本发明涉及在沸石粘结沸石的催化剂存在下通过甲苯的催化甲基化制 备二甲苯的方法。另外，本发明涉及在选择性化(selectivated)的沸石粘结沸 石的催化剂存在下通过甲苯的催化甲基化选择制备二甲苯的方法。

在二甲苯异构体，即邻二甲苯、间二甲苯和对二甲苯中，对二甲苯在 用于制备对苯二酸的许多应用中是特别有价值的中间体，对苯二酸是制备 合成纤维的中间体。制备对二甲苯的一种方法是将甲苯歧化成二甲苯，该 方法的一个缺点是还产生了大量的苯。用于得到对二甲苯的另一种方法包 括异构化进料物流，该进料物流含有非平衡量的混合的邻二甲苯和间二甲 苯但贫含对二甲苯，该方法的缺点是对二甲苯与其他异构体的分离是昂贵 的。

沸石由氧化硅晶格和任意的结合有可交换阳离子如碱金属或碱土金属 离子的氧化铝构成。虽然术语“沸石”包括含有氧化硅和任意的氧化铝的物 质，但认为氧化硅和氧化铝部分可全部或部分被其他氧化物替换。例如， 氧化锗、氧化锡、氧化磷和其混合物可替换氧化硅部分。氧化硼、氧化铁、 氧化镓、氧化铟和其混合物可替换氧化铝部分。因此本文所用的术语“沸 石”，和“沸石物质”不但是指在其晶体晶格结构中含有硅和任意的铝原子的 物质，而且是指含有硅和铝的适合替换原子的物质，例如硅镓酸盐 (gallosilicates)、  硅铝磷酸盐(SAPO)和铝磷酸盐 (aluminophosphates)(ALPO)。本文所用的术语“硅铝酸盐沸石”是指在其晶 体晶格结构中主要含有硅和铝原子的沸石物质。

已经提出了通过使用沸石催化剂甲基化甲苯制备二甲苯的方法。例 如，US3965207涉及使用沸石催化剂如ZSM-5甲基化甲苯。US4670616 涉及使用用如氧化铝、氧化硅或氧化铝-氧化硅粘结剂粘结的硼硅酸盐分子 筛甲基化甲苯制备二甲苯。

合成沸石通常是由过饱和合成混合物通过沸石结晶制备的，然后将得 到的结晶产物干燥和焙烧制成沸石粉末。虽然沸石粉末具有好的吸收性 能，但其实际应用受到严重限制，因为用沸石粉末难以进行固定床操作。 因此在用于工业方法之前沸石催化剂通常要进行粘结。

沸石一般是通过形成沸石聚集体如丸、球或挤出物而粘结的。通常是 在非沸石粘结剂存在下通过挤压沸石，和干燥和焙烧得到的挤出物形成该 挤出物。所用的粘结剂是耐各种烃转化过程中发生的温度和其他条件的， 例如机械摩擦。粘结剂的例子包括无定形物质如氧化铝、氧化硅、氧化钛 和各种类型的粘土。通常有必要的是，沸石应是耐机械摩擦的，即不会形 成小颗粒如颗粒尺寸小于20微米的细粉。

虽然这种粘结的沸石聚集体比沸石粉末具有好的多的机械强度，但是 当这种粘结的沸石用于甲苯甲基化时，该催化剂的性能，例如活性、选择 性、活性维持性能或它们的综合性能会因为粘结剂而降低。例如，因为无 定形粘结剂通常的存在量高达沸石的约50％(重量)，所以粘结剂减弱了沸 石聚集体的吸收性能。另外，因为粘结的沸石是通过将沸石和粘结剂挤压 或其他方式成形和随后进行干燥和焙烧挤出物而制备的，因此无定形粘结 剂可以渗透沸石的孔或堵塞沸石的孔通道，或者降低传质到沸石孔的速 度，这些都可能在沸石用于烃转化过程时降低沸石的效力。此外，当这种 粘结的沸石用于催化转化过程如甲苯甲基化过程中时，粘结剂可影响在沸 石中发生的化学反应，其本身也可催化不需要的反应，该反应可形成不需 要的产物。

本发明涉及在转化条件下使用沸石粘结沸石的催化剂通过甲苯与甲基 化试剂反应制备对二甲苯的方法，该沸石粘结沸石的催化剂含有第一中等 孔径沸石的第一晶体和一种含有第二沸石的第二晶体的粘结剂。

在另一个实施方案中，提供了优先于间二甲苯或邻二甲苯选择性地制 备对二甲苯的方法，该方法是在转化条件下在沸石粘结沸石的催化剂存在 下甲苯与甲基化试剂反应，该催化剂已通过将选择性化试剂(selectivation agent)沉积在其上选择性化了。

与其中对∶间∶邻比约为1∶2∶1的常规热力学平衡二甲苯混合物相比，本 发明得到的二甲苯产物中的对二甲苯含量可超过70％。对二甲苯收率的改 善降低了对二甲苯与其他二甲苯异构体分离的费用。

用于本发明方法的沸石粘结沸石的催化剂含有酸性中等孔径第一沸石 的第一晶体和一种包括第二沸石的第二晶体的粘结剂。使用第二沸石晶体 作为粘结剂使得催化剂提供了控制在第一沸石晶体表面上或附近发生的不 需要反应的手段，并且能够改善反应物的传质和更容易进出沸石孔的通 道。

与用无定形物质如氧化硅或氧化铝粘结以提高沸石机械强度的沸石催 化剂不同，用于本发明方法的沸石粘结沸石的催化剂不含明显量的非沸石 粘结剂。优选的是，沸石粘结沸石的催化剂含有少于10％(重量)(以第一和 第二沸石的总重量计)的非沸石粘结剂，更优选含有少于5％(重量)，最优 选的是第一和第二沸石基本上不含非沸石粘结剂。优选的是，通过粘合到 第一沸石晶体的表面上从而形成基质或桥式结构使第二沸石晶体粘结第一 沸石晶体，该基质或桥式结构也使第一晶体颗粒保持在一起。更优选的是， 通过交互生长以便在较大的第一沸石晶体上形成包层或部分包层使第二沸 石晶体粘结第一沸石，最优选的是，通过交互生长以便在第一沸石晶体上 形成耐摩擦的附晶生长使第二沸石晶体粘结第一沸石晶体。

虽然本发明不想受到任何操作理论的限制，但我们相信当沸石粘结沸 石的催化剂用于本发明方法时，可得到的一个优点是第二沸石晶体控制了 第一沸石的外表面上的酸性中心对反应物的可接近性。因为存在于沸石催 化剂的外表面上的酸性中心不是形状选择性的，这些酸性中心对反应物进 入沸石的孔和产物退出沸石的孔可能产生不利的影响。按照这种观点，由 于第二沸石的酸性可被精心选择，所以第二沸石对使用常规粘结的沸石催 化剂可能发生的反应物退出第一沸石的孔的现象不会产生明显不利的影 响，并且对脱氢方法的芳族化合物的选择性和反应物退出第一沸石的孔产 生有利的影响。另外，由于第二沸石不是无定形的，而是分子筛，因此在 芳构化过程中烃接近第一沸石的孔的机会增加了。

用于沸石的术语“酸度”、“低酸度”和“高酸度”是本领域技术人员已知 的。沸石的酸性是公知的。然而，对于本发明来说，必须区别酸强度和酸 性中心密度。沸石的酸性中心可以是质子酸或路易斯酸。酸性中心的密度 和酸性中心的数量对确定沸石的酸度是重要的。直接影响酸强度的的因素 是(i)沸石骨架的化学组成，即四面体原子的相对浓度和类型，(ii)骨架之外 的阳离子和所得的骨架之外物质的浓度，(iii)沸石的局部结构，例如晶体 中或沸石表面/沸石表面附近的孔径和位置，和(iv)预处理条件和存在的共 吸附分子。酸度值涉及提供的同晶替代的程度，然而，对于纯SiO2组分， 这种酸度限于酸性中心的损失。本文所用的术语“酸度”、“低酸度”和“高酸 度”是指酸性中心的浓度，与这种酸性中心的强度无关，该酸性中心浓度可 用氨吸附法测定。

用于沸石粘结沸石的催化剂的第一沸石是中等孔径沸石。中等孔径沸 石的孔径为约5-约7埃，并且包括，例如AEL，MFI，MEL，MFS，MEI，MTW， EUO，MTT，HEU，FER和TON结构类型的沸石。这些沸石描述于“Atlas of Zeo1ite Structure Types”，eds.W.H.Meier and D.H.O1son， Butterworth-Heineman，第三版，1992，该文献在此引入作为参考。具体 的中等孔径沸石的例子包括ZSM-5，ZSM-11，ZSM-12，ZSM-22，ZSM-23， ZSM-34，ZSM-35，ZSM-38，ZSM-48，ZSM-50和ZSM-57。优选的第一沸 石是具有MFI结构的硅酸镓沸石和具有MFI结构的硅铝酸盐沸石。

本文所用的术语“平均粒径”是指晶体的平均直径，例如长轴和短轴的 数均值。

第一沸石晶体的平均粒径大于0.1微米，优选为约0.1-约15微米， 更优选约1-6微米。

测定晶体大小的方法是本领域技术人员已知的，例如，晶体大小可通 过采集晶体有代表性样品的适合的扫描电子显微镜(SEM)图象直接测定。

中等孔径第一沸石通常将包括具有下列摩尔关系式的成分：

X2O3∶(n)YO2

其中X是三价元素如铝和镓，Y是四价元素如硅、锡和/或锗；n是大 于12的值，该值取决于特定沸石的类型。当中等孔径沸石是MFI结构类型 沸石时，n优选大于20。

正如本领域技术人员所已知的，可用许多技术如通入蒸汽来降低沸石 的酸度。另外，沸石的酸度取决于具有最高酸性的氢型的沸石形式和沸石 的其他形式如具有比酸形式更低酸度的钠形式。因此本文公开的具有氧化 硅与氧化铝和氧化硅与氧化镓的摩尔比的沸石不但将包括具有已公开摩尔 比的沸石，而且还包括不具有已公开摩尔比但具有同等催化酸度的沸石。

当第一沸石是硅铝酸盐沸石时，第一沸石将优选具有的氧化硅与氧化 铝的摩尔比为10∶1-300∶1。

当第一沸石是硅酸镓沸石时，沸石优选包括具有下列摩尔关系式的成 分：

Ga2O3∶ySiO2

其中y在约10-约150之间。沸石骨架可以仅含有镓和硅原子，或者还 可以含有镓、铝和硅的结合物。当第一沸石是MFI结构型硅酸镓沸石时， 第二沸石将优选是具有氧化硅与氧化镓的摩尔比大于100的中等孔径沸 石。第二沸石也可以具有更高的氧化硅与氧化镓的摩尔比，例如大于200， 500，1000等。

第二沸石通常将具有中等孔径并且具有比第一沸石更低的酸度。优选 的是，第二沸石将是基本上非酸性的，并且具有与第一沸石相同的结构。 优选的第二沸石是具有氧化硅与氧化铝的摩尔比大于100的硅铝酸盐如低 酸度ZSM-5。如果第二沸石是硅铝酸盐沸石，那么第二沸石通常具有的氧 化硅与氧化铝的摩尔比将大于200∶1，例如500∶1，1000∶1等，在某些应 用中将含有不多于痕量的氧化铝。第二沸石也可以是硅质岩，即基本上无 氧化铝的MFI型，或硅质岩2，基本上无氧化铝的MEL型。在沸石粘结 沸石的催化剂中第二沸石的存在量通常为约10％-60％(重量)(以第一沸石 的重量计)，更优选为约20％-约50％(重量)。

第二沸石晶体优选具有比第一沸石晶体更小的尺寸，更优选具有的平 均粒径小于1微米，最优选约0.1-约0.5微米。第二沸石催化剂除了粘结第 一沸石颗粒和使催化剂的性能最大提高外，还将优选交互生长和形成包覆 或部分包覆第一沸石催化剂的附晶生长。优选的是，晶体将是耐摩擦的。

用于本发明方法的沸石粘结沸石的催化剂优选通过三步法制备的，第 一步包括在第一沸石转化成沸石粘结沸石的催化剂之前合成第一沸石催化 剂。制备第一沸石的方法是本领域已知的，例如对于制备MFI型硅铝酸盐 沸石，优选的方法包括制备含有四丙基铵氢氧化物或溴化物、碱金属氧化 物、铝氧化物、硅氧化物和水的溶液，然后加热反应混合物至80-200℃温 度约4小时-8天，将得到的凝胶状的固体晶体颗粒与反应介质分离，用水 洗涤并干燥，然后将得到的产物在400-550℃的空气中任意的焙烧10-40 小时以除去四丙基铵(TPA)阳离子。

接着，优选用下列方法制备氧化硅粘结的硅铝酸盐沸石：混合含有硅 铝酸盐沸石晶体、氧化硅胶或硅溶胶、水和任意的挤出助剂和任意的金属 组分直到形成以可挤出膏形式的均匀组合物。用于制备氧化硅粘结的沸石 聚集体的氧化硅粘结剂优选是硅溶胶并优选仅含有非常少量的氧化铝或 镓，例如少于2000ppm。氧化硅的用量是这样的以致在干燥的挤出物中沸 石的量为约40-90％(重量)，更优选约50-80％(重量)，余量主要是氧化硅， 例如约20-50％(重量)的氧化硅。

可将得到的膏成形，例如挤出，和切成小的条，例如约2毫米直径的 挤出物，该挤出物可在100-150℃下干燥4-12小时，然后在约400-550℃ 温度的空气中焙烧约1-10小时。

任选的是，可将氧化硅粘结的聚集体制成非常小的颗粒，该颗粒可用 于如催化裂化的流化床方法中。优选包括混合沸石和含有氧化硅的基质溶 液以便形成沸石和氧化硅粘结剂的含水溶液，可将该含水溶液喷雾干燥得 到小的可流化的氧化硅粘结的聚集体颗粒。制备这种聚集体颗粒的方法是 本领域技术人员已知的。Scherzer(Octane-Enhancing Zeolitic FCC Catalysts，Julius Scherzer，Marcel Dekker，Inc.New York，1990)介绍了这 种方法的例子。然后使可流化的氧化硅粘结的聚集体颗粒，如上述氧化硅 粘结的挤出物进行下述的最后步骤以转化氧化硅粘结剂成为第二沸石。

在三步催化剂制备方法中的最后步骤是将存在于氧化硅粘结的催化剂 中的氧化硅转化成第二沸石，该第二沸石是用来将第一沸石晶体粘结在一 起。这样粘结在一起的第一沸石晶体不需使用大量的非沸石粘结剂。为了 制备沸石粘结沸石的催化剂，可先将氧化硅粘结的聚集体在适当的含水溶 液和升高的温度下老化，接着，选择溶液的成分和聚集体老化的温度使无 定形氧化硅粘结剂转化成第二沸石。优选的是第二沸石是与第一沸石相同 的类型。新形成的沸石以晶体形式产生。晶体可生长在和/或粘附在初始沸 石晶体上，并且还可以以新的交互生长晶体的形式产生，该晶体通常比初 始晶体，例如亚微米尺寸小的多。这些新形成的晶体可以一起生长和相互 连接。

在氧化硅第二次合成转化成沸石中形成的硅铝酸盐沸石的性质可随第 二合成溶液的成分和合成老化条件而变化。第二合成溶液优选是含有足以 将氧化硅转化成所需沸石的氢氧根离子来源的含水离子溶液。

沸石粘结沸石的催化剂通常是酸性或部分中和的酸性形式。为了得到 酸性形式，可离子交换沸石生成铵盐形式，通过焙烧制成沸石粘结沸石的 催化剂的酸形式。

在更优选的实施方案中，沸石粘结沸石的催化剂被选择性化以改善它 的对二甲苯选择性。

选择性化催化剂的方法是本领域技术人员已知的。例如，可在下列条 件下将反应器床层中的催化剂暴露于可热分解的有机化合物如甲苯中来进 行选择性化，所用的条件为：温度超过所述有机化合物的分解温度，例如 约480-约650℃，更优选540-650℃，WHSV为每磅催化剂每小时约0.1-20 磅进料，压力为约1-100大气压，在每摩尔有机化合物0-约2摩尔氢气， 更优选约0.1-约1摩尔氢气存在下，任意的在每摩尔有机化合物0-10摩尔 氮气或其他惰性气体存在下。该方法进行一段时间直到足够量的焦炭沉积 在催化剂表面上，通常至少约2％(重量)，更优选约8-约40％(重量)的焦 炭。在一个优选实施方案中，在氢气存在下进行该选择性化方法以防止催 化剂上过快地形成焦炭。当催化剂表面上已沉积了显著量的焦炭之后，在 选择性改善方法中可降低存在于甲苯进料物流中的氢气与甲苯的初始摩尔 比。

也可以使用有机硅化合物进行催化剂选择性化。硅化合物可包括：包 括硅氧烷(silicones)的聚硅氧烷，硅氧烷(siloxane)和包括乙硅烷和烷氧基硅 烷的硅烷。

可用于本发明的硅氧烷化合物可用下列通式表示：

其中R1是氢、氟化物、羟基、烷基、芳烷基、烷芳基或氟代烷基。烃 取代基通常含有1-10个碳原子，优选是甲基或乙基。R2选自与R1相同的 基团，n是至少2的整数，通常为2-1000。所用硅氧烷化合物的分子量通 常为80-20000，优选为150-10000。有代表性的硅氧烷化合物包括二甲基 硅氧烷、二乙基硅氧烷、苯甲基硅氧烷、甲基氢硅氧烷、乙基氢硅氧烷、 苯基氢硅氧烷、甲基乙基硅氧烷、苯乙基硅氧烷、二苯基硅氧烷、甲基三 丙基硅氧烷、乙基三氟丙基硅氧烷、四氯苯基甲基硅氧烷、四氯苯基乙基 硅氧烷、四氯苯基氢硅氧烷、四氯苯基苯基硅氧烷、甲基乙烯基硅氧烷和 乙基乙烯基硅氧烷。硅氧烷化合物不需要是线性的，但可以是环状的，例 如六甲基环三硅氧烷、八甲基环四硅氧烷、六苯基环三硅氧烷和八苯基环 四硅氧烷。也使用这些化合物的混合物以及具有其他官能基团的硅氧烷。

有效的硅氧烷或聚硅氧烷包括(作为非限制性例子)六甲基环三硅氧 烷、八甲基环四硅氧烷、十甲基环五硅氧烷、六甲基二硅氧烷、八甲基三 硅氧烷、十甲基四硅氧烷、六乙基环三硅氧烷、八乙基环四硅氧烷、六苯 基环三硅氧烷和八苯基环四硅氧烷。

有效的硅烷、乙硅烷或烷氧基硅烷包括具有下列通式的有机取代的硅 烷：

其中R是活性基团如氢、烷氧基、卤素、羧基、氨基、乙酰胺、三烷 基甲硅烷氧基，R1，R2和R3可与R相同，或者可以是有机基团，该有机 基团可包括1-40个碳原子的烷基，烷基或芳基羧酸，其中有机部分的烷基 含有1-30个碳原子，可被进一步取代的芳基含有6-24个碳原子，含有7-30 个碳原子的烷芳基和芳烷基。优选的是，烷基硅烷的烷基是1-4个碳原子的 链长度。也可使用混合物。

硅烷或乙硅烷包括(作为非限制性例子)二甲基苯基硅烷、苯基三甲基硅 烷、三乙基硅烷和六甲基乙硅烷。有效的烷氧基硅烷是具有至少一个硅-氢 键的那些烷氧基硅烷。

甲基化方法可以使用固定床或移动床系统以间隙式、半连续或连续操 作进行。可以使用多点注入甲基化试剂。

通常将甲苯和甲基化试剂预混合并一起加入到反应容器中，以保持它 们之间的所需比例，而不会形成破坏反应动力学的任一反应物的局部聚 集。然而，如果能精心地确保反应物蒸汽在反应容器中很好的混合，则可 以使用单个进料。通过分阶段加入可以使甲基化试剂的瞬间浓度保持较 低。通过分阶段加入，甲苯/甲基化试剂浓度可保持在最佳水平以得到好的 甲苯转化率。可将氢气加入反应作为防焦剂和稀释剂。

在进行该方法中，可将催化剂和反应物分别或一起加热到反应温度， 反应温度为约300-700℃，优选为约400-700℃。反应优选在下列条件下进 行：压力为约1-1000psig，重时空速为约1-2000，甲基化试剂与甲苯的摩 尔比为约0.05-5，重时空速为每催化剂重量每小时约1-200，优选约5-150 重量进料。反应产物可用任何适合的方法分离。

典型的甲基化试剂包括甲醇、二甲基醚、甲基氯、甲基溴和二甲硫。 根据本文所提供的说明，本领域的技术人员知道其他甲基化试剂也可用于 本发明方法。优选的甲基化试剂是甲醇和二甲基醚，甲醇是最优选的。

下列实施例说明了本发明：

实施例1

I.催化剂A

催化剂A含有70％(重量)氧化硅与氧化铝摩尔比为75∶1的H-ZSM-5 核心晶体(平均粒径为3.5微米)和30％(重量)氧化硅与氧化铝摩尔比为约 900∶1的ZSM-5粘结剂晶体。通过先将ZSM-5核心晶体与含有痕量氧化铝 的无定形氧化硅混合，然后将该混合物挤压成氧化硅粘结的挤出物来制备 该催化剂。接着，通过在升高的温度下在含有模板和足以使氧化硅转化成 粘结剂晶体的羟基离子的水溶液中老化该聚集体将挤出物的氧化硅粘结剂 转化成第二沸石。然后将得到的沸石粘结的沸石洗涤、干燥、焙烧和离子 交换成氢形式。

II.催化剂B

催化剂B含有70％(重量)氧化硅与氧化铝摩尔比为75∶1的H-ZSM- 5(平均粒径为3.5微米)和30％(重量)无定形氧化硅粘结剂。

使用催化剂A和催化剂B进行甲苯甲基化试验。在开始试验之前，磨 碎每种催化剂并在30U.S.目和+40U.S.目之间的筛筛分。然后将1.5克催 化剂与3克14/20目筛分的石英片混合并放入管式反应器中。接着，蒸发甲 苯与甲醇摩尔比为3.8/1的混合物并加入到反应器中。试验的条件包括 WHSV为12，温度为400℃，450毫升/分N2，和总压力为6.0psig。得 到的结果示于下表I：

表I 催化剂 进行生产的 甲苯转化率 二甲苯收率 对二甲苯选   C1-C3

   时间(小时)   (％)        ％       择性(％)   (重量％)

A     1.55      11.7       73.3       57.6        1.6

B     9.45      19         70.7       30.9        0.9

*PX选择性＝(PX/[PX+MX+OX]×100

数据表明催化剂A的对二甲苯选择性明显的大于热力学平衡，并且还 大于无定形氧化硅粘结的催化剂。

用六甲基二硅氧烷(HMDS)选择性化催化剂A。进料含有4.7％(重量) 六甲基二硅氧烷，1.0％(重量)正丙基硫醇，和甲苯与甲醇的摩尔比为 3.8∶1。将进料泵入加热管线，在加热管线中在325℃下蒸发并加入到管式 反应器中。试验的条件包括温度为400℃，WHSV为12，450毫升/分N2， 和总压力为6.0psig。

用于选择性化催化剂的进料具有一定比例的甲苯和甲醇并含有4.7％ (重量)六甲基二硅氧烷和1％(重量)正丙基硫醇。蒸发进料，然后加入到1.5 克催化剂A中，该催化剂A是与3.0克石英片一起装在管式反应器中的。 选择性化的条件为400℃，WHSV为7.9，8毫升/分的在N2中的54％ H2，和总压力为0.3-0.5Psig。通过管线内气相色谱分析产物。结果示于表 II。

表II 进行生产的 甲苯转化率 二甲苯收率 对二甲苯选   C1-C3 时间(小时)    ％      (％)       择性(％)   (重量％)    0.25      29.4     53.4       42.6        0.2    1.48      29.4     53.6       48.2        0.2    2.72      28.5     55         51.4        0.2    3.95      27.4     57.8       52.3        0.2    5.18      26.6     58         53.3        0.2    6.42      25.9     60.3       52.8        0.2

选择性化催化剂之后，使用与实施例1相同的方法，只是WHSV为7.9 和总压力为5.3-5.6psig，试验催化剂A对于甲苯的甲基化.结果示于下表 III中：

表III 进行生产的 甲苯转化率 二甲苯收率 对二甲苯选  C1-C3 时间(小时)    ％      (％)       择性(％)   (重量％)    0.38      11.3     91.4       74.1        1.5    1.57      10.7     91.6       71.7        1.6

数据表明通过选择性化，催化剂A的活性和对二甲苯的选择性提高 了。

实施例2

焙烧后的沸石粘结沸石的催化剂含有H-ZSM-5核心晶体(氧化硅与氧 化铝的摩尔比为约75)并用ZSM-5核心晶体(氧化硅与氧化铝的摩尔比为约 900)粘结，通过在下表IV列出的条件下加入甲苯通过催化剂来选择性化该 催化剂：

表IV 选择性化的条件     小时     267     温度(°F)     1100     压力(Psig)     225  WHSV(#进料/#催化剂/          小时)     1  H2：进料甲苯之比(摩尔)     初始     最终     0.21∶1     0.35∶1     烃分压     初始     最终     64.6Psig     62.2Psig

选择性化之后，使用该选择性化的催化剂用甲醇烷基化甲苯。试验条 件和在油中催化剂性能示于表V。

表V     试验     1     2     3     平均床层温度(°F)     957     962     937     WHSV(磅进料/磅催化剂/小时)     4.4     4.4     4.4     甲苯/甲醇进料比(重量∶重量)     8∶1     8∶1     8∶1     时间(小时)     1     4     7     甲苯转化率(重量％)     37.2     29.1     21.4     甲醇转化率(重量％)     100     100     ＞98     PX选择性(％)     81.1     81.0     80.1     Xs∶BZ(摩尔)     1.1     1.74     5.2     二甲苯收率(重量％对于甲苯)     16.4     15.0     12.9

PX选择性＝(PX/[PX+MX+OX]×100

表V的数据表明催化剂具有对对二甲苯高的选择性，二甲苯∶苯的比例 随着进行生产的时间而增加。