一种电控减振器的中间缸结构及电控减振器 |
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| 申请号 | CN202410009416.3 | 申请日 | 2024-01-03 | 公开(公告)号 | CN117889173A | 公开(公告)日 | 2024-04-16 |
| 申请人 | 上海保隆汽车科技(安徽)有限公司; | 发明人 | 王贤勇; 张本宝; 孟令洲; 顼永伟; 殷吕; 曾令春; 郝娜; | ||||
| 摘要 | 本 发明 提供一种电控 减振器 的中间缸结构及电控减振器，所述的电控减振器的中间缸结构，包括：缸本体，缸本体的 侧壁 设有凹坑；以及磁 铁 ， 磁铁 装设在凹坑中，以磁 力 吸附 在凹坑的内壁上；其中，缸本体的上下两端开口，以供油液经过凹坑中对应的磁铁。本发明通过对缸本体内的磁铁的 位置 和安装设计，能够吸附油液中的铁屑杂质，保护传统 阀 系系统及 电磁阀 的功能正常，避免微小杂质进入电磁阀导致功能失效；而且通过凹坑的圆弧部分的结构设计能够有效地限制磁铁移动，从而稳定的将磁铁布置于设计的位置。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种电控减振器的中间缸结构，其特征在于，包括： |
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| 说明书全文 | 一种电控减振器的中间缸结构及电控减振器技术领域[0001] 本发明涉及电控减振器技术领域，特别是涉及一种电控减振器的中间缸结构及电控减振器。 背景技术[0002] 电控减振器在车辆制造中得到广泛的应用。减振器在生产过程以及往复运动的工作过程中，均容易在减振器内部产生金属杂质。金属杂质产生后容易划伤减振器内部元件，如活塞杆、油封、导向套，从而导致减振器密封系统破坏。因此在电控减振器的结构上，电控减振器底部底盖上粘贴或者中间缸外侧直接粘贴放置一块磁铁来实现对油缸中的油液进行杂质的吸附。当然，也有的电控减振器内部不放置磁铁的情况。 [0003] 现有技术中的磁铁安放于减振器底部底盖平面时，因减振器长度一般大于300mm，因此无法精准的从筒上端放入磁铁，经常会出现提前吸附于筒壁甚至干扰后续工位装配，即底盖部位的磁铁由于筒身长度限制，常常导致磁铁装配不到位。磁铁放在底部，不能有效的吸收油液中的杂质，杂质在吸附之前可能已经流经传统阀系而粘附于阀系零件中，从而对阀系零件耐久和力值造成很大的影响。而且目前还有的电控减振器将磁铁直接吸附于中间缸外壁，导致吸附效率低，同样地也不能有效保护电磁阀和传统阀系，稳定性差。而对于未布置磁铁的电控减振器而言，90％的电磁阀失效故障是由于电磁阀被杂质堵塞而产生。 发明内容[0004] 鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种电控减振器的中间缸结构及电控减振器，用于解决现有技术中无法精准且高效的通过中间缸的筒上端对磁铁在减振器底部进行装配，而且装配后的磁铁不能有效的吸收油液中杂质，使杂质粘附于阀系零件中，对阀系零件耐久和力值造成影响的问题。 [0005] 为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种电控减振器的中间缸结构，包括：缸本体，缸本体的侧壁设有凹坑；以及磁铁，磁铁装设在凹坑中，以磁力吸附在凹坑的内壁上；其中，缸本体的上下两端开口，以供油液经过凹坑中对应的磁铁。 [0006] 于本发明的一实施例中，凹坑包括：外凹坑，外凹坑对应设于缸本体的外侧壁，以使缸本体的内壁形成与外凹坑相对应的内凸台。 [0007] 于本发明的一实施例中，磁铁包括：外磁铁，外磁铁安装在外凹坑中。 [0008] 于本发明的一实施例中，外凹坑沿缸本体轴向方向分布在缸本体的两端，且若干个的外凹坑沿缸本体的周向方向间隔设置。 [0009] 于本发明的一实施例中，外凹坑沿缸本体的轴心对称设置有两个，缸本体的两端的外凹坑之间的连线相互垂直设置。 [0010] 于本发明的一实施例中，外凹坑为冲压成型结构，外凹坑对应装放外磁铁的表面为平面状。 [0011] 于本发明的一实施例中，外凹坑为圆形状的槽体，外磁铁为与外凹坑相对应的圆柱形状。 [0012] 于本发明的一实施例中，构成外凹坑对应的缸本体内壁朝向缸本体轴心一侧偏移构成内凸台，且内凹至缸本体的内壁内侧，形成偏移的外凹坑对应的缸本体的壁厚尺寸与外凸台两侧对应的缸本体的壁厚尺寸相等。 [0013] 于本发明的一实施例中，外凸台平面直径尺寸为1‑15mm，外磁铁的直径尺寸为1‑15mm；外凸台至缸本体的顶部距离为10‑50mm。 [0014] 于本发明的一实施例中，凹坑还包括：内凹坑，内凹坑对应设于缸本体的内侧壁，以使缸本体的外壁形成与内凹坑相对应的外凸台；其中，磁铁还包括：内磁铁，内磁铁安装在内凹坑中。 [0015] 本发明还提供了一种电控减振器，包括前述的电控减振器的中间缸结构，还包括：外缸，外缸套设在中间缸结构的外部；内缸，内缸套设在中间缸结构的内部，内缸上分别设有与内缸内腔相连通的第一通孔和第二通孔；活塞，活塞安装在内缸中，且将内缸分为第一腔室和第二腔室，第一通孔位于第一腔室对应一侧，第二通孔位于第二腔室对应一侧；以及阀装置，阀装置安装在外缸上；其中，中间缸结构的内壁和内缸的外壁之间形成第一吸附腔室，外缸的内壁和中间缸结构的外壁之间形成第二吸附腔室，阀装置与第一吸附腔室和第二吸附腔室分别连通，第一吸附腔室通过第一通孔与第一腔室相连通，第二吸附腔室通过第二通孔与第二腔室相连通，中间缸结构外侧壁上的外磁铁对应布置在第二吸附腔室内，以吸附经过第二吸附腔室中的杂质。 [0016] 于本发明的一实施例中，中间缸结构内侧壁上的内磁铁对应布置在第一吸附腔室，以吸附经过第一吸附腔室中的杂质。 [0017] 本发明的有益效果：本发明提出的一种电控减振器的中间缸结构及电控减振器，该结构及电控减振器通过在中间缸外壁设计的外凹坑，外凹坑上预留一定大小的平面用于安放对应的外磁铁。通过外凹坑的圆弧部分能够有效地限制磁铁移动，从而稳定的将磁铁布置于设计的位置。而且外油道布置的磁铁能够同时且实时地吸收油液内的杂质铁屑，最大限度地保护电磁阀不被杂质堵塞而失效，同时也能保护被动阀系避免被杂质频繁流经。而且将该外凹坑内的外磁铁通过搭配中间缸内壁的内磁铁，还可以有效提高对油液杂质的吸附效率。 附图说明 [0018] 图1为本发明中间缸结构的结构示意图。 [0019] 图2显示为本发明缸本体和外磁铁的剖视图。 [0020] 图3显示为本发明外凹坑和外磁铁在缸本体上位置关系的示意图。 [0021] 图4为本发明中间缸结构的一较佳实施例的结构示意图。 [0022] 图5显示为本发明缸本体和内磁铁的剖视图。 [0023] 图6显示为本发明内凹坑和内磁铁在缸本体上位置关系的示意图。 [0024] 图7为本发明电控减振器的剖视图。 [0025] 图8为本发明电控减振器的一较佳实施例外磁铁的对应一侧向剖视图。 [0026] 图9为本发明电控减振器的一较佳实施例内磁铁的对应一侧向剖视图。 [0027] 元件标号说明 [0028] 缸本体1；磁铁2；外凹坑11；内凹坑12；内凸台13；外凸台14；外磁铁21；内磁铁22；凹坑10；中间缸结构100；外缸200；内缸300；活塞400；第一吸附腔室500；第二吸附腔室600； 活塞杆700；阀装置800；第一通孔301；第二通孔302；第一腔室401；第二腔室402。 具体实施方式[0029] 以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。需说明的是，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。 [0030] 需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，遂图式中仅显示与本发明中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。 [0031] 在下文描述中，探讨了大量细节，以提供对本发明实施例的更透彻的解释，然而，对本领域技术人员来说，可以在没有这些具体细节的情况下实施本发明的实施例是显而易见的，在其他实施例中，以方框图的形式而不是以细节的形式来示出公知的结构和设备，以避免使本发明的实施例难以理解。 [0032] 请参阅图1，本发明提供一种电控减振器的中间缸结构，包括：缸本体1，缸本体1的侧壁设有凹坑10；以及磁铁2，磁铁2装设在凹坑10中，以磁力吸附在凹坑10的内壁上；其中，缸本体1的上下两端开口，以供油液经过凹坑10中对应的磁铁2。 [0033] 通过上述内容不难发现，中间缸结构在电控减振器中使用过程中，油液在注入和运动过程中会不断循环的经过缸本体1。在油液经过缸本体1时，会被缸本体2表面凹坑10内的磁铁2进行磁力吸引。从而实现将油液中的杂质通过磁力吸引的方式吸附在对应的磁铁2上。而且通过利用凹坑10对磁铁2进行安装，可以避免磁铁2在凹坑10内的移动，实现稳定的对杂质进行吸附处理。通过上述方式，不仅方便对磁铁2的安装，还大幅度提高了对杂质的吸附效率，使得流经阀系及电磁阀的杂质减少，有效保证减振器功能安全稳定。 [0034] 如图1‑3所示，凹坑10包括：外凹坑11，外凹坑11对应设于缸本体1的外侧壁，以使缸本体1的内壁形成与外凹坑11相对应的内凸台13。 [0035] 其中，磁铁2包括：外磁铁21，外磁铁21安装在外凹坑11中。 [0036] 在本发明一实施例中，在对电控减振器缸体的油液中的杂质除去时，通过在缸本体1即中间缸外部安装的磁铁2实现对位于缸本体1外侧的油液中的杂质的吸附，不仅方便对磁铁2的安装，还大幅度提高了对杂质的吸附效率，使得流经阀系及电磁阀的杂质减少，有效保证减振器功能安全稳定。具体地，通过在缸本体1的外侧壁上设置外凹坑11，并且将相应的外磁铁21装入到对应的外凹坑11中。在外磁铁21装入至外凹坑11后，通过外磁铁21对缸本体1壁的吸力，实现将外磁铁21安装在对应的外凹坑11中。在使用本发明的中间缸结构100时，通过将中间缸结构100装入到外缸200和内缸300之间，在电磁阀进行注油时，流动的油液会经过外磁铁21，能够实现通过外磁铁21对油液中的杂质进行分别的吸附，从而提高对油液中杂质的吸附效率，保证减振器的功能安全稳定。而且通过设计的外凹坑11对外磁铁21的安装，可以实现利用外凹坑11对外磁铁21的限位作用，从而保证外磁铁21在外凹坑11内的位置的相对稳定性。 [0037] 如图1所示，外凹坑11沿缸本体1轴向方向分布在缸本体1的两端，且若干个的外凹坑11沿缸本体1的周向方向间隔设置。 [0038] 在本发明一实施例中，通过在外凹坑11中安装外磁铁21后，经过外凹坑11沿缸本体1的周向方向间隔设置。可以实现在油液流动经过对应的外磁铁21时，会沿着周向方向吸引流过的油液中的杂质，从而提高对油液中杂质的吸附效率。 [0039] 进一步的，外凹坑11沿缸本体1的轴心对称设置有两个，缸本体1的两端的外凹坑11之间的连线相互垂直设置。 [0040] 外凹坑11沿缸本体1的轴心对称设置有两个，内凹坑12沿缸本体1的轴心对称设置有两个，两个外凹坑11之间的第一连线与两个内凹坑12之间的第二连线相互垂直。 [0041] 在本发明一实施例中，在油液经过外凹坑11对应的外磁铁21时，会沿着缸本体1两端不同位置的外磁铁21对杂质形成吸引。从而在保证外磁铁21的用量的前提下，达到最佳的油液中杂质的吸附效果。 [0042] 如图2所示，外凹坑11为冲压成型结构，外凹坑11对应装放外磁铁21的表面为平面状。 [0043] 在本发明一实施例中，在对缸本体1加工生产过程中，可以通过冲压成型的方式快速加工出对应的外凹坑11，以便于生产。并且成型成的外凹坑11表面均设计为平面状，可以便于压铸成型时的成型效率，而且便于外磁铁21的相应生产加工，并对相应的外凹坑11的组装。 [0044] 优选地，外凹坑11为圆形状的槽体，外磁铁21为与外凹坑11相对应的圆柱形状。 [0045] 在本发明一实施例中，通过在缸本体1内表面将缸本体1外表面的外凹坑11也设计成圆形状的槽体，可以便于将圆柱形状的外磁铁21装入至外凹坑11后，通过外磁铁21磁力吸引，实现外磁铁21安装在外凹坑11内。并且通过外凹坑11的圆形状的槽体的结构设计，可以便于实现外磁铁21在装入外凹坑11后，不会发生侧移，保证了外磁铁21安装位置的相对稳定性。 [0046] 进一步地，构成外凹坑11对应的缸本体1内壁朝向缸本体1轴心一侧偏移构成内凸台13，且内凹至缸本体1的内壁内侧，形成偏移的外凹坑11对应的缸本体1的壁厚尺寸与外凸台11两侧对应的缸本体1的壁厚尺寸相等。 [0047] 在本发明一实施例中，通过将构成外凹坑11对应的缸本体1的侧壁厚度设计成与缸本体1其他区域的侧壁厚度相等，可以在保证缸本体1对应的外凹坑11的厚度要求的前提下，降低缸本体1的材料成本。具体地，可以通过对缸本体1的外壁向缸本体1轴心的径向方向冲压的方式，以形成该向缸本体1内侧凹陷的内凸台13。而且该外凹坑11在安装外磁铁21时，该外磁铁21通过磁力吸引的方式定位在外凹坑11内。并且通过外凹坑11对外磁铁21的位置限制，以防止外磁铁21的位置发生偏移。而且该外磁铁21在装入至外凹坑11后，外磁铁21的侧表面可以伸出缸本体1的外侧壁。 [0048] 如图3所示，外凸台11平面直径尺寸为1‑15mm，外磁铁21的直径尺寸为1‑15mm；外凸台11至缸本体1的顶部距离L1为10‑50mm。 [0049] 在本发明一实施例中，外凹坑11的结构设计上，其形成的与外磁铁21的接触表面的直径尺寸应大于或等于外磁铁21对应的接触面的直径尺寸。优选地情况下，外凹坑11的直径尺寸为1‑15mm，同时对应的外磁铁21的直径尺寸为小于或等于外凹坑11的直径尺寸情况下的1‑15mm。具体地，外凹坑11布置在靠近缸本体1的顶部的位置，便于实现将外磁铁21直接放于外凹坑11中，方便快捷且稳定。优选地，本发明中外凹坑11到缸本体1的顶部距离可以为44mm。 [0050] 如图4和6所示，作为一种较佳实施例，凹坑10还包括：内凹坑12，内凹坑12对应设于缸本体1的内侧壁，以使缸本体1的外壁形成与内凹坑12相对应的外凸台14；其中，磁铁2还包括：内磁铁22，内磁铁22安装在内凹坑12中。具体地，内凹坑12设置在缸本体1的下端一侧，且内凹坑12沿缸本体1的周向方向间隔设置。 [0051] 在本发明一实施例中，在对电控减振器缸体的油液中的杂质除去时，通过在缸本体1即中间缸内部和外部均安装的磁铁2实现对位于缸本体1内外两侧的油液中的杂质的吸附，不仅方便对磁铁2的安装，还大幅度提高了对杂质的吸附效率，使得流经阀系及电磁阀的杂质减少，有效保证减振器功能安全稳定。具体地，通过在缸本体1的内侧壁和外侧壁上分别设置内凹坑12和外凹坑11，并且将将相应的内磁铁22和外磁铁21装入到对应的内凹坑12和外凹坑11中。在内磁铁22和外磁铁21分别装入至内凹坑12和外凹坑11后，通过内磁铁 22和外磁铁21对缸本体1的内壁吸力，实现将内磁铁22和外磁铁21安装在对应的内凹坑12和外凹坑11中。在使用本发明的中间缸结构100时，通过将中间缸结构100装入到外缸200和内缸300之间，位于内缸300内部的活塞400会上下移动。在活塞400上下移动时，会带动缸本体1内侧和外侧的油液流动，以及在电磁阀进行注油时，流动的油液会经过外磁铁21和内磁铁22，能够实现通过外磁铁21和内磁铁22对油液中的杂质进行分别的吸附，从而提高对油液中杂质的吸附效率，保证减振器的功能安全稳定。而且通过设计的内凹坑12和外凹坑11分别对内磁铁22和外磁铁21的安装，可以实现利用内凹坑12和外凹坑11对内磁铁22和外磁铁21的限位作用，从而保证内磁铁22和外磁铁21分别在内凹坑12和外凹坑11内的位置的相对稳定性。 [0052] 优选地，外凹坑11沿缸本体1的轴心对称设置有两个，内凹坑12沿缸本体1的轴心对称设置有两个，两个外凹坑11之间的第一连线与两个内凹坑12之间的第二连线相互垂直。 [0053] 进一步地，与前述外凹坑11和外磁铁21相似的。内凹坑12也可为冲压成型结构，内凹坑12对应装放内磁铁22的表面也对应为平面状。内凹坑12为圆形状的槽体，内磁铁22为与内凹坑12相对应的圆柱形状。构成内凹坑12对应的缸本体1内壁朝向远离缸本体1轴心一侧偏移构成外凸台14，且外凸至缸本体1的外壁外侧，形成偏移的内凹坑12对应的缸本体1的壁厚尺寸与内凹坑12两侧对应的缸本体1的壁厚尺寸相等。外凸台11至缸本体1的顶部距离为10‑50mm，内凹坑12至缸本体1的底部距离为10‑50mm，作为优选，内凹坑12到缸本体1的底部距离可以为30mm。 [0054] 如图7和8所示，本发明还提供了一种电控减振器，包括前述的电控减振器的中间缸结构100，还包括：外缸200，外缸200套设在中间缸结构100的外部；内缸300，内缸300套设在中间缸结构100的内部，内缸300上分别设有与内缸300内腔相连通的第一通孔301和第二通孔302；活塞400，活塞400安装在内缸300中，且将内缸300分为第一腔室401和第二腔室402，第一通孔301位于第一腔室401对应一侧，第二通孔302位于第二腔室402对应一侧；以及阀装置800，阀装置800安装在外缸200上；其中，中间缸结构100的内壁和内缸300的外壁之间形成第一吸附腔室500，外缸200的内壁和中间缸结构100的外壁之间形成第二吸附腔室600，阀装置800与第一吸附腔室500和第二吸附腔室600分别连通，第一吸附腔室500通过第一通孔301与第一腔室401相连通，第二吸附腔室600通过第二通孔302与第二腔室402相连通，中间缸结构100外侧壁上的外磁铁21对应布置在第二吸附腔室600内，以吸附经过第二吸附腔室600中的杂质。 [0055] 在本发明一实施例中，中间缸结构安装在电控减振器中使用时，活塞杆700连接的活塞400对应插装在内缸300中。该阀装置800为电磁阀。通过该阀装置300的注油和活塞400的运动均能够实现带动油液在电控减震器中的流动。从而实现在经过中间缸结构100时，能够通过中间缸结构100表面的磁铁对油液中的杂质进行磁力吸引，以取出杂质。从而大幅度提高对杂质的吸附效率，使得流经阀系及电磁阀的杂质明显减少，有效保证减振器功能安全稳定的实现。具体地，在阀装置800注油的过程中，油液通过阀装置800依次进入到中间缸结构100和内缸300外壁之间的第一吸附腔室500，和中间缸结构100外壁和外缸300内壁之间的第二吸附腔室600。紧接着，在中间缸结构100外壁和外缸300内壁之间的第二吸附腔室600中油液会被中间缸结构100外壁的外凹坑11内的外磁铁21进行磁力吸引，以吸除油液中的杂质，并在处理后通过第二通孔302进入到第二腔室402中。 [0056] 如图7和9所示，中间缸结构100内侧壁上的内磁铁22对应布置在第一吸附腔室500，以吸附经过第一吸附腔室500中的杂质。在实施例中，油液经过缸本体1内侧时，会通过位于内凹坑12中的内磁铁22进行杂质的吸引，而且该吸引沿着内磁铁22之间形成的第一连线并指向对应的内磁铁22的方向进行吸引。而在油液经过外凹坑11对应的外磁铁21时，会沿着外磁铁21之间形成的与第一连线垂直的第二连线并指向对应的外磁铁的方向进行吸引。从而在保证磁铁2的用量的前提下，达到最佳的油液中杂质的吸附效果。 [0057] 在本发明一实施例中，在阀装置800注油的过程中，油液通过阀装置800依次进入到中间缸结构100和内缸300外壁之间的第一吸附腔室500，和中间缸结构100外壁和外缸300内壁之间的第二吸附腔室600。紧接着，在第一吸附腔室500中的油液会被中间缸结构 100的缸本体1内壁的内凹坑12内的内磁铁22磁力吸引作用下，将油液中的杂质吸除后再经过第一通孔301进入到第一腔室401内。同样地，在中间缸结构100外壁和外缸300内壁之间的第二吸附腔室600中油液会被中间缸结构100外壁的外凹坑11内的外磁铁21进行磁力吸引，以吸除油液中的杂质，并在处理后通过第二通孔302进入到第二腔室402中。并且，在活塞杆700带动活塞400来回移动时，活塞400会推压油液经过第一通孔302朝向第一吸附腔室 500运动并紧接着到达阀装置800。并且在经过第一吸附腔室500时，油液会继续被中间缸结构100的缸本体1内壁的内凹坑12内的内磁铁22进行磁力吸引，进而进一步的去除油液中的杂质。 [0058] 综上，本发明通过在中间缸的缸本体1的外侧开设外凹坑11，并且将对应的外磁铁21安装在外凹坑11，可以实现通过缸本体1内外侧的外磁铁21吸附油液中的杂质，进而大幅度提升杂质的吸附效率，使得流经阀系及电磁阀的杂质明显减少，有效保证减振器功能安全稳定的实现。而且通过将外凹坑11设计在缸本体1的顶部外侧，可以实现外磁铁21直接对外凹坑11的装放，方便快捷且稳定。而且通过外凹坑11的凹陷设计，可以实现在对应的外磁铁21装入至外凹坑11后，通过外凹坑11对外磁铁21的限位作用，可以保证外磁铁21相对于缸本体1的内壁、外壁位置的相对稳定性。同样地，可以在缸本体1的内侧开设内凹坑12以装放内磁铁22，以实现对流经阀体及电磁阀的杂质加强吸附，提高对杂质的吸附效率。所以，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。 [0059] 上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。 |
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