旋流喷射微纳米气泡浮选柱 |
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| 申请号 | CN202111514457.0 | 申请日 | 2022-01-20 | 公开(公告)号 | CN114308400B | 公开(公告)日 | 2023-12-29 |
| 申请人 | 李宾; | 发明人 | 李宾; 请求不公布姓名; 请求不公布姓名; | ||||
| 摘要 | 本 发明 提供一种旋流喷射微纳米气泡浮选柱，由渣浆 泵 、总矿浆分配器、旋流喷射发生器、发生器前后控制 阀 门 、静态混合管、柱矿浆紊流分配器、稳流板、 尾矿 箱闸门控制液面、 泡沫 层经喷淋 水 冲洗后排入精矿槽等组成。①总矿浆分配器为大型化浮选柱核心；②在浮选柱旋流喷射发生器前后安装 串联 控制阀 门，需要维修或更换发生器不需要停机；本浮选柱能在瞬间产生大量微纳米气泡并可快速捕获‑19微米以下微细粒，从而形成疏水性矿团。此新型浮选柱的选矿回收率比传统浮选机平均提高一倍，比常规浮选柱对细粒级的回收率提高30％以上；药剂比普通浮选设备节省1/3～1/2，运营成本低，提质增效。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种旋流喷射微纳米气泡浮选柱，其特征在于，由渣浆泵、总矿浆分配器、旋流喷射发生器、控制阀门、静态混合器、柱紊流分配器、矿浆稳流板、浮选柱组、复数条输送管道、清水喷沫冲洗器、尾矿箱、尾矿箱提升闸门组成，柱槽矿浆液面由尾矿箱提升闸门智能控制； |
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| 说明书全文 | 旋流喷射微纳米气泡浮选柱技术领域[0002] “浮选”对于矿冶行业来说，浮选则是必不可少的关键技术。“浮选”意指根据矿物颗粒表面物理化学性质的不同，从矿石中分离有用矿物的技术方法，是应用最广泛的选矿方法。随着人类对矿产资源开发利用的程度日益增大，需浮选处理的矿石中的有用成分含量越来越低、浸染粒度越来越细，成分越来越复杂难选，兼之浮选领域的不断扩大等原因，促使着浮选技术的不断发展，对大型浮选柱的需求也与日俱增；在某些情况下，达到单体解离意味着需要将物料磨细到小于20微米的粒度。然而，随着矿石粒度的减小，矿物颗粒的浮选行为会发生根本变化，常规浮选工艺只能处理那些可浮、易浮，对浮选药剂和浮选技术及浮选设备等没有特殊要求的矿物，却很难满足充分回收这些有用的微细粒级矿物的要求。 [0003] 因此，粗颗粒≥90μm、微细粒≤20μm矿物分选一直是世界选矿界面临的重大难题，细粒矿物的主要特点是质量小、比表面积大、表面能高。质量小使疏水性矿粒与气泡碰撞几率小，难以克服矿粒与气泡之间的能垒而粘附在气泡表面，实现矿粒与气泡的有效矿化。比表面积大、表面能高使脉石矿粒与有用矿粒之间容易发生非选择性团聚，引起“泡沫夹杂”现象，使精矿品位降低。为解决质量效应和表面效应所造成微细粒矿物难浮选问题，国内外研究者对浮选柱技术与装备进行了大量研究，在此背景下，出现了许多浮选柱新技术和新装备，为粗颗粒、细粒矿物柱式分选展示了良好的前景。 [0004] 浮选柱的发展历史，浮选柱设计思想始于1915年。1961年加拿大工程师BouTTin研制出具有现代意义的带泡沫冲洗水装置的浮选柱，随后在中国迅速掀起了浮选柱研究与开发应用的热潮。20世纪80年代以后，在一些新的设计思路指导下，浮选柱在气泡发生器、充气性能和运行稳定性上均有了较大的进展，涌出许多高效的浮选柱，如FloTaire浮选柱、MTU型充填介质浮选柱、旋流充气式浮选柱等。而在众多类型的浮选柱中，最有代表性的是1987年詹姆森教授发明设计的詹姆森浮选柱，该浮选柱在结构、给矿方式和分选机理上有了全新的突破，解决了因柱高所带来的一系列问题日趋成熟。以浮选柱为中心，开展细粒级矿物浮选研究，从气泡产气方式、浮选柱结构以及配备多种检测、控制装置的浮选系统等方面的研究已成为今后浮选设备的研究发展方向。 [0005] 浮选柱研究现状及进展，几种类型的浮选柱： [0006] 詹姆森(Jameson)浮选柱，Jameson浮选柱，矿浆经过喷嘴形成射流进入导管，射流形成的真空将空气吸入，并在矿浆池剪切成气泡，下导管相当于“反应器”，精矿泡沫产品则从浮选槽排出。该柱优点：(1)、实现了矿化与分离的分体浮选策略；(2)、柱体矮，工业浮选柱高度仅2.0米；(3)、矿粒滞留时间短，矿浆含气率高，浮选效率高；(4)、矿浆通过射流形成负压吸气，动力设备为一台给料泵。该柱缺点：(1)、矿浆停留时间短，往往需要设置多段扫选(2)、给矿波动大，分选不稳定；(3)、在柱体内形成“气弹”，影响分选效果。 [0007] 充填介质浮选柱，美国密歇根工业大学开发的充填浮选柱是在常规浮选柱内装有充填介质，充填板层层排列成90。角，细小曲折的孔道使矿粒和气泡紧密接触，强化分选作用。入料从主体中部给入，底部通入压缩空气，精矿从顶部溢流排出，尾矿从底部排出，顶部设置喷水装置。该浮选柱除具有传统浮选柱的优点外，还克服了传统浮选柱气泡易兼并，易产生强烈紊流形成翻花等流态问题，并取消了易结垢堵塞的气泡发生器。在柱内装填了多层波形介质以构成许多有规则的迂回曲折通道，从下部进入的压缩空气经过通道时形成均匀气泡并携带疏水性矿物颗粒上浮。充填式浮选柱有效地实施了成泡、矿化、分离的柱浮选基本过程，但填充材料易堵塞、造价高的缺陷不仅影响了填充的实施效果，而且已影响到该填充浮选柱的工业应用。 [0008] 射流式浮选柱，射流浮选柱是姜志伟博士根据自由射流浮选原理研究开发的一种新型浮选设备。卢世杰根据射流理论提出了一种新型的向下顺流喷射型浮选柱‑KYZ型浮选柱。俄罗斯莫斯科国立大学的NFMeseheriakov等研究出了一种带喷射充气器的浮选柱，该型号浮选柱对较大颗粒的矿物有较好的浮选效果，已推广应用于3mm‑0.8毫米粒级钾盐和2mm‑0.5mm粒级金刚石的浮选，并取得了单位生产效率比其它任何型号浮选机都高出数倍的较好技术指标。乌拉尔选矿研究设计院研制的新型KΦM系列浮选柱，由喷射充气器、微泡发生器、中央浮选管、排料装置和泡沫收集槽组成。这种浮选柱消除了常规浮选柱中的矿粒与气泡对流运动现象，在一台浮选设备中可以实现粗选、精选和扫选作业。 [0009] 旋流‑静态微泡浮选柱，旋流‑静态微泡浮选柱包括柱分离段、旋流分离段、管浮选装置三部分。整个设备为柱体、柱分离段位于整个柱体上部，在其顶部设置了喷淋水管和泡沫精矿收集槽，最终精矿由此排出；给矿点位于柱分离段中、上部，旋流分离段采用分选旋流器结构，并与柱分离段呈上、下结构直通连接，最终尾矿由旋流分离段底流口排出。管浮选装置布置在设备柱体体外，其出流管沿切线方向与旋流分离段柱体相连，相当于分选旋流器的切线给料管。管浮选装置包括气泡发生器与浮选管段两部分。气泡发生器依靠射流引入气体并把气体粉碎成气泡，经过加压的循环矿浆进入气泡发生器，形成含有大量气泡的三相体系并实现紊流矿化，然后沿切向高速进入旋流分离段。这样，管浮选装置在完成浮选充气与紊流矿化的同时，又以切向方式在浮选柱底部形成了旋流力场，实现连续分选过程。 [0010] 其它几种新型浮选柱 [0011] 1.机械搅拌浮选柱。普通浮选柱浮选粗粒矿物的能力较低，为改善粗粒浮选效果，在浮选柱中加入了机械搅拌机构，如WemCo/Leeds浮选柱。该浮选柱具有机械冲气搅拌装置，搅拌均匀粗粒不易沉淀；柱内装有几层隔栅介质辊，可通过自动调节辊间间隙来控制精矿品位；在柱顶加冲洗水，排除泡沫中脉石夹杂。 [0012] 2.稳流板浮选柱。密西根技术大学针对轴向混合和泡沫兼并问题，研制了带有水平稳流板的浮选柱，水平稳流板由一些简单带孔的板组成。此外，美国西弗吉尼亚大学的Meloy等提出了二维浮选柱，其柱体内部由充填物分成若干个小槽，因此可以产出一组品位连续变化的产品，类似于摇床。 [0013] 3.LM浮选槽。该设备包括浮选槽、柱、泵前缓冲槽、泵。矿浆进入泵前缓冲槽，再用泵垂直向下打人柱体，同时引入压缩空气，在该柱体内完成矿浆与气泡的混合，并为浮选槽提供入料。这种高强度混合可以使矿浆在非常短时间内完成颗粒捕收，并具有较高的回收率。泡沫从柱体底部排入浮选槽，并在浮选槽上部形成较厚的泡沫层。LM浮选槽是一种新型的浮选设备。它可用于处理非磁性、磁性和非金属矿物。 [0014] 4.微泡浮选柱。该设备采用传统浮选柱的矿化分离模式，突出了浮选的“微泡效应”。该浮选柱的“革命性”贡献在于成泡方式的变革.流体混合成泡(具体实施方式为加静态搅拌叶片)。利用流体混合成泡以及“微泡效应”提高柱分选效率的思路已在浮选柱设计当中普遍采用。 [0015] 气泡发生器研究进展，根据发泡方式和发泡装置不同，浮选柱的气泡发生器可分为内部发泡器和外部发泡器。发泡方式，近年来常用的气泡发生方式主要有以下几种： [0016] 1.剪切接触发泡。高速流动的矿浆和气体以适当方式接触，如通过金属网或充填介质产生气泡。剪切接触发泡是利用气、液混合过程把气体粉碎成气泡，其气泡大小主要取决于液体紊流度、持续混合时间，并最终达到与体系能量状态相匹配的气泡临界尺寸。 [0017] 2.微孔发泡。气体通过微孔塑料、橡胶、帆布、尼龙、微孔陶瓷管或卵石层发泡。由于微孔发泡易堵塞，使得微孔材料不能充分发挥作用，而且充气量(压力)增大会直接造成气泡尺寸增大，因此，目前该法采用较少。 [0019] 4.射流发泡。受压气流喷入矿浆或矿浆喷入气流均可产生适合浮选的气泡。该法是先将液体变成分散相，然后随压力增大逐步成连续相气体则由开始的连续相逐步分散成为微泡。射流成泡技术是气泡发生技术的一大变革。 [0020] 5.电解水产生气泡。利用电解水原理，在通电条件下，采用电解方式使水分解生成氢气和氧气，电解产生的氢气和氧气直径微小，气泡量可通过电流调节来控制，利用电解水技术进行微泡浮选是气泡发生技术的一个创新。 [0021] 内部发泡器 [0022] 1.过滤盘式发泡器。在盘式过滤机的过滤盘上蒙一层滤布，平放于浮选柱底部，即为发泡器。该发泡器产生的气泡较均匀，但易磨损。 [0023] 2.立管发泡器。将多个直径40mm‑75mm、高300mm‑500mm的立管均匀分布于浮选柱底部，并与控压器管网相连接。每个立管上下段界面装有多孔介质材料。由于矿泥容易在多孔介质表面沉淀，因此，这种内部发泡器易于堵塞。 [0024] 3.砾石床层发泡器。将直径8mm‑20mm的砾石置于上下两层筛子之间，组成厚300mm‑600mm的砾石床层。这种发泡器堵塞较轻，但产生的气泡直径大。 [0025] 外部发泡器 [0026] 1.水/空气喷射式充气器。这种充气器分为3种类型：TurboAir型，FloTair型和CESL型。TurboAir型由美国矿业局开发。在内径50mm的充气器内充填玻璃球或者石英粒子，在高压下产生直径0.1mm‑0.3mm的细小气泡。由美国DeisTerConCenTraTor公司生产的FloTair型发泡器是把加压空气从外部分散器通过机内的充气板分散到槽内，在压力300Ka至480Ka、空气与水的流量比约30的条件下工作，产生直径0.1mm左右的细小气泡。CESL型充气器由加拿大的CominCoEngieeringServiCeLTd(CESL)公司于1988年开始生产，浮选柱外的气体分散器产生空气‑水混合物，通过金属管分散到浮选注中，压力在300Ka‑600Ka下运转，气泡直径0.3mm‑0.4mm，可确保含气率达到50％多孔金属管在作业中可以更换，运转率较高。CESL型充气器先后在北美、南美和南非等地得到广泛应用。 [0027] 2.空气喷射式充气器。加拿大MinovEXTeChnologies公司研制了不用水、仅吹入空气(空气喷身)产生气泡的机构。该充气器是由针阀与气泡喷雾孔组成的简单结构，孔径大，因表面被陶瓷覆盖，所以不会堵塞，寿命长达2a，产生的气泡直径为0.5mm‑3.0mm，易于使用。 [0028] 3.MinnoveX静态混合器。该混合器利用高速流动的矿浆和气体在剪切件作用下形成气泡，具有易于更换和在线调控气泡大小的特点，但加工精度要求较高。 [0029] 4.多孔文氏管。当水高速流过多孔管时，管内压力低于大气压，空气自发进入与水混合，在多孔介质的高速剪切作用下产生气泡。压力释放时析出大量微泡，然后沿切线进入旋流段。 [0030] 5.旋流器式充气器。在旋流浮选机中离心力使矿浆和气泡充分混合，空气既可自流给入，也可压入。离心力使矿粒向槽壁移动，由于气泡向内侧上升，捕收速度快，因此对细粒矿物浮选效果好，但对粗粒和高密度矿物的分离不利。 [0031] 气泡矿化方式研究进展，早期的浮选柱矿化方式大多采用逆流矿化方式，后来随着浮选柱技术研究的不断进步，出现了逆流矿化、顺流矿化、管流或离心矿化以及多种矿化组合的矿化方式等。 [0032] 逆流矿化浮选柱，逆流碰撞矿化型浮选柱如CPT浮选柱、FXZ全静态浮选柱等。CPT浮选柱。该浮选柱是由加拿大工艺技术公司研制，其核心是它的空气分散系统，共有四种类型，其中最新的是SlamJeT分散器和SParJeT分散器。经浮选药剂处理后的矿浆，从距柱顶部以下约1m‑2.0m处给入，在柱底部附近安装有可从柱体外部拆装检修的气体分散器。气体分散器产生的微泡，在浮力作用下自由上升，而矿浆中的矿物颗粒在重力作用下自由下降，上升的气泡与下降的矿粒在捕收区接触碰撞，疏水性矿粒被捕获，附着在气泡上，从而使气泡矿化。负载有用矿物颗粒的矿化气泡继续浮升而进入精选区，并在柱体顶部聚集形成厚度可达1m的矿化泡沫层，泡沫层被冲洗水流清洗，使被夹带而进入泡沫层的脉石颗粒从泡沫层中脱落，从而获得更高品位的精矿。尾矿矿浆从柱底部排出，整个浮选柱保持在“正偏流”条件下工作。FXZ全静态浮选柱。FXZ静态浮选柱由中国矿业大学北京校区研制，包括静态浮选柱和与其配套的跌落箱。浮选柱中没有旋流，矿浆由上向下、流动气泡由下向上浮起，目的矿粒与气泡碰撞后，黏附在气泡上，精矿泡沫上浮到顶部溢流排出，尾矿随着水流到底部排出。跌落箱中没有运动部件，通过高压风将浮选药剂以乳滴状喷入跌落箱，与浮选入料混合，由于重力的作用使矿浆由上向下流动，在流动过程中药剂和矿粒充分接触，提高了目的矿物的可浮性，进入浮选柱后，可以提高浮选速度和浮选柱的处理量。 [0033] 顺流矿化浮选柱，该浮选柱利用射流原理引入空气，其圆锥形收缩管与喇叭管在空室中相连，当高速水流由圆锥形收缩管流向喇叭管时，因水流断面逐渐减小，在圆锥形收缩管出口处形成较大流速，致使该处压强降低至大气压强之下，在吸气室中形成负压，使空气从外部进入到空室中。在分选槽底部安装了一个反射假底，其作用在于将高速水流所携带的空气粉碎成气泡，进而弥散到整个分选槽。该设备气泡直径较小，空气保有量较高，空气分散比较均匀，且结构简单、操作方便、无运动部件，选别指标较好。 [0034] 管流矿化浮选柱，管流矿化浮选柱有射流浮选柱、喷射式浮选柱、Jameson浮选柱等，其中Jameson浮选柱最为典型。Jameson浮选柱由澳大利亚研制，其工作原理是将调好药剂的矿浆用泵经入料管打入下导管的混合头内，通过喷嘴形成喷射流而产生一负压区，从而吸入空气产生气泡，矿粒在下导管与气泡碰撞矿化，下行流从导管底口排人分离柱内，矿化气泡上升到柱体上部的泡沫层，经冲洗水精选后流入精矿溜槽，尾矿则经柱体底部锥口排出。充气搅伴装置是Jame‑son浮选柱的关键部件，它采用了射流泵原理，在把矿浆压能由喷嘴转换成动能的同时，在密封套管内形成负压，并由空气导管吸入空气。经密封套管，射流卷裹气体进入混合套管，在高度紊动流体作用下，气体被分割成气泡并不断与矿粒碰撞粘附，得到矿化。分散器相当于静态叶轮，将垂直向下的矿浆沿径向均匀分散。 [0035] 旋流矿化浮选柱，旋流矿化浮选柱有旋流充气式浮选柱。该浮选柱由美国犹他大学研制。矿浆以一定压力沿切线方向给入，空气从多孔柱壁进入，泡沫产品通过内螺旋向上运动排出，沉砂从底部排出。该设备效率高，但器壁磨损较严重。它提出了一种高效充气矿化方式，与逆流矿化相对应，其成泡与矿化过程突出了“垂直”的特点。在较高强度的离心力场背景下，这种“垂直”矿化方式不仅提高了浮选的矿化效率，而且降低了浮选粒度下限。再加上离心力场中的重力分离作用，形成了微细物料分选的综合力场优势。 [0036] 顺流‑逆流多段矿化浮选柱，俄罗斯IOTT研究所研制的顺流‑逆流多段浮选柱，该浮选柱槽体体积为1580m3，高4.6m。由于每一柱体具有不同的流体力学和充气状态，而且可以通过改变柱体截面调整矿浆流速和停留时间，可使不同可浮性颗粒得到回收。随着浮选柱研究的深入，根据所研制的浮选柱特点，浮选柱气泡矿化方式也呈现多样化特点，多种组合的矿化方式已成为浮选柱研究的一个重要方向。 [0037] 世界最大浮选机(德国和美国)容积600立方米、北京矿冶总院680立方米，对微细粒级的矿物浮选富集比低、回收率低；近年来选矿处理的原矿镍品位逐年下降、氧化镁含量日益升高、矿石嵌布粒度越来越细，不能满足寻求更高效的浮选设备是今后选矿发展的重要方向之一。 发明内容[0038] 该为了解决上述问题，本发明的目的在于提供一种旋流喷射微纳米气泡浮选柱，该浮选柱组有效容积2388立方米，本发明提供一种旋流喷射微纳米气泡浮选柱，由渣浆泵、总矿浆均匀分配包、旋流喷射发生器、发生器前后安装控制阀门、静态混合器、柱矿浆紊流分配器、矿浆稳流板、清水喷沫冲洗器、柱槽矿浆液面由尾矿箱提升闸门智能控制等组成；①柱低部区：微纳米气泡、矿化区、尾矿排放区；②柱中部区：毫微米气泡捕收、富集区；③柱上部区；毫米气泡精矿泡沫层经清水喷淋冲洗游离流入精矿槽。本浮选柱能在瞬间产生大量微纳米气泡并可快速捕获‑19微米以下微细粒，从而形成疏水性矿团。此新型浮选柱的选矿回收率比传统浮选机平均提高一倍，比常规浮选柱对细粒级的回收率提高30％以上；药剂比普通浮选设备节省1/3～1/2，运营成本低，提质增效。 [0039] 其中，该总矿浆分配器的上部为圆柱形的筒体，下部呈锥形收缩形成一个第一锥筒部，该第一锥筒部的底端开设有一矿浆入口，筒体侧壁沿周向设有一至多圈矿浆出口，每圈设有复数个矿浆出口，突破了全世界选矿厂一条流水线处理10万吨/日‑20万吨/日矿石的瓶颈。 [0040] 该柱实现一柱一静态混合器一喷嘴，旋流喷射喷嘴由第一外套管、第一矿浆输入喷嘴喇叭管、第一喉管和第一负压吸气管组成，其中第一矿浆输入管和第一喉管分别从第一外套管两端插入，第一矿浆输入喷嘴喇叭管的管壁向内收敛的出口与第一喉管的入口之间形成第一混合室，在第一矿浆输入喷嘴喇叭管壁和第一混合室交界处第一外套管相对180。设置有两条L型第一负压吸气管，该两个第一负压吸气管的长边同向平行，并在上部汇合成汇合管，在汇合管上设有吸气管阀门，用于控制吸气量大小；该第一矿浆输入喷嘴喇叭管的内壁设有多条第一螺旋导流片120。；并突破了其他浮选柱的一柱多喷嘴，经常在矿化运转期间喷嘴堵塞，需要停机停产维修或更换喷嘴的瓶颈； [0041] 该SK型静态混合器，喷嘴带导流片串联静态混合器比其他浮选柱的普通喷嘴矿浆气泡速率提高≥30％是该柱高富集比、高回收率的组成部份之一； [0042] 旋流喷射发生器前后安装控制阀门，旋流喷射发生器矿化喷嘴在运行期间也可在不停机情况下快速更换，从而大幅减少维修工作量，提质增效之二； [0043] 该浮选组柱由复数个矿浆浮选柱组成，每个矿浆浮选柱包括一空心筒体，其上部为多棱柱形的筒体部，下部呈多棱锥形收缩形成一个第二锥筒部件与柱矿浆紊流分散器园底间距25mm供矿浆流动，该第二锥筒部的底端开设有一粗颗粒尾矿排放管；在该第二锥筒部接近筒体部的中心设有一高紊流分配器，该空心筒体距顶部三分之一处设有一多孔稳流板，在该空心筒体上部边缘设有精矿排出管，该空心筒体外部边缘设有尾矿箱，该尾矿箱下部设有一自循环调节管和一尾矿排放管，该自循环调节管的位置低于尾矿排放管；该尾矿箱顶部设有一液面控制闸门，闸门动板下端连接定板，定板下端连接于该自循环调节管和该尾矿排放管之间，将尾矿箱分为自循环侧和尾矿排放侧两部分； [0044] 自循环调节管可将尾矿输入到渣浆泵之前的矿浆搅拌流程(如矿浆搅拌桶)搅拌桶，由渣浆泵重新进入浮选过程，这是为在原料供给不充足时避免生产停机。生产停机会带来一系列反应，给企业带来重大经济损失，而矿浆自循环调节管的设置可以在原料供给不充足时整个系统仍然可持续运行，此时尾矿排放管关闭，自循环调节管开启，尾矿由输送管道送入渣浆泵之前的矿浆搅拌流程，由渣浆泵重新进入浮选过程。当原料供给充足时，自循环调节管关闭，尾矿排放管开启，排出尾矿矿浆进入下一生产流程。 [0045] 液面控制闸门通过提升或降低来对液面高度进行控制及尾矿矿浆，尾矿矿浆从经闸门上端翻越溢流进入尾矿箱尾矿排放侧，使尾矿矿浆由底部尾矿排放管排出。当需要进行自循环时，将自循环调节管上带的控制阀门打开，因为自循环管的位置比尾矿排放管低，会优先使得尾矿矿浆由自循环调节管中排出，满足自循环矿浆的需要，如有多余的矿浆流量才会经闸门上端翻越溢流进入尾矿箱尾矿排放侧由尾矿排放管排出，尾矿排放管不带控制阀门。 [0046] 闸门控制液面非常稳定，尾矿箱的尾矿排放管排放有利于下一生产过程中矿浆搅拌槽的能耗，尾矿箱排放尾矿矿浆可以自流进入下一道工序流程，不需要动力输送矿浆。 [0047] 该旋流喷射发生器和静态混合器的数量与矿浆分配器的矿浆出口数量及矿浆浮选柱的数量相对应； [0048] 该旋流喷射发生器喷嘴的第一矿浆输入管与渣浆泵连接，该第一喉管通过输送管道与静态混合器连接，静态混合器连接柱矿浆分配器的矿浆入口连接；每个矿浆出口均通过输送管道与一个旋流喷射发生器的第二矿浆输入管连接，该旋流喷射发生器的第二喉管与输送静态混合器管道连接，并且该输送管道穿过一个矿浆浮选柱的筒体部的中部侧壁至矿浆浮选柱中心并垂直向下弯折插入到矿浆紊流分配器中；该输送管道插入到柱矿浆紊流分配器中的管路为静态混合器连接管。 [0049] 其中，所述矿浆紊流分配器由一圆形底板和一空心圆柱体组成，该圆形底板直径小于该矿浆浮选柱的筒体部的底部，该空心圆柱体直径小于该圆形底板；该空心圆柱体侧壁均匀开设有复数列倾斜排列的长圆孔，该空心圆柱体顶部中心开设有供输送管道穿设的圆孔。 [0050] 该长圆孔为均衡孔，用于气体在孔板的作用下容易被粉碎成离散的气泡，当高速将矿浆旋流喷射向孔板时，一方面大部分旋流喷射入的矿浆穿过孔板的孔，使空气束得到离散，产生气泡；另一方面旋流喷射入的将矿浆部分撞击孔板后，改变运动方面，向周围旋转折回，回流增加紊动，将裹夹更多空气，同时破碎矿浆形成气泡，增加矿浆气泡速率。 [0051] 其中，所述多孔稳流板由六边形的中心板和围绕中心板的六块外周板组成，该中心板和该外周板上均均匀开设有小孔。 [0052] 其中，所述渣浆泵的给矿的矿浆压力为3MPa‑10MPa；最佳纳米泡矿浆压力控制在4MPa‑6MPa。 [0053] 其中，所述旋流喷射微纳米气泡发生器的第一矿浆输入喇叭喷嘴管的管壁与第一外套管管壁夹角为13°，第一矿浆输入管的出口直径为第一矿浆输入管长度的0.25倍。 [0054] 其中，所述旋流喷射微纳米气泡喷嘴的第一矿浆输入管的内壁设有的第一螺旋导流片的数量为二至四条，优选为3条；所述旋流喷射发生器的第二矿浆输入喇叭喷嘴管的内壁设有的第二螺旋导流片的数量为二至四条，优选为3条。 [0055] 其中，所述旋流喷射微纳米气泡发生器的第一混合室的截面积与第一矿浆输入喷嘴喇叭管的出口截面积之比m在6‑10之间。 [0056] 在混合室部位，快速流动的矿浆和周围被卷入的空气相互作用加剧，空气和矿浆得到充分混合，空气被分散破碎成气泡。因此，混合室对于气泡发生器的起泡质量有重要影响，混合室的结构、形状、尺寸也很重要。为使气体被切割成纳米级的气泡，就须使矿奖流与空气流在混合室进行剧烈的紊动混合，混合越充分，成泡率就越高。混合室的长度及大小(一般用混合室截面与矿浆输入管的出口截面之比m(在6‑10之间)来表示，对生成的气泡的尺寸及其弥散度具有重要的作用，混合室直径较小时，紊动混合剧烈，生成的气泡尺寸就较小、弥散度就较好。但另一方面，混合室直径较大时，有利于吸入更多气体，增加含气率。对于旋流喷射吸气式纳米株气泡发生器来说，混合室直径不宜过大，以免高速射流在混合室部分不起紊动混合作用，同时混合室的长度不宜过小，否则射流会直接穿透混合室而不起混合、掺混作用。 [0057] 其中，所述旋流喷射纳米空化气泡喷嘴的第一矿浆输入管出口直径为dn，第一喉管的入口内径d1＝dnm 1/2，第一喉管长L1＝7.77+2.42m，第一混合室长度L1.N为1.5dn‑2.5dn；所述旋流喷射喷嘴的第二矿浆输入管出口直径为dn，第二喉管的入口内径d1＝dnm 1/2，第二喉管长L1＝7.77+2.42m，第二混合室长度L1.N为1.5dn至2.5dn之间。 [0058] 本发明采用带有螺旋导流片的旋流喷射微纳米气泡喷嘴和第一外套管相对180°设置有两条L型第一负压吸气管，该两个第一负压吸气管的长边同向平行，并在上部汇合成汇合管，在汇合管上设有吸气管阀门，用于控制吸气量大小，控制矿浆颗粒的运动轨迹，减轻颗粒对喷嘴的冲蚀、磨损，延长喷嘴的使用寿命，同时，螺旋导流片将现有射流的流动形式改为旋转式，而且有利于旋流喷射气泡发生器的发泡性能的改善。在矿浆输入管出口部位，当旋流喷射达到亚音速时，负压出现在离喷嘴口距离为0.2d处(d为矿浆输入管出口内径)，负压随流体速度的增加而增加，在0.2d‑4d区域为最大负压区，负压区与旋流喷射流场中心轴线为中心，进气管的中心线与喷嘴中心线相交时的充气速度(吸气量)最大。 [0059] 本发明的特点在于： [0060] 1.在浮选柱浮选中，气泡尺寸是影响其浮选效果的最大因素，气泡越小、充其量越大，与矿粒的碰撞几率就越大，越有利于细粒矿物的分选。根据浮选柱中气泡与颗粒作用的相关理论，若想实现浮选柱的高效浮选，则要求在较大的表观充气速率下，尽可能地产生微小气泡。由于气泡大小、表观充气速率和给料速率三者互有关联，若要产生小气泡时，必须采用低的表观充气速率和比较小的处理量，这个矛盾一直制约着高效浮选柱的研究，成为现行大多数浮选柱研究需要解决的重要问题。本发明采用旋流喷射微纳米气泡发生器和静态混合器两次结合形成微纳米级气泡，该纳米气泡处于≥1nm‑≤1μm；这个级别的微纳米气泡比表面积大(接触角≥175°)，从而形成疏水性矿团；具有更强的表面活性，因为表面自由能极大，选择性比一般气泡更高；具有能够调整促进颗粒‑颗粒以及颗粒‑气泡之间相互作用的高度分散、相对稳定的气体物质，它的促进作用源自于纳米气泡聚集过程中产生的“纳米气泡桥毛细作用力”，更能附着在颗粒表面，上升速度慢，凝聚细粒级，增大其尺寸，增加捕获概率；起到副捕收剂的作用，提高颗粒表面疏水性；通过促进较大气泡与颗粒的附着强化浮选过程，能有效降低设备对矿物的分选下限，特别是对于非常细小和粗糙的颗粒。该纳米气泡的气泡量可直接通过调节负压吸气量来控制，操作方便，弥散好。本发明从内部充气型改为外部负压控制型，以旋流喷射微纳米气泡发生器一点式代替原来多层、多点充气等方式充气，高于其他浮选设备气泡速率≥30％并解决了浮选柱发生器(喷嘴)堵塞问题，提高浮选柱的浮选效率。 [0061] 2.形成的纳米气泡能够在油酸钠溶液稳定存在1小时以上，具有很强的稳定性；纳米气泡尺寸随着油酸钠浓度增高而减小，随着pH增大而增大；表面电负性则随着pH的增大不断增强；超过一定时间范围后，延长空化时间对纳米气泡的尺寸并无显著影响，这是溶液中溶解气体在水相和气相中达到动态平衡所致，独特微纳米气泡功效，节能、成本低、提质增效。 [0062] 3.本发明所提供的矿浆浮选柱为矮柱，此设备的一台中心泵通过矿浆分配器可实现(1‑24)等不同数量的槽体搭配。并可根据不同矿山、不同矿石和不同处理能力的需要，随时进行不同规模的灵活切换，解决了传统浮选设备难以更换或调配流程的大难题。 [0063] A.高效回收微细粒矿石，微纳米泡浮选柱能在瞬间产生大量纳米泡并可快速捕获‑19微米以下微细粒，从而形成疏水性矿团。此新型浮选柱的选矿回收率比传统浮选机平均提高一倍，比常规浮选柱对细粒级的回收率提高30％以上； [0064] B.富集比高 [0065] 纳米泡在快速上升过程中形成适合与矿化的大小气泡，并逐渐形成稳定而厚实的泡沫层。在泡沫层中，有用矿物能顿时富集，使富集比比传统浮选柱显著提升。 [0066] C.流程简化 [0067] 由于富集比高，纳米泡浮选柱可以一道流程替代传统浮选机三道、甚至四道作业，从而大幅简化生产流程。 [0068] D.运行更平稳 [0069] 高智能化控制使设备运行更加平稳；智能化控制、电动控制和手动控制可自由切换；矿化喷嘴在运行期间也可在不停机情况下快速更换，从而大幅减少维修工作量。 [0070] E.运营成本低，占地面积小，配置灵活 [0071] 此设备的一台中心泵可实现一带六、一带十六，甚或一带二十四等不同数量的槽体搭配。并可根据不同矿山、不同矿石和不同处理能力的需要，随时进行不同规模的灵活切换，解决了传统浮选设备难以更换或调配流程的大难题。(注：“一带二十四”的有效容积为2388立方米/槽组，“一带六”(99.543立方米/槽乘以6槽等于597立方米/槽组)，一条流水线相当于5万吨/日处理量，其他浮选机及浮选柱都无法做到；旋流喷射微纳米气泡浮选柱“一带二十四”即可达到一条流水线20万吨/日的智能化、大型化的规模。 [0072] 4.矿浆浮选柱内设置带有序钻孔稳流板，改善浮选柱内矿浆流态，克服工业浮选柱常出现的“翻花”、“沟流”等问题，形成理想的“塞流”流态，改善柱内矿浆流态的稳定性以及气泡分散的均匀性等。 [0073] 5.旋流喷射微纳米泡喷嘴装置为外置式，从底部给矿，节约能耗；固液气产生的微泡与矿浆在主柱底部对称给入，主柱底部安装高紊流分配器装置，气泡与矿浆在狭小的空间里，在主柱底部中心矿浆稳流分配器疑似挡板，一方面纳米气泡减小了气泡尺寸，增大了矿物颗粒‑气泡之间的碰撞概率，另一方面纳米株气泡的比表面积大、表面能高，选择性比一般气泡更高。 [0074] 本发明的有益效果在于： [0075] 本发明提供一种旋流喷射微纳米气泡浮选柱，该浮选柱可以形成微纳米级气泡，提高了矿物颗粒的浮选效率，特别是对于非常细小和粗糙的颗粒的浮选效率。该装备以旋流喷射发生器喷嘴与静态混合器管道“串联”模式，旋流喷射微纳米气泡浮选柱代替传统浮选柱的压溶、射流等气泡发生方式，具有气泡直径微小、稳定性好、气泡量易控制等特点。在特定机型的浮选中，产生的气泡大小与表观充气速率和给料速率无关，气泡量的大小可通过调节负压吸气量大小来直接控制。从而很好地解决了目前众多浮选柱中普遍存在的在高表观充气速率和高处理量情况下不能获得微纳米气泡级的问题。附图说明 [0076] 图1A为本发明所提供的旋流喷射微纳米气泡浮选柱第一优选实施例的上视图。 [0077] 图1B为本发明所提供的旋流喷射微纳米气泡浮选柱第一优选实施例的下视图。 [0078] 图1C为本发明所提供的旋流喷射微纳米气泡浮选柱的第一优选实施例的单槽旋流喷射微纳米气泡浮选柱的柱矿浆紊流分配器的剖面示意图。 [0079] 图2A为本发明所提供的旋流喷射微纳米气泡浮选柱的第一优选实施例的总矿浆分配器的侧面图。 [0080] 图2B为本发明所提供的旋流喷射微纳米气泡浮选柱的第二优选实施例的总矿浆分配器的侧面图。 [0081] 图3A、图3B为本发明所提供的旋流喷射微纳米泡浮选柱的第一优选实施例的旋流喷射发生器(喷嘴)的剖面图。 [0082] 图4A为本发明所提供的旋流喷射微纳米气泡浮选柱的第一优选实施例的静态混合器端示意图。 [0083] 图4B为本发明所提供的旋流喷射微纳米气泡浮选柱的第一优选实施例的阀门示意图。 [0084] 图5A为本发明所提供的旋流喷射微纳米气泡浮选柱的第一优选实施例的旋流喷射微纳米气泡浮选柱的侧视图。 [0085] 图5B为本发明所提供的旋流喷射微纳米气泡浮选柱的第一优选实施例的旋流喷射微纳米气泡浮选柱的立体图。 [0086] 图5C为本发明所提供的旋流喷射微纳米气泡浮选柱的第一优选实施例的旋流喷射微纳米气泡浮选柱的剖视图。 [0087] 图6A为本发明所提供的旋流喷射微纳米气泡浮选柱的第一优选实施例的旋流喷射微纳米气泡浆紊流分配器的上视图。 [0088] 图6B为本发明所提供的旋流喷射微纳米气泡浮选柱的第一优选实施例的柱矿浆紊流分配器的侧视图。 [0089] 图7A为本发明所提供的旋流喷射微纳米气泡浮选柱的第一优选实施例的多孔稳流板的侧视图。 [0090] 图7B为本发明所提供的旋流喷射微纳米气泡浮选柱的第一优选实施例的多孔稳流板的俯视图。 [0091] 图8A为本发明所提供的旋流喷射微纳米气泡浮选柱的第一优选实施例的矿浆精矿流槽俯视图。 [0092] 图8B为本发明所提供的旋流喷射微纳米气泡浮选柱的第一优选实施例的矿浆精矿流槽侧视图。 [0093] 图9A为本发明所提供的旋流喷射微纳米泡浮选柱喷淋水第一优选实施例的示意图。 [0094] 图9为本发明所提供的旋流喷射微纳米气泡浮选柱的第三优选实施例的总矿浆分配器的侧面图。 具体实施方式[0095] 下面将对本发明的实施例进行详细、完善的描述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。 [0096] 实施例1 [0097] 本发明提供的旋流喷射微纳米气泡浮选柱的第一优选实施例，如图1A和图1B所示，由渣浆泵1、总矿浆分配器2、复数个旋流喷射发生器3、发生器前后滑门4、静态混合器5、柱矿浆紊流分配器6、矿浆稳流板7、浮选组柱及复数条输送管道11、矿浆液面尾矿控制箱10、精矿泡沫层经清水喷淋冲洗游离流入精矿槽12等组成； [0098] 其中，该总矿浆分配器2的上部为圆柱形的筒体21，下部呈锥形收缩形成一个第一锥筒部22，该第一锥筒部22的底端开设有一矿浆入口23，筒体侧壁沿周向设有一至多圈矿浆出口24，每圈设有复数个矿浆出口24；在本实施例中，筒体侧壁沿周向设有一圈矿浆出口24，并且矿浆出口数量为6个，如图2A所示。 [0099] 如图3A和图3B所示，该旋流喷射喷嘴由第一外套管31、第一矿浆输入管32、第一喉管33和第一负压吸气管34组成，其中第一矿浆输入管32和第一喉管33分别从第一外套管31两端插入，第一矿浆输入管32的管壁向内收敛的出口321与第一喉管33的入口331之间形成第一混合室35，在第一矿浆输入管32和第一混合室35交界处第一外套管相对180。设置有两条L型第一负压吸气管34，该两个第一负压吸气管34的长边同向平行，并在上部汇合；该第一矿浆输入管32的内壁设有多条第一螺旋导流片36；本实施例中该旋流喷射喷嘴的第一螺旋导流片36为相隔120°的三条。 [0100] 如图4A所示，该阀门4为旋流喷射微纳米气泡发生器前后管安装控制阀门位置。 [0101] 如图4B所示，该SK型静态混合器由旋流喷射发生器的喉管33控制阀门的入口静态混合器的4‑1，4‑2管出口入图6B柱矿浆紊流分散器534。 [0102] 如图5A至图5C所示，该浮选组柱由复数个矿浆浮选柱5组成，每个矿浆浮选柱包括一空心筒体51，其上部为多棱柱形的筒体部511，下部呈多棱锥形收缩形成一个第二锥筒部512，该第二锥筒部512的底端开设有一尾矿排放口52；在该第二锥筒部512部接近筒体部 511的中心设有一高稳流分配器53，该空心筒体51距顶部三分之一处设有一多孔稳流板54，在该空心筒体51上部边缘设有精矿排出管55，该空心筒体51外部边缘设有尾矿箱56，该尾矿箱下部设有一自循环调节管561和一尾矿排放管562，该自循环调节管561的位置低于尾矿排放管562；该尾矿箱顶部设有一液面控制闸门563，闸门下端连接有动板564，动板下端设有定板565，定板565下端连接于该自循环调节管561和该尾矿排放管562之间，将尾矿箱 56分为自循环侧和尾矿排放侧两部分； [0103] 如图8A、图8B所示，矿浆精矿流槽为六渠道带坡度3°，前后槽高度差300mm。 [0104] 该旋流喷射喷嘴3和静态混合器4的数量与矿浆分配器2的矿浆出口2‑4数量及矿浆浮选柱5的数量相对应； [0105] 该旋流喷射微纳米气泡发生器喷嘴3的第一矿浆输入管31与渣浆泵1连接，该第一喉管32通过输送静态混合器4与柱矿浆分配器6的矿浆入口534连接；每个矿浆出口2‑4均通过输送管道11与一个旋流喷射喷嘴3的第二矿浆输入管31连接，该旋流喷射喷嘴3的第二喉管32与输送管道11连接，并且该输送管道11穿过一个矿浆浮选柱5的筒体部511的中部侧壁至矿浆浮选柱5中心并垂直向下弯折插入到矿浆稳流分散器534中，该部分输送管道11中设有串联静态混合器4。 [0106] 其中，如图6A和图6B所示，所述矿浆稳流分配器53由一圆形底板531和一空心圆柱体532组成，该圆形底板531直径小于该矿浆浮选柱5的筒体部511的底部，该空心圆柱体532直径小于该圆形底板531；该空心圆柱体532侧壁均匀开设有复数列倾斜排列的长圆孔533，该空心圆柱体532顶部中心开设有供输送管道11穿设的圆孔534。 [0107] 如图7A和图7B所示，所述多孔稳流板54由六边形的中心板541和围绕中心板的六块外周板542组成，该中心板和该外周板上均均匀开设有小孔。 [0108] 该旋流喷射发生器喷嘴3和静态混合器4的相同数量与总矿浆分配器2的矿浆出口2‑4数量及矿浆浮选柱5的数量相对应，在本实施例中总矿浆分配器2的矿浆出口2‑4数量为 6个，因此该旋流喷射发生器喷嘴3和静态混合器4的相同的数量和矿浆浮选柱5的数量也为 6个。 [0109] 在本实施例中，旋流喷射微纳米气泡浮选柱5的总高度为5.75米(其中桶体高度3.8米、底部锥体高1.2米、柱底部离地高0.75米)，柱直径5米。 [0110] 如图2B，总矿浆分配器2的矿浆出口2‑4沿筒体侧壁沿周向设有两圈，每圈设有矿浆出口2‑4为6个，共计12个。因此，在第二优选实施例中，该旋流喷射喷嘴3和静态混合器4的数量和矿浆浮选柱5的数量也为12个。 [0111] 本实施例中渣浆泵的给矿的矿浆压力控制在4MPa‑6MPa。 [0112] 其中，所述旋流喷射纳米空化气泡喷嘴的第一矿柱浆输入管的管壁与第一外套管管壁夹角为13°，第一柱矿浆输入管的出口直径为第一矿浆输入管长度的0.25倍；所述旋流喷射发生器喷嘴的第二矿浆输入管的管壁与第二外套管管壁夹角为13°，第二柱矿浆输入管的出口直径为第二矿浆输入管长度的0.25倍。 [0113] 其中，所述旋流喷射微纳米气泡浮选柱的发生器喷嘴的第一混合室的截面积与第一矿浆输入管的出口截面积之比8。 [0114] 图9A喷淋水设置，它包插槽体1精矿流槽图8A自内向外依次设置有内溢流槽2、中溢流槽3和外溢流槽4，所述外溢流槽4底部设置有精矿出口5，所述中溢流槽3和外溢流槽4顶部高1.5米设置有水盘支架6，所述水盘支架6上自内向外依次设置有环状的内水盘7、中水盘8和外水盘9，所述外水盘9对应设置于外溢流槽4和中溢流槽3之间的区域，所述中水盘8对应设置于中溢流槽3和内溢流槽2之间的区域，所述内水盘7对应设置于内溢流槽3的内部区域，所述内水盘7、中水盘8和外水盘9上均开设有多个喷淋孔，喷淋水压力0.12cm/s，浮选精矿泡沫经喷淋水冲洗后排入精矿槽。 [0115] 图9是本发明所提供的旋流喷射微纳米气泡浮选柱的第三优选实施例的总矿浆分配器的侧面图。总矿浆分配器在第三优选实施例中，矿浆分配器2的矿浆出口2‑4沿筒体侧壁沿周向设有三圈，每圈设有矿浆出口2‑4为8个，共计24个。因此，在第三优选实施例中，该旋流喷射喷嘴3和静态混合器4的数量和矿浆浮选柱5的数量也为24个。 [0116] 实施例2 [0117] 采用实施例1所提供第一优选实施例的旋流喷射微纳米气泡浮选柱对攀枝花细粒级钛铁矿钛浮选试验，纳米泡浮选柱适合于选钛厂的浮选尾矿。经过72小时工业试验取得了在给矿品位为6.72％时，精矿品位47.15％尾矿品位3.82％产率6.69％回收率46.95％浮选药剂成本为85.12元/吨精矿的良好指标。 [0118] 本发明所提供的旋流喷射微纳米气泡浮选柱具有保持高回收率而又能达到高的富集比、选别速度快等显著特点。在原矿矿物组成贫、杂、分布宽情况下，仅用一粗一扫二精流程就可将TiO2品位低约6.5％的浮选尾矿选别到47％以上。 [0119] 本发明所提供的纳米泡浮选柱对原矿品位波动适应性较强。只要浮选原矿TiO2品位控制在4.5％以上时，本发明所提供的旋流喷射微纳米气泡浮选柱均能稳定较好的选别出合格的钛精矿产品。 [0120] 本发明所提供的旋流喷射微纳米气泡浮选柱解决了目前选钛厂无法有效回收的有价矿物品位低的浮选尾矿再次回收的问题，可以最大限度提高资源利用率。 [0121] 实施例3 [0122] 采用实施例1所提供旋流喷射微纳米气泡浮选柱的第二优选实施例对包钢选矿厂强磁粗精矿磁化焙烧一弱磁选尾矿和强磁中矿浮稀土尾矿进行工业生产：对弱磁选尾矿经预先脱碳和混合浮选所得的混合浮选精矿进行一次粗选、二次精选及一次扫选的全流程浮选试验，可得到产率为4.23％REO品位为64.01％回收率为34.12％的高品位稀土精矿产品。 [0123] 对浮稀土尾矿槽内产品进行一次粗选、四次精选的全流程浮选试验回收铌矿物，最终可得到产率为27.61％、Nb205品位为0.53％、回收率为57.37％的铌精矿产品。 [0124] 实施例4 [0125] 采用实施例1所提供旋流喷射微纳米气泡浮选柱的第三优选实施例对北京宾隆矿业公司厂坝分公司铅锌选尾厂的工业生产结果证明： [0126] 通过采用一粗一扫一精，二次精扫，常规药剂的工艺流程及药剂制度，运用旋流喷射微纳米气泡浮选柱选别甘肃白银公司厂坝铅锌矿浮选尾矿矿浆，工业试验取得了良好指标：铅锌精矿质量35.32％金属回收率达57.12％年可获得生产利润2307万元。 [0127] 该纳米泡浮选柱设备运转平稳可靠，操作简便(主要操作仅为通过浮选闸板调整矿浆液面)；负压吸气量大，能产生充足的空气量使矿物与泡沫结合机会增大，有利于矿物的浮选；泡沫层的厚度和面积都比普通的浮选机大得多，保证了高的富集比。保证了高回收率。 [0128] 运用旋流喷射微纳米气泡浮选柱单槽选别厂坝矿锌原矿，与普通射流浮选机相比，作业回收率能提高47个百分点左右。 [0129] 产品分析结果及原矿粒级分析表明，旋流喷射微纳米气泡浮选柱使入选尾矿中的粗大颗粒及微细粒矿物得到了有效回收。 [0131] 实施例5 [0132] 采用实施例1所提供纳米泡浮选柱的第一优选实施例对甘肃金川铜镍尾矿再选工业试验，规模2000吨/日，采用一粗一扫二精，常规药剂的工艺流程及药剂制度，在给矿品位镍0.274％、铜品位0.30时，得到的镍精矿品位为3.153％、铜2.48％，对给矿的回收率为22.34％、铜7.51％对原矿回收率提高3.91％取得了良好指标。 [0133] 尾矿的回收利用，不仅可改善尾矿堆存带来的生态环境问题，而且可扩大资源利用范围。此外，尾矿中金属的回收可带来巨大的经济效益，按日处理31000吨尾矿，年生产330天计算，按照项目的考核指标，年可生产镍4500吨以上，仅从尾矿中回收镍一项，即可年增产值约6.75亿元，营利3.7亿元以上。 [0134] 从上述实施例可以看出，本发明提供的旋流喷射微纳米气泡浮选柱，通过微纳米气泡的产生，大型化浮选柱的设计，可有效提高选矿富集比、回收率，提质增效。 |
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