，比活力为38U/mg；皂化值的测定参考标准GB/T5534‑2008中的方法进行；酸值的测定参考标准GB5009.229‑2016中的方法进行； [0098] 测定实施例1‑6中的步骤三得到的油相的酸值，通过实施例1‑6中的步骤一测得的酸化油的皂化值与酸值，计算大豆酸化油中甘油三酯水解率，计算公式如下： [0099] [0100] 计算结果如表1所示： [0101] 表1 [0102] [0103] 由表1可知，通过本发明的酸化油水解处理工艺处理后，酸化油中甘油三酯的水解率高，都在90％以上，最高达93.72％，通过将甘油三酯水解，能够大幅度提高酸化油中游离脂肪酸的纯度。 [0104] 实施例7 [0105] 本实施例提供了一种离心分离装置，请参阅图3、图4、图6所示，一种离心分离器，包括离心机构1、分离回流机构2以及液压机构3，离心机构1包括机架11，机架11上固定安装有外筒体12，外筒体12的内部转动安装有转鼓18，转鼓18的底端开设有进液口19，转鼓18的顶端固定安装有堰板113，外筒体12下端的一侧连接安装有进液管15，机架11的顶端固定安装有与堰板113固定连接的旋转驱动组件，堰板113的内圈开设有轻相出口114，堰板113的外圈开设有重相出口115；分离回流机构2包括轻相储腔25和重相储腔26，轻相储腔25和重相储腔26均设置于外筒体12内部的上端，轻相储腔25与轻相出口114连通，重相储腔26与重相出口115连通；轻相储腔25的上端连接安装有轻相导管21，轻相储腔25的下端连接安装有重相回流管23，重相储腔26的下端连接安装有重相导管22，重相储腔26的上端连接安装有轻相回流管24，重相回流管23和轻相回流管24的末端均与进液管15连通；液压机构3包括传动组件和液压输送组件，液压输送组件连接安装于重相回流管23和轻相回流管24上，且液压输送组件通过传动组件与旋转驱动组件啮合传动连接，当旋转驱动组件驱动堰板113和转鼓18旋转时，传动组件驱动液压输送组件对重相回流管23和轻相回流管24内回流液进行液压输送； [0106] 在进行水相与油相分离时，将酶促水解反应后的反应液通过进液管15逐渐输送到外筒体12内，再通过旋转驱动组件驱动堰板113和转鼓18旋转，之后反应液通过进液口19进入转鼓18内，使得转鼓18带动反应液快速旋转，反应液在旋转离心力作用下分离成水相和油相，且密度较小的油相集中在转鼓18的中心轴附近，密度较大的水相集中在转鼓18的边缘位置，之后油相通过堰板113内圈的轻相出口114流出到轻相储腔25内，水相通过堰板113外圈的重相出口115流出到重相储腔26内，完成油相、水相的分离，而输送到轻相储腔25内的油相与夹带的部分水相静置分层，最后上层的油相从轻相导管21排出，而下层的水相通过重相回流管23和液压输送组件配合经输进液管15重新输送到外筒体12内，再次进行离心分离；同时重相储腔26中的水相与夹带的部分油相静置分层，最后下层的水相从重相导管22排出，而上层的油相通过轻相回流管24和液压输送组件配合经输进液管15重新输送到外筒体12内，再次进行离心分离； [0107] 本实施例中通过轻相储腔25和重相储腔26的中转存储对离心分离出的油相和水相进行静置分层，防止油相和水相之间相互夹带，提高了分离后的油相和水相的纯净度；通过液压输送组件对回流管内回流的油相和水相进行液压输送，提高被夹带的油相和水相的回流速度，防止被夹带的油相和水相随导管同步排出；液压输送组件通过传动组件与旋转驱动组件传动连接，当旋转驱动组件驱动转鼓18旋转对反应液进行离心分离时，旋转驱动组件通过传动组件同步驱动液压输送组件工作，使得液压输送组件驱动使用更加方便，且当旋转驱动组件驱动转鼓18旋转的速度越快，导致反应液在转鼓18内停留时间短油相、水相内夹带更加明显时，旋转驱动组件通过传动组件同步提高液压输送组件的工作效率，从而提高被夹带的油相、水相的回流效率，保证被夹带的油相和水相能完全回流，进而保证分离后的油相和水相的纯净度。 [0108] 优选地，所述离心分离装置能够满足上述实施例1‑6中对酶促水解反应后的反应液进行离心分离的处理。 [0109] 请参阅图3、图4所示，旋转驱动组件包括电机座13、旋转电机14以及驱动轴116，电机座13固定安装于机架11的顶端，旋转电机14固定安装于电机座13上，驱动轴116的一端通过联轴器与旋转电机14的输出轴固定连接，驱动轴116的另一端与堰板113固定连接；旋转驱动组件工作时，通过旋转电机14驱动驱动轴116旋转，从而带动堰板113和转鼓18旋转工作。 [0110] 请参阅图3所示，轻相出口114和重相出口115均设置有若干个，若干个轻相出口114等角度设置于堰板113的内圈，若干个重相出口115等角度分布于堰板113的外圈；当堰板113和转鼓18旋转时，被分离出的油相从轻相出口114被甩出，而被分离出的水相从重相出口115被甩出，通过将多个轻相出口114和重相出口115等角度均匀设置，能使得水相和油相从堰板113内上出口被甩出时堰板113和转鼓18受力更加均匀，从而防止转鼓18因受力不均而在旋转时产生振动，保证转鼓18正常旋转工作。 [0111] 请参阅图3所示，外筒体12的内部固定安装有位于进液口19下方的涡轮110；堰板113的底部固定安装有连接杆111，连接杆111的底端固定安装有位于进液口19上方的挡流板112；当转鼓18高速旋转时能带动外筒体12内的反应液高速旋转，而通过涡轮110的导向配合，能使高速旋转的反应液从外筒体12内涡流上升进入到转鼓18内，而挡流板112能对上升的涡流进行阻挡限位，防止涡流直接上升到转鼓18的顶端进而从轻相出口114和重相出口115排出，从而能增加反应液在转鼓18内停留的时间，提高了反应液中水相、油相的分离效果，减轻了水相、油相相互夹带的情况。 [0112] 请参阅图3所示，外筒体12的底端连接安装有排污管16，排污管16上固定安装有排污阀17；当离心分离器工作完成后，开启排污阀17，通过排污管16将分离器内剩余的液体排空，防止反应器内残留有积液。 [0113] 请参阅图4、图5所示，传动组件包括一级主动轮33、一级从动轮35、轴承座36、传动轴37、二级主动轮38、二级从动轮310以及转轴311，传动轴37通过轴承座36转动安装于机架11顶端的一侧，一级主动轮33固定安装于驱动轴116上，一级从动轮35固定安装于传动轴37的顶端，一级主动轮33、与一级从动轮35之间通过一级传动带34传动连接；转轴311与液压输送组件传动连接，二级主动轮38固定安装于传动轴37的底端，二级从动轮310固定安装于转轴311上，二级主动轮38与二级从动轮310之间通过二级传动带39传动连接； [0114] 驱动轴116旋转时，带动其上的一级主动轮33同步旋转，一级主动轮33通过一级传动带34驱动一级从动轮35旋转，进而带动传动轴37和二级主动轮38旋转，而二级主动轮38通过二级传动带39驱动二级从动轮310，进而带动转轴311旋转，并通过转轴311驱动液压输送组件工作。 [0115] 请参阅图5所示，液压输送组件包括两个液压箱32，两个液压箱32分别连接安装于重相回流管23和轻相回流管24上，且两个液压箱32上下平行设置；两个液压箱32的内部均转动安装有主动液压齿轮312和从动液压齿轮313，每个液压箱32内的主动液压齿轮312和从动液压齿轮313啮合传动连接，上侧的液压箱32内的主动液压齿轮312与转轴311固定连接，且上侧的液压箱32内的主动液压齿轮312通过同步杆与下侧的液压箱32内的主动液压齿轮312固定连接； [0116] 当转轴311旋转时，带动上侧的液压箱32内的主动液压齿轮312顺时针旋转，同时上侧的主动液压齿轮312通过同步杆带动下侧的液压箱32内的主动液压齿轮312同步旋转，且主动液压齿轮312旋转时啮合驱动同一液压箱32内的从动液压齿轮313逆时针旋转，而当主动液压齿轮312和从动液压齿轮313旋转时两个齿轮的左侧相互分开形成低压将液体吸入，并将液体沿液压箱32的内壁推送到液压箱32的右侧端，同时两个齿轮的右侧端的相互合拢形成高压，将液压箱32内的液体挤压排出，从而通过主动液压齿轮312和从动液压齿轮313的配合完成水相、和油相的回流输送。 [0117] 请参阅图3所示，机架11顶部的一侧固定安装有传动箱31，传动组件设置于传动箱31内，能通过传动箱31对传动组件进行隔离防护，保证传动组件正常工作。 [0118] 使用方式： [0119] 首先在进行水相与油相分离时，将酶促水解反应后的反应液通过进液管15逐渐输送到外筒体12内，再通过旋转驱动组件驱动堰板113和转鼓18旋转，之后反应液通过进液口19进入转鼓18内，使得转鼓18带动反应液快速旋转，反应液在旋转离心力作用下分离成水相和油相，且密度较小的油相集中在转鼓18的中心轴附近，密度较大的水相集中在转鼓18的边缘位置，之后油相通过堰板113内圈的轻相出口114流出到轻相储腔25内，水相通过堰板113外圈的重相出口115流出到重相储腔26内，完成油相、水相的分离； [0120] 驱动轴116旋转时，带动其上的一级主动轮33同步旋转，一级主动轮33通过一级传动带34驱动一级从动轮35旋转，进而带动传动轴37和二级主动轮38旋转，而二级主动轮38通过二级传动带39驱动二级从动轮310，进而带动转轴311和上侧的液压箱32内的主动液压齿轮312顺时针旋转，同时上侧的主动液压齿轮312通过同步杆带动下侧的液压箱32内的主动液压齿轮312同步旋转，且主动液压齿轮312旋转时啮合驱动同一液压箱32内的从动液压齿轮313逆时针旋转，而当主动液压齿轮312和从动液压齿轮313旋转时两个齿轮的左侧相互分开形成低压将液体吸入，并将液体沿液压箱32的内壁推送到液压箱32的右侧端，同时两个齿轮的右侧端的相互合拢形成高压，将液压箱32内的液体挤压排出； [0121] 输送到轻相储腔25内的油相与夹带的部分水相静置分层，最后上层的油相从轻相导管21排出，得到分离后的纯净油相，而下层的水相通过重相回流管23和液压输送组件配合经输进液管15重新输送到外筒体12内，再次进行离心分离；同时重相储腔26中的水相与夹带的部分油相静置分层，最后下层的水相从重相导管22排出，得到分离后的纯净水相，而上层的油相通过轻相回流管24和液压输送组件配合经输进液管15重新输送到外筒体12内，再次进行离心分离； [0122] 当离心分离器工作完成后，开启排污阀17，通过排污管16将分离器内剩余的液体排空，防止反应器内残留有积液。 |
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