1.一种细粒、超细粒煤泥浮选调浆装置，其特征在于，包括：
入料稳压室（1）、筒体（2）、混合室（3）和筒体上盖板（4），所述入料稳压室（1）一侧设置有筒体（2），所述入料稳压室（1）底部固定连接有混合室（3），所述筒体（2）顶部固定连接有筒体上盖板（4）；
一级叶轮（5）和二级叶轮（6），所述筒体（2）内部安装有一级叶轮（5）和二级叶轮（6），且一级叶轮（5）位于二级叶轮（6）上方，通过一级叶轮（5）逆时针转动和二级叶轮（6）顺时针转动，增加微细矿粒与药剂分子间的碰撞概率；
传动机构（7），所述筒体（2）内部和筒体上盖板（4）上表面固定安装有传动机构（7），启动传动机构（7），控制一级叶轮（5）逆时针转动和二级叶轮（6）顺时针转动；
添加机构（8），所述入料稳压室（1）远离筒体（2）的一侧设置有添加机构（8），启动添加机构（8），添加浮选药剂。
2.根据权利要求1所述的细粒、超细粒煤泥浮选调浆装置，其特征在于，所述传动机构（7）包括传动安装壳（71）、传动安装架（72）、驱动电机（73）、主动锥齿轮（74）、从动锥齿轮（75）、传动杆（76）、第一直齿轮（77）、第二直齿轮（78）、第三直齿轮（79）和第四直齿轮（710），所述筒体上盖板（4）上表面固定连接有传动安装壳（71），所述筒体（2）内壁固定连接有传动安装架（72），所述传动安装壳（71）内部固定安装有驱动电机（73），所述驱动电机（73）输出轴固定连接有主动锥齿轮（74），所述一级叶轮（5）顶部固定连接有从动锥齿轮（75），且主动锥齿轮（74）和从动锥齿轮（75）转齿啮合连接，所述传动安装架（72）内部转动连接有传动杆（76），所述传动杆（76）顶部固定连接有第一直齿轮（77），所述一级叶轮（5）底部固定连接有第二直齿轮（78），且第一直齿轮（77）和第二直齿轮（78）转齿啮合连接，所述二级叶轮（6）顶部和传动杆（76）底部固定连接有第三直齿轮（79），所述传动安装架（72）内壁转动连接有第四直齿轮（710），且第三直齿轮（79）和第四直齿轮（710）转齿啮合连接。
3.根据权利要求1所述的细粒、超细粒煤泥浮选调浆装置，其特征在于，所述添加机构（8）包括吸药管（81）、药剂缓冲箱（82）和控制阀门（83），所述混合室（3）内壁固定连接有吸药管（81），所述吸药管（81）顶部固定连接有药剂缓冲箱（82），所述吸药管（81）表面固定连接有控制阀门（83）。
4.根据权利要求1所述的细粒、超细粒煤泥浮选调浆装置，其特征在于，所述混合室（3）底部固定连接有扩散管（9），且扩散管（9）与混合室（3）内部连通，所述入料稳压室（1）顶部固定连接有入料管（10），且入料管（10）与入料稳压室（1）内部连通，所述扩散管（9）底部固定连接有出料管（11），且扩散管（9）与出料管（11）内部连通。
5.根据权利要求4所述的细粒、超细粒煤泥浮选调浆装置，其特征在于，所述入料管（10）和出料管（11）表面固定连接有入料加压泵（12）和出料管道泵（13）。
6.根据权利要求1所述的细粒、超细粒煤泥浮选调浆装置，其特征在于，所述筒体（2）底部开设有入料口（14），所述筒体上盖板（4）内壁固定连接有清水补加管（15）和药剂补加管（16），且清水补加管（15）和药剂补加管（16）与筒体（2）内部连通。
7.根据权利要求1所述的细粒、超细粒煤泥浮选调浆装置，其特征在于，所述筒体（2）内壁对称固定连接有四个筒体挡板（17），所述筒体（2）侧面固定连接有放料口（18）和出料口（19），且放料口（18）位于出料口（19）下方，所述放料口（18）和出料口（19）与筒体（2）内部连通。
8.根据权利要求1所述的细粒、超细粒煤泥浮选调浆装置，其特征在于，所述入料稳压室（1）底部对称固定连接有六个变径管（20），且变径管（20）与入料稳压室（1）内部连通。
9.根据权利要求1所述的细粒、超细粒煤泥浮选调浆装置，其特征在于，所述一级叶轮（5）和二级叶轮（6）为高剪切型叶轮。
10.根据权利要求1‑9所述的细粒、超细粒煤泥浮选调浆装置操作方法，其特征在于，（1），将磨矿后的微细颗粒与水混合形成矿流经入料加压泵（12）增压通过入料管（10）给入矿流对撞乳化段的入料稳压室（1）内稳压，随后压力稳定的矿流通过多组变径管（20）进入混合室（3），高压矿流在变径管（20）内随着管径变小，矿流的静压转换为动压，流速大幅度增加形成高速射流并在混合室（3）内产生文邱里效应形成负压区，此时开启吸药管（81）上的控制阀门（83），在混合室（3）的负压作用下吸入药剂缓冲箱（82）中的浮选药剂，浮选药剂在高速射流的高剪切作用下分散乳化并弥散在矿流中，能够大幅提高浮选药剂在矿流中的比表面积，此外射流碰撞汇聚形成剧烈的搅拌场，促进浮选药剂分子在微细颗粒表面的铺展与润湿；
（2），在矿流对撞乳化段中包含多组变径管（20），所有变径管（20）的出口均朝向中心轴线，多股高速射流在中心轴线处发生碰撞汇聚引起速度与压力骤变及能量耗散，使矿流中的微细颗粒表面析出大量的空化气泡，促进矿流的矿化过程，此外，通过高速射流的碰撞与剪切作用能够有效地解离微细颗粒表面覆盖的高灰组分，在一定程度上改善微细颗粒表面的物理性质，削弱微细颗粒表面的水化膜壁垒，加强微细颗粒表面对浮选药剂分子的结合能力，实现多相矿料的高效混合；
（3），经过矿流对撞乳化段处理后的矿流经出料管（11）转排至筒体（2），入料方向为由下至上，经入料口（14）进入筒体（2）底部并与二级叶轮（6）先接触，二级叶轮（6）沿顺时针旋转，使矿流在搅拌同时上升到达一级叶轮（5）下部区域，一级叶轮（5）与二级叶轮（6）的旋转方向相反，为逆时针方向，因此，在一级叶轮（5）与二级叶轮（6）之间形成叶轮旋向与矿流旋向相反的高剪切区域，湍流尺度大幅减小，湍流强度与湍流耗散率大幅提高，增加微细矿粒与药剂分子间的碰撞概率，提高调浆效果，此外，共轴反转机构还能够提高多级叶轮的传质效率与功率传递；
（4），筒体（2）内壁均匀布置四组垂直于筒壁的筒体挡板（17），能够减小矿流整体的旋转运动，提高靠近筒壁区域的湍流强度，防止筒内静滞区域产生，有利于筒内矿流达到充分混合状态，提高微细颗粒在筒内分布的均匀性，当矿流液位上升到达出料口（19）后，经过调浆处理的矿流溢出经管排或其他方式进入后续浮选环节。