技术领域：

本发明涉及一种衬布及生产方法。

背景技术：

现有的衬布，其经纬向缩水率大，甲醛释放量大，影响高档面料的 使用性能和使用效果。

发明内容：

本发明的目的在于提供一种经纬向缩水率小、环保性能好的超低缩 水率纯棉衬布的生产方法。

本发明的技术解决方案是：

一种超低缩水率纯棉衬布，其特征是：经向、纬向缩水率≤0.8％， 释放甲醛量≤50mg/kg。

衬布的坯布为厚织物、中平织物或稀薄织物；其中所述厚织物为下 列二种规格中的一种：第一种的门幅为48.5英寸、纱支数为12s×12s、 密度为49×43根/英寸、纱捻度为46捻/10cm，第二种的门幅为48.5英 寸、纱支数为16s×16s、密度为60×58根/英寸、纱捻度为58捻/10cm； 所述中平织物为下列七种规格中的一种：第一种的门幅为48.5英寸、纱 支数为20s×20s、密度为60×60根/英寸、纱捻度为64捻/10cm，第 二种的门幅为48.5英寸、纱支数为20s×20s、密度为50×50根/英寸、 纱捻度为64捻/10cm，第三种的门幅为48.5英寸、纱支数为30s×30s、 密度为56×44根/英寸、纱捻度为78捻/10cm，第四种的纱支数为30s× 30s、密度为68×68根/英寸、纱捻度为78捻/10cm，第五种的门幅为 48.5英寸、纱支数为30s×40s、密度为64×56根/英寸、纱捻度为78 或90捻/10cm，第六种的门幅为48.5英寸、纱支数为40s×40s、密度 为5240根/英寸、纱捻度为90捻/10cm，第七种的门幅为48.5英寸、纱 支数为40s×40s、密度为58×50根/英寸、纱捻度为90捻/10cm；所 述稀薄织物为下列二种规格中的一种为：第一种门幅为48.5英寸、纱支 数为60s×60s、密度为68×51根/英寸、纱捻度为119捻/10cm，第二 种门幅为48.5英寸、纱支数为80s×80s、密度为80×50根/英寸、纱 捻度为136捻/10cm。

一种超低缩水率纯棉衬布的生产方法，其特征是：依次包括翻缝、 烧毛、漂白、丝光、复漂、烘干、后处理、防缩整理、粉点涂层步骤， 在粉点涂层前或后还进行机械预缩；对于厚或中平织物，在烧毛与漂白 之间还经退浆、煮练处理；对于稀薄织物，不需要烧毛，在漂白之前， 进行退浆精练一步处理；其中退浆处理时通过绳状浸轧退浆液，堆置8～ 12小时，浸轧水洗，退浆液由水和氢氧化钠组成，氢氧化钠的含量为 1015g/L；煮练处理时，将织物浸轧煮练液，在煮布锅中于120～130℃ 下煮练5～6小时，煮练液的组成为：氢氧化钠12～15g/L，精练剂A-114 2.5g/L、水玻璃1.3g/L、纯碱1.2g/L、六偏磷酸钠0.4g/L，其余为水； 退煮处理时，织物平幅浸轧退煮液，再在100～102℃下汽蒸115分钟， 平幅水洗，其中退煮液的组成为：氢氧化钠25～29g/L，精练剂A-114 6g/L，其余为水，浴比1∶3～4；漂白处理时，对于厚、中平织物浸轧 氯漂液，室温堆置48～52分钟，水洗，再浸轧酸洗液，室温堆置25～ 30分钟，水洗，使布面pH为6～7，氯漂液中有效氯为2.5～3g/L，酸 洗液组成为：草酸4～4.5g/L，其余为水；漂白处理时，对于稀薄织物， 平幅浸轧氧漂液，在100～102℃下汽蒸65～75分钟，平幅水洗，使布 面pH为5～5.5，其中氧漂液组成为：双氧水4～4.5g/L、水玻璃10～ 11g/L、精练剂A-114 4g/L、鳌合剂540 3g/L，其余为水；丝光处理 的步骤为：平幅进布后在浓度为220～240g/L的氢氧化钠溶液中轧碱， 再绷布透风处理1分钟，再在浓度为200～220g/L的氢氧化钠溶液中轧 碱，然后进行布铗拉幅和淋洗，这里，布铗门幅为123cm，淋碱浓度为 40～50g/L，淋碱温度为60～70℃，再经温度分别为80～90℃、70～80 ℃、60～70℃、60～70℃、5～30℃冷流水的五格平洗槽逐格倒流水洗， 并经锡林烘干，落布，下机门幅为109～111cm；复漂处理时，通过平幅 浸轧氧漂液，在100～102℃下汽蒸55～58分钟，平幅水洗，使布面PH 为6，其中氧漂液组成为：双氧水2～3.5g/L、水玻璃3～5g/L、精练剂 A-114 2g/L；后处理时，用浓度为2～3g/L的醋酸中和至pH为5.5～ 6.5；防缩整理时通过平幅进布、二浸二轧防缩整理液、80～100℃松式 烘燥、超喂上针板、八格170～175℃热风焙烘、落布步骤；机械预缩处 理时，预缩量为3％～4％，处理温度为：在粉点涂层前进行机械预缩时， 温度为60～100℃，在粉点涂层后进行机械预缩时，温度为30～60℃。

在烘干步骤后、后处理步骤前，还经染色处理，染色时，对于灰色 织物还原染料染色工艺流程与条件为：

平幅进布→均匀轧车浸轧染液→两排红外线预烘→两组70～80℃ 热风预烘→一组锡林烘干→落布→均匀轧车浸轧固色液→102℃下还原 蒸箱汽蒸2分钟固色→两格5～30℃冷水洗→透风氧化→用含27.5％双氧 水0.5～1g/L的氧化液氧化→用浓度2～3g/L的皂煮剂进行两格皂煮， →六格平洗槽逐格倒流水洗，每格温度分别为90～95℃、80～90℃、70～ 80℃、70～80℃、60～70℃、5～30℃冷流水→5～30℃冷水洗→两排共 24只锡林烘干→落布；其中染液组成为：

还原黑RB          10g/L

还原棕BR          7g/L

还原橄榄绿T       1g/L

其余为水；

固色液组成为：

氢氧化钠          18～20g/L

85％含量的保险粉  16～18g/L

其余为水。

在烘干步骤后、后处理步骤前，还经染色处理，染色时，对于黑色 织物活性染料染色工艺流程与条件为：

平幅进布→均匀轧车浸轧染液→两排红外线预烘→两组70～80℃ 热风预烘→一组锡林烘干→落布→均匀轧车浸轧固色液→102℃还原蒸 箱汽蒸2分钟固色→两格5～30℃冷水洗→两格50～60℃热水洗→用浓 度2～3g/L的皂煮剂进行两格皂煮→六格平洗槽逐格倒流水洗，每格温 度分别为90～95℃、80～90℃、70～80℃、70～80℃、60～70℃、5～30 ℃冷流水→5～30℃冷水洗→冷水洗→两排共24只锡林烘干→落布；

其中染液组成为：

活性黑MES      24g/L

活性黄MES      8.8g/L

活性红MES      2.6g/L

其余为水；

固色液组成为：

纯碱           8g/L

元明粉         200g/L

其余为水。

防缩整理的松式干燥后的带液率为30％～40％。

中平织物防缩处理时，防缩整理液的组成为：

抗皱整理剂HICO-C   40g/L

抗皱整理剂HICO-B   40g/L

MgCl2·6H2O        12g/L

乙烯脲             1.5g/L

非离子柔软剂V-12   3.5g/L

增白剂MST          0～2.15g/L

增白剂MST-B        0～4.22g/L

其余为水，并用柠檬酸调pH至4.2；

中平织物防缩处理时，超喂2％～3％，焙烘时车速为40m/分钟。

厚织物防缩处理时，防缩整理液的组成为：

抗皱整理剂HICO-C    55g/L

抗皱整理剂HICO-B    55g/L

MgCl2·6H2O         16.5g/L

乙烯脲              1.5g/L

非离子柔软剂V-12    3.5g/L

增白剂MST           0～2.15g/L

增白剂MST-B         0～4.22g/L，

其余为水，并用柠檬酸调pH至4.2；

厚织物防缩处理时，超喂1.5％～3％，焙烘时车速为30m/分钟。

稀薄织物防缩处理时，防缩整理液的组成为：

抗皱整理剂HICO-C    45g/L

抗皱整理剂HICO-B    45g/L

MgCl2·H2O          13.5g/L

乙烯脲              1.5g/L

非离子柔软剂V-12    3.5g/L

增白剂MST           0～2.15g/L

增白剂MST-B         0～4.22g/L

其余为水，并用柠檬酸调pH至4.2；

稀薄织物防缩处理时，超喂2％～3.5％，焙烘时车速为48～50m/分 钟。

防缩整理时通过平幅进布、二浸二轧防缩整理液、80～100℃松式烘燥、 超喂上针板、八格170～175℃热风焙烘、落布步骤；机械预缩处理时， 预缩量为3％～4％，处理温度为：在粉点涂层前进行机械预缩时，温度 为60～100℃，在粉点涂层后进行机械预缩时，温度为30～60℃；粉点 涂层包括平幅进布、1号油热辊220～260℃预热、2号油热辊220～250 ℃预热、雕刻辊PE粉点涂层，3号油热辊210～250℃加热、冷却辊水 冷却、卷装步骤；雕刻辊目数：对于中平织物采用30、33目/英寸， 对于厚织物采用28、30、33目/英寸，稀薄织物35目/英寸，雕刻辊的 雕刻花纹规则排列或计算机随机排列，PE粉点涂层量：中、厚织物28 ±2g/m2，稀薄织物26±2g/m2，防止反面渗透；雕刻辊PE粉点涂层时， 雕刻辊内部保持90～100℃的热循环水循环。粉点涂层过程中，张力尽 可能低，不能出现跳粉、漏点、半粒头。

本发明经纬向缩水率小，经向、纬向缩水率≤0.8％，环保性能好， 释放甲醛量≤50mg/kg。生产方法易操作。

下面结合实施例对本发明作进一步说明。

具体实施方式：

实施例1：

一种超低缩水率纯棉衬布的生产方法，依次包括对厚或中平织物坯 布进行翻缝、烧毛、退浆、煮练、漂白、丝光、复漂、烘干、染色、后 处理、防缩整理、粉点涂层步骤，在粉点涂层前或后还进行机械预缩； 其中退浆处理时通过绳状浸轧退浆液，堆置8～12小时(例8、10、12 小时)，浸轧水洗，退浆液由水和氢氧化钠组成，氢氧化钠的含量为10～ 15g/L(例10g/L、12g/L、15g/L)；煮练处理时，将织物浸轧煮练液， 在煮布锅中于120～130℃(例120℃、125℃、130℃)下煮练5～6小 时，煮练液的组成为：氢氧化钠12～15g/L(例12g/L、14g/L、15g/L)， 精练剂A-114 2.5g/L、水玻璃1.3g/L、纯碱1.2g/L、六偏磷酸钠0.4g/L， 其余为水，浴比1∶3～4；漂白处理时，浸轧氯漂液，室温堆置48～52 分钟，水洗，再浸轧酸洗液，室温堆置25～30分钟，水洗，使布面pH 为6～7，氯漂液中有效氯为2.5～3g/L，酸洗液组成为：草酸4～4.5g/L， 其余为水；丝光处理的步骤为：平幅进布后在浓度为220～240g/L(例 220g/L、230g/L、240g/L)的氢氧化钠溶液中轧碱，再绷布透风处 理1分钟，再在浓度为200～220g/L(例200g/L、210g/L、220g/L) 的氢氧化钠溶液中轧碱，然后进行布铗拉幅和淋洗，这里，布铗门幅为 123cm，淋碱浓度为40～50g/L(例40g/L、45g/L、50g/L)，淋碱温 度为60～70℃，再经温度分别为80～90℃、70～80℃、60～70℃、60～ 70℃、5～30℃冷流水的五格平洗槽(每格温度逐渐降低)逐格倒流水洗， 并经锡林烘干，落布，下机门幅为109～111cm；复漂处理时，通过平幅 浸轧氧漂液，在100～102℃下汽蒸55～58分钟，平幅水洗，使布面PH 为6，其中氧漂液组成为：双氧水2～3.5g/L、水玻璃3～5g/L、精练剂 A-114 2g/L；后处理时，用浓度为2～3g/L的醋酸中和至PH为5.5～ 6.5；防缩整理时通过平幅进布、二浸二轧防缩整理液、80～100℃松式 烘燥、超喂上针板、八格170～175℃热风焙烘、落布步骤；机械预缩处 理时，预缩量为3％～4％，处理温度为：在粉点涂层前进行机械预缩时， 温度为60～100℃(例80℃、90℃、100℃)，在粉点涂层后进行机械预 缩时，温度为30～60℃(例30℃、40℃、50℃)。

所述厚织物为下列二种规格中的一种：第一种的门幅为48.5英寸、 纱支数为12s×12s、密度为49×43根/英寸、纱捻度为46捻/10cm，第 二种的门幅为48.5英寸、纱支数为16s×16s、密度为60×58根/英寸、 纱捻度为58捻/10cm；所述中平织物为下列七种规格中的一种：第一种 的门幅为48.5英寸、纱支数为20s×20s、密度为60×60根/英寸、纱 捻度为64捻/10cm，第二种的门幅为48.5英寸、纱支数为20s×20s、 密度为50×50根/英寸、纱捻度为64捻/10cm，第三种的门幅为48.5英 寸、纱支数为30s×30s、密度为56×44根/英寸、纱捻度为78捻/10cm， 第四种的纱支数为30s×30s、密度为68×68根/英寸、纱捻度为78捻 /10cm，第五种的门幅为48.5英寸、纱支数为30s×40s、密度为64× 56根/英寸、纱捻度为78或90捻/10cm，第六种的门幅为48.5英寸、 纱支数为40s×40s、密度为52×40根/英寸、纱捻度为90捻/10cm， 第七种的门幅为48.5英寸、纱支数为40s×40s、密度为58×50根/英 寸、纱捻度为90捻/10cm。

染色时，对于灰色织物还原染料染色工艺流程与条件为：

平幅进布→均匀轧车浸轧染液→两排红外线预烘→两组70～80℃ 热风预烘→一组锡林烘干→落布→均匀轧车浸轧固色液→102℃下还原 蒸箱汽蒸2分钟固色→两格5～30℃冷水洗→透风氧化→用含27.5％(重 量百分比)双氧水0.5～1g/L的氧化液氧化→用浓度2～3g/L的皂煮剂 进行两格皂煮，→六格平洗槽逐格倒流水洗(每格温度逐渐降低)，每 格温度分别为90～95℃、80～90℃、70～80℃、70～80℃、60～70℃、 5～30℃冷流水→5～30℃冷水洗→两排共24只锡林烘干→落布；其中染 液组成为：

还原黑RB    10g/L

还原棕BR                7g/L

还原橄榄绿T             1g/L

其余为水；

固色液组成为：

氢氧化钠                18～20g/L

85％含量的(重量)保险粉  16～18g/L

其余为水。

染色时，对于黑色织物活性染料染色工艺流程与条件为：

平幅进布→均匀轧车浸轧染液→两排红外线预烘→两组70～80℃ 热风预烘→一组锡林烘干→落布→均匀轧车浸轧固色液→102℃还原蒸 箱汽蒸2分钟固色→两格5～30℃冷水洗→两格50～60℃热水洗→用浓 度2～3g/L的皂煮剂进行两格皂煮→六格平洗槽逐格倒流水洗，每格温 度分别为(每格温度逐渐降低)90～95℃、80～90℃、70～80℃、70～ 80℃、60～70℃、5～30℃冷流水→5～30℃冷水洗→冷水洗→两排共24 只锡林烘干→落布；

其中染液组成为：

活性黑MES 24g/L

活性黄MES 8.8g/L

活性红MES 2.6g/L

其余为水；

固色液组成为：

纯碱      8g/L

元明粉    200g/L

其余为水。

防缩整理的松式干燥后的带液率为30％～40％。

中平织物防缩处理时，防缩整理液的组成为：

抗皱整理剂HICO-C    40g/L

抗皱整理剂HICO-B    40g/L

MgCl2·6H2O         12g/L

乙烯脲              1.5g/L

非离子柔软剂V-12    3.5g/L

增白剂MST           0～2.15g/L(例0、1、2g/L)

增白剂MST-B         0～4.22g/L(例0.02、2、4g/L)

其余为水，并用柠檬酸调pH至4.2；

中平织物防缩处理时，超喂2％～3％，焙烘时车速为40m/分钟。

厚织物防缩处理时，防缩整理液的组成为：

抗皱整理剂HICO-C  55g/L

抗皱整理剂HICO-B  55g/L

MgCl2·6H2O       16.5g/L

乙烯脲            1.5g/L

非离子柔软剂V-12  3.5g/L

增白剂MST         0～2.15g/L(例0、1、2g/L)

增白剂MST-B       0～4.22g/L(例0.02、2、4g/L)，

其余为水，并用柠檬酸调pH至4.2；

厚织物防缩处理时，超喂1.5％～3％，焙烘时车速为30m/分钟。

防缩整理时通过平幅进布、二浸二轧防缩整理液、80～100℃松式 烘燥、超喂上针板、八格170～175℃热风焙烘、落布步骤；机械预缩处 理时，预缩量为3％～4％，处理温度为：在粉点涂层前进行机械预缩时， 温度为60～100℃(例80℃、90℃、100℃)，在粉点涂层后进行机械预 缩时，温度为30～60℃(例30℃、40℃、50℃)。

粉点涂层包括平幅进布、1号油热辊220～260℃预热、2号油热辊 220～250℃预热、雕刻辊PE粉点涂层(雕刻辊内部保持93-100℃的热 循环水循环)、3号油热辊210～250℃加热、冷却辊水冷却、卷装步骤。

雕刻辊目数：中平织物30、33目/英寸，厚织物28、30、33目/ 英寸，稀薄织物35目/英寸。雕刻辊的雕刻花纹规则排列或计算机随机 排列。PE粉点涂层量：中、厚织物28±2g/m2，稀薄织物26±2g/m2， 防止反面渗透。粉点涂层过程中，张力尽可能低，不能出现跳粉、漏点、 半粒头。

得到的超低缩水率纯棉衬布经向、纬向缩水率≤0.8％，释放甲醛量 ≤50mg/kg。

实施例2：

一种超低缩水率纯棉衬布的生产方法，依次包括对稀薄织物坯布进 行翻缝、退煮、漂白、复漂、烘干、染色、后处理、防缩整理、粉点涂 层步骤，在粉点涂层前或后还进行机械预缩。所述稀薄织物的规格为： 门幅为48.5英寸、纱支数为60s×60s、密度为68×51根/英寸、纱捻 度为119捻/10cm。

退煮处理时，织物平幅浸轧退煮液，再在100～102℃下汽蒸115 分钟，平幅水洗，其中退煮液的组成为：氢氧化钠25～29g/L，精练剂 A-114 6g/L，其余为水；漂白处理时，平幅浸轧氧漂液，在100～102 ℃下汽蒸65～75分钟，平幅水洗，使布面PH为5～5.5，其中氧漂液组 成为：双氧水4～4.5g/L、水玻璃10～11g/L、精练剂A-114 4g/L、鳌 合剂540 3g/L，其余为水；所述稀薄织物的规格为：门幅为48.5英寸、 纱支数为60s×60s、密度为68×51根/英寸、纱捻度为119捻/10cm。 防缩整理时，防缩整理液的组成为：

抗皱整理剂HICO-C    45g/L

抗皱整理剂HICO-B    45g/L

MgCl2·6H2O         13.5g/L

乙烯脲              1.5g/L

非离子柔软剂V-12    3.5g/L

增白剂MST           0～2.15g/L(例0、1、2g/L)

增白剂MST-B         0～4.22g/L(例0.02、2、4g/L)

其余为水，并用柠檬酸调pH至4.2；

织物防缩整理时，超喂2％～3.5％，焙烘时车速为48～50m/分钟。

其余步骤同实施例1。