技术领域
[0001] 本
发明属油脂加工技术领域，具体涉及一种
物理吸附制取
植物油的方法。
背景技术
[0002] 目前植物油的精炼加工主要包括脱胶、脱酸、脱色、脱臭、脱蜡等工艺。胶体物质、游离
脂肪酸和
水分子的存在是影响油脂品质和
稳定性的主要因素，而传统精炼技术主要以化学精炼为主，工业上常用的脱胶技术包括水化脱胶、酸法脱胶等，常用的脱酸技术主要是
碱炼脱酸，虽然植物油经化学精炼能达到食用标准，然而这些方法存在一定的
缺陷，如存在能耗高、炼耗高、品质低、有害成分残留等问题，难以满足企业和消费者对绿色产品、环保技术的需求理念。
[0003] 吸附分离是一种重要的分离技术，主要以多孔固体颗粒物质为吸附剂，这种吸附剂一般具有大的
比表面积或可以与吸附质形成化学键的基团，从而利用物理或
化学吸附作用对物质进行分离。吸附分离现已应用于油脂加工工业中，主要用于油脂的吸附精炼技术，包括吸附脱胶、吸附脱酸、吸附脱色、吸附脱水等。
[0004] 吸附材料的选择是吸附分离技术的关键，现已广泛研究的应用于油脂吸附精炼的材料主要包括
膨润土、蒙脱石、稻壳灰、
种子壳等，选择能够同时进行油脂脱除工艺的通用型食用级材料，可以使得油脂精炼效率、精炼后处理程序得到更大的提高。海泡石是一种具层链状结构的含水富镁
硅酸盐黏土矿物，斜方晶系或单斜晶系，一般呈
块状、土状或
纤维状集合体，收缩率低、可塑性好、比表面大、吸附性强，同时还具有脱色、
隔热、绝缘、抗
腐蚀、抗
辐射及热稳定等性能。
发明内容
[0005] 本发明目的在于提供一种物理吸附制取植物油的方法，该物理吸附方法操作简单方便、时间短、效率高、炼耗低、环境友好、产品品质好、加工助剂可循环利用等优点。
[0006] 为达到上述目的，本发明的技术方案为：
[0007] 一种物理吸附制取植物油的方法，包括如下步骤：
[0008] 1)清理：挑选新鲜的
油籽，选择清理设备分离除去等异物；
[0009] 2)调质：调节清理后油籽的水分和
温度；
[0010] 3)
压榨：采用机械压榨机对物料进行压榨，获得压榨饼和毛油；
[0011] 4)物理吸附脱胶：采用海泡石脱胶剂对毛油进行脱胶处理，分离后获得脱胶油；所述海泡石脱胶剂选取食用级海泡石，以2mol/L～10mol/L浓度的H2SO4、HCl、HNO3的任意一种，对海泡石进行
酸化处理，海泡石与
酸溶液的
质量比为1:10～1:20，
微波处理功率
400W～1000W，酸化时间为8min～20min完毕，然后将海泡石反应物水洗至pH为4～5，烘干、
研磨过100～200目筛子得到海泡石脱胶剂；
[0012] 5)物理吸附脱酸：采用海泡石脱酸剂对脱胶油进行脱酸处理，分离后获得脱酸油；所述海泡石脱酸剂选取食用级海泡石，重复上步对海泡石的酸化处理，然后用质量浓度为5％～20％的NaOH对酸化海泡石进行碱化处理，海泡石与碱溶液的质量比为1:8～1:18，
超声波处理功率300W～1200W，时间为10min～30min，过滤去除碱液，干燥、研磨过
100～200目筛子得到海泡石脱酸剂；
[0013] 6)物理吸附脱色：采用海泡石脱色剂对脱酸油进行脱色处理，分离后获得脱色油；所述海泡石脱色剂选取食用级海泡石，在100℃～200℃条件下焙烤活化1h～2h；然后用0.5mol/L～2mol/L的H2SO4、HCl或HNO3酸溶液酸化处理，海泡石与酸溶液的质量比为1:10～1:20，酸化温度为80～120℃，酸化时间为1h～2h，海泡石反应物水洗至pH为4～
5，干燥、研磨过100～200目筛子得到海泡石脱色剂；
[0014] 7)物理吸附脱水：将采用海泡石脱水剂对脱色油进行脱
水处理，分离后获得脱水油；所述海泡石脱水剂选取食用级海泡石，将其置于300℃～500℃
马弗炉中
煅烧2～4h，干燥既得；
[0015] 8)过滤：联用
叶片式过滤机和袋式过滤机处理脱水油，过滤后将成品植物油密闭保存；
[0016] 其中，步骤4、5、6、7中利用过后的海泡石再利用回收方法如下：向吸附后的海泡石中通入正己烷、石油醚的一种，循环处理1h～2h，然后通入95％
乙醇，再循环处理1h～2h；将反应物抽滤去除滤液，得到海泡石
滤饼；将其置于300℃～500℃马弗炉中煅烧1h～
2h，然后将物料取出，进行研磨
粉碎，粉碎粒度为100目～200目，干燥后即可再利用。
[0017] 按上述方案，步骤1)所述的油籽为
油菜籽、油茶籽、胡麻籽、葵花籽、核桃、紫苏、花生、芝麻、
棉籽、大豆的任何一种。
[0018] 按上述方案，步骤1)所述的清理设备为循环
风选器、平面回转筛、重
力分级机和磁力分选器的组合。
[0019] 按上述方案，步骤2)所述的调质方法为：将油籽输送入密闭容器中，通入水蒸气持续搅拌调质后的籽实
含水量为7.0wt％～12.0wt％，物料的
温度控制在40℃～80℃。
[0020] 按上述方案，步骤3)所述的机械压榨机为液压榨油机、单螺旋榨油机、双螺旋榨油机、
挤压膨化机的一种。
[0021] 按上述方案，步骤4)所述的物理吸附脱胶操作参数为：海泡石脱胶剂添加量为毛油的0.5wt％～5wt％，搅拌速率为60转/min～300转/min，脱胶时间10min～60min，脱胶温度为5℃～60℃。
[0022] 按上述方案，步骤5)所述的物理吸附脱酸操作参数为：海泡石脱酸剂添加量为脱胶油的0.5wt％～5wt％，搅拌速率为60转/min～300转/min，脱酸时间10min～60min，脱酸温度为5℃～60℃。
[0023] 按上述方案，步骤5)所述的海泡石脱酸剂另外的制备方法为：选取食用级海泡石，与固体NaOH以5:1～15:1的质量比进行充分研磨，研磨时间10min～30min制得；或者选取食用级海泡石，与固体NaOH以5:1～15:1的质量比在高速剪切的状态下充分混合均匀，转速8000转/min～12000转/min，剪切时间为20s～40s制得。
[0024] 按上述方案，步骤6)所述的物理吸附脱色操作参数为：海泡石脱色剂添加量为脱酸油的0.5wt％～5wt％，搅拌速率为60转/min～300转/min，脱色时间10min～60min，脱
色温度为45℃～80℃，
真空度为1kPa～5kPa。
[0025] 按上述方案，步骤7)所述的物理吸附脱水操作参数为：海泡石脱水剂添加量为脱色油的0.5wt％～5wt％，脱水时间10min～60min，脱水温度为5～40℃。
[0026] 海泡石是一种具层链状结构的含水富镁
硅酸盐黏土矿物，斜方晶系或单斜晶系，一般呈块状、土状或纤维状集合体，收缩率低、可塑性好、比表面大、吸附性强，同时还具有脱色、隔热、绝缘、抗腐蚀、抗辐射及热稳定等性能。因此我们选择食用级海泡石为原料应用于油脂物理精炼技术，对油脂进行吸附脱胶、吸附脱酸、吸附脱色和吸附脱水，同时对吸附后的海泡石进行再生处理，以使海泡石吸附材料得到进一步循环利用的价值。
[0027] 本发明的有益效果是：本发明提供了一种物理吸附制取植物油的方法，选取食用级海泡石对植物油进行吸附脱胶、吸附脱酸、吸附脱色、吸附脱水的物理吸附精炼处理，以达到植物油的食用标准。这种精炼技术操作简单方便、能耗低、损耗小、油脂营养成分损失小、吸附材料可循环利用。
具体实施方式
[0028] 以下
实施例进一步阐释本发明的技术方案，但不作为对
权利要求保护范围的限制。
[0029] 本发明物理吸附制取植物油的方法，过程如下：
[0030] 1)清理：挑选新鲜的油籽，选择清理设备分离除去等异物；所述的油籽为油菜籽、油茶籽、胡麻籽、葵花籽、核桃、紫苏、花生、芝麻、棉籽、大豆的任何一种；所述的清理设备为循环风选器、平面回转筛、重力分级机和磁力分选器的组合。
[0031] 2)调质：调节清理后油籽的水分和温度；将油籽输送入密闭容器中，通入水蒸气持续搅拌调质后的籽实含水量为7.0％～12.0％，物料的温度控制在40℃～80℃。
[0032] 3)压榨：采用机械压榨机对物料进行压榨，获得压榨饼和毛油；机械压榨机为液压榨油机、单螺旋榨油机、双螺旋榨油机、挤压膨化机的一种。
[0033] 4)物理吸附脱胶：采用海泡石脱胶剂对毛油进行脱胶处理，海泡石脱胶剂添加量为毛油的0.5wt％～5wt％，搅拌速率为60转/min～300转/min，脱胶时间10min～60min，脱胶温度为5℃～60℃，分离后获得脱胶油；所述海泡石脱胶剂选取食用级海泡石，以2mol/L～10mol/L浓度的H2SO4、HCl、HNO3的任意一种，对海泡石进行酸化处理，海泡石与酸溶液的质量比为1:10～1:20，微波处理功率400W～1000W，酸化时间为8min～20min完毕，然后将海泡石反应物水洗至pH为4～5，烘干、研磨过100～200目筛子得到海泡石脱胶剂；
[0034] 5)物理吸附脱酸：采用海泡石脱酸剂对脱胶油进行脱酸处理，海泡石脱酸剂添加量为脱胶油的0.5％～5％(质量比)，搅拌速率为60转/min～300转/min，脱酸时间10min～60min，脱酸温度为5℃～60℃分离后获得脱酸油；所述海泡石脱酸剂选取食用级海泡石，重复上步对海泡石的酸化处理，然后用质量浓度为5％～20％的NaOH对酸化海泡石进行碱化处理，海泡石与碱溶液的质量比为1:8～1:18，
超声波处理功率300W～1200W，时间为10min～30min，过滤去除碱液，干燥、研磨过100～200目筛子得到海泡石脱酸剂；
[0035] 6)物理吸附脱色：采用海泡石脱色剂对脱酸油进行脱色处理，海泡石脱色剂添加量为脱酸油的0.5wt％～5wt％，搅拌速率为60转/min～300转/min，脱色时间10min～60min，脱色温度为45℃～80℃，真空度为1kPa～5kPa，分离后获得脱色油；所述海泡石脱色剂选取食用级海泡石，在100℃～200℃条件下焙烤活化1h～2h；然后用0.5mol/L～
2mol/L的H2SO4、HCl或HNO3酸溶液酸化处理，海泡石与酸溶液的质量比为1:10～1:20，酸化温度为80～120℃，酸化时间为1h～2h，海泡石反应物水洗至pH为4～5，干燥、研磨过
100～200目筛子得到海泡石脱色剂；
[0036] 7)物理吸附脱水：将采用海泡石脱水剂对脱色油进行脱水处理，海泡石脱水剂添加量为脱色油的0.5wt％～5wt％，脱水时间10min～60min，脱水温度为5～40℃，分离后获得脱水油；所述海泡石脱水剂选取食用级海泡石，将其置于300℃～500℃马弗炉中煅烧2～4h，干燥既得；
[0037] 8)过滤：联用叶片式过滤机和袋式过滤机处理脱水油，过滤后将成品植物油密闭保存；
[0038] 其中，步骤4、5、6、7中利用过后的海泡石再利用回收方法如下：向吸附后的海泡石中通入正己烷、石油醚的一种，循环处理1h～2h，然后通入95％乙醇，再循环处理1h～2h；将反应物抽滤去除滤液，得到海泡石滤饼；将其置于300℃～500℃马弗炉中煅烧1h～
2h，然后将物料取出，进行研磨粉碎，粉碎粒度为100目～200目，干燥后即可再利用。
[0039] 实施例1：
[0040] 挑选新鲜的油菜籽，采用循环风选器、平面回转筛、重力分级机和磁力分选器除去杂质；将油菜籽输送入密闭容器中，通入水蒸气，持续搅拌30min，搅拌速率为30转/min，调质后的油菜籽含水量为7.0％，物料的温度控制在40℃；将油菜籽输送入液压榨油机进行压榨，获得压榨菜籽毛油；将海泡石脱胶剂以0.5％(质量比)的添加量加入毛油中，搅拌速率为60转/min，脱胶时间60min，脱胶温度为5℃，得到脱胶油；将海泡石脱酸剂以0.5％(质量比)添加量加入脱胶油中，搅拌速率为60转/min，脱酸时间60min，脱酸温度为5℃，得到脱酸油；将海泡石脱色剂以0.5％(质量比)的添加量加入脱酸油中，搅拌速率为60转/min，脱色时间60min，脱色温度为45℃，真空度为1kPa，得到脱色油；将海泡石脱水剂以0.5％(质量比)的添加量加入脱色油中，搅拌速率为60转/min，脱水时间60min，脱水温度为5℃，得到脱水油；脱水后采用板框过滤机和袋式过滤机处理，最后获得
菜籽油产品，质量指标达到国家三级压榨油标准。
[0041] 本实例中海泡石脱胶剂的制备方法为：选取食用级海泡石，以2mol/LH2SO4对海泡石进行酸化处理，海泡石与酸溶液的质量比为1:18，搅拌转速为50转/min，微波处理功率400W，酸化时间为20min；然后将反应物进行
超滤水洗，直至海泡石pH为4.0；最后将酸化后的海泡石置于烘箱进行烘干，研磨过100目筛子。
[0042] 本实例中海泡石脱酸剂的制备方法为：选取食用级海泡石，以2mol/LH2SO4对海泡石进行酸化处理，然后用质量浓度为5％NaOH对酸化海泡石进行碱化处理，海泡石与碱溶液的质量比为1:18，搅拌转速为50转/min，超声波处理功率300W，时间为30min；将反应物进行超滤去除碱液，最后将碱化海泡石置于烘箱进行干燥，研磨过100目筛子。
[0043] 本实例中海泡石脱色剂的制备方法为：选取食用级海泡石，在100℃条件下焙烤活化2h；然后用0.5mol/L的H2SO4进行酸化处理，海泡石与酸溶液的质量比为1:10，搅拌转速为50转/min，酸化温度为80℃，酸化时间为2h；然后将反应物进行超滤水洗至pH为4.0；最后将酸化后的海泡石置于烘箱进行干燥，研磨过100目筛子。
[0044] 本实例中海泡石脱水剂的制备方法为：选取食用级海泡石，将其置于300℃马弗炉中煅烧4h，然后置于干燥器中备用。
[0045] 本实例中海泡石吸附剂的重生方法为：向吸附后的海泡石中通入正己烷，循环处理1h，然后通入95％乙醇，再循环处理1h；将反应物抽滤去除滤液，得到海泡石滤饼；将其置于300℃马弗炉中煅烧2h，然后将物料取出，进行研磨粉碎，粉碎粒度为100目，将其置于干燥器中再利用。
[0046] 实施例2：
[0047] 挑选新鲜的芝麻，采用循环风选器、平面回转筛、重力分级机和磁力分选器除去杂质；将芝麻输送入密闭容器中，通入水蒸气，持续搅拌40min，搅拌速率为100转/min，调质后的芝麻含水量为8.0％，物料的温度控制在50℃；将芝麻输送入单螺旋榨油机，获得压榨芝麻毛油；将海泡石脱胶剂以2％(质量比)的添加量加入毛油中，搅拌速率为100转/min，脱胶时间50min，脱胶温度为20℃，得到脱胶油；将海泡石脱酸剂以2％(质量比)添加量加入脱胶油中，搅拌速率为100转/min，脱酸时间50min，脱酸温度为20℃，得到脱酸油；将海泡石脱色剂以2％(质量比)的添加量加入脱酸油中，搅拌速率为100转/min，脱色时间50min，脱色温度为60℃，真空度为2.5kPa，得到脱色油；将海泡石脱水剂以2％(质量比)的添加量加入脱色油中，搅拌速率为100转/min，脱水时间50min，脱水温度为20℃，得到脱水油；脱水后采用板框过滤机和袋式过滤机处理，最后获得芝麻油产品，质量指标达到国家二级标准。
[0048] 本实例中海泡石脱胶剂的制备方法为：选取食用级海泡石，以4mol/L HCl对海泡石进行酸化处理，海泡石与酸溶液的质量比为1:12，搅拌转速为100转/min，微波处理功率700W，酸化时间为14min；然后将反应物进行超滤水洗，直至海泡石pH为4.3；最后将酸化后的海泡石置于烘箱进行烘干，研磨过120目筛子。
[0049] 本实例中海泡石脱酸剂的制备方法为：选取食用级海泡石，以4mol/L HCl对海泡石进行酸化处理，然后用质量浓度为8％NaOH对酸化海泡石进行碱化处理，海泡石与碱溶液的质量比为1:14，搅拌转速为100转/min，超声波处理功率750W，时间为20min；将反应物进行超滤去除碱液，最后将碱化海泡石置于烘箱进行干燥，研磨过120目筛子。
[0050] 本实例中海泡石脱色剂的制备方法为：选取食用级海泡石，在150℃条件下焙烤活化1.5h；然后用1mol/L的HCl进行酸化处理，海泡石与酸溶液的质量比为1:12，搅拌转速为80转/min，酸化温度为85℃，酸化时间为1.5h；然后将反应物进行超滤水洗至pH为4.3；最后将酸化后的海泡石置于烘箱进行干燥，研磨过120目筛子。
[0051] 本实例中海泡石脱水剂的制备方法为：选取食用级海泡石，将其置于300℃马弗炉中煅烧3h，然后置于干燥器中备用。
[0052] 本实例中海泡石吸附剂的重生方法为：向吸附后的海泡石中通入正己烷，循环处理1.5h，然后通入95％乙醇，再循环处理1.5h；将反应物抽滤去除滤液，得到海泡石滤饼；将其置于300℃马弗炉中煅烧3h，然后将物料取出，进行研磨粉碎，粉碎粒度为120目，将其置于干燥器中再利用。
[0053] 实施例3：
[0054] 挑选新鲜的油茶籽，采用循环风选器、平面回转筛、重力分级机和磁力分选器除去杂质；将油茶籽输送入密闭容器中，通入水蒸气，持续搅拌50min，搅拌速率为65转/min，调质后的油茶籽含水量为9.0％，物料的温度控制在75℃；将油茶籽输送入双螺旋榨油机，获得压榨油茶籽毛油；将海泡石脱胶剂以3％(质量比)的添加量加入毛油中，搅拌速率为150转/min，脱胶时间40min，脱胶温度为35℃，得到脱胶油；将海泡石脱酸剂以3％(质量比)添加量加入脱胶油中，搅拌速率为150转/min，脱酸时间40min，脱酸温度为35℃，得到脱酸油；将海泡石脱色剂以3％(质量比)的添加量加入脱酸油中，搅拌速率为150转/min，脱色时间40min，脱色温度为65℃，真空度为5kPa，得到脱色油；将海泡石脱水剂以3％(质量比)的添加量加入脱色油中，搅拌速率为150转/min，脱水时间40min，脱水温度为
25℃，得到脱水油；脱水后采用板框过滤机和袋式过滤机处理，最后获得茶籽油产品，质量指标达到国家一级压榨油标准。
[0055] 本实例中海泡石脱胶剂的制备方法为：选取食用级海泡石，以6mol/L HNO3对海泡石进行酸化处理，海泡石与酸溶液的质量比为1:15，搅拌转速为150转/min，微波处理功率800W，酸化时间为10min；然后将反应物进行超滤水洗，直至海泡石pH为4.5；最后将酸化后的海泡石置于烘箱进行烘干，研磨过150目筛子。
[0056] 本实例中海泡石脱酸剂的制备方法为：选取食用级海泡石，与固体NaOH以15:1的质量比进行充分研磨，研磨时间10min。
[0057] 本实例中海泡石脱色剂的制备方法为：选取食用级海泡石，在200℃条件下焙烤活化1h；然后用1mol/L的HNO3进行酸化处理，海泡石与酸溶液的质量比为1:15，搅拌转速为150转/min，酸化温度为95℃，酸化时间为1.5h；然后将反应物进行超滤水洗至pH为4.5；最后将酸化后的海泡石置于烘箱进行干燥，研磨过150目筛子。
[0058] 本实例中海泡石脱水剂的制备方法为：选取食用级海泡石，将其置于400℃马弗炉中煅烧2h，然后置于干燥器中备用。
[0059] 本实例中海泡石吸附剂的重生方法为：向吸附后的海泡石中通入石油醚，循环处理2h，然后通入95％乙醇，再循环处理2h；将反应物抽滤去除滤液，得到海泡石滤饼；将其置于400℃马弗炉中煅烧2h，然后将物料取出，进行研磨粉碎，粉碎粒度为150目，将其置于干燥器中再利用。
[0060] 实施例4：
[0061] 挑选新鲜的胡麻籽，采用循环风选器、平面回转筛、重力分级机和磁力分选器除去杂质；将胡麻籽输送入密闭容器中，通入水蒸气，持续搅拌50min，搅拌速率为100转/min，调质后的胡麻籽含水量为10％，物料的温度控制在80℃；将胡麻籽输送入双螺旋榨油机，获得压榨胡麻籽毛油；将海泡石脱胶剂以4％(质量比)的添加量加入毛油中，搅拌速率为200转/min，脱胶时间25min，脱胶温度为50℃，得到脱胶油；将海泡石脱酸剂以4.5％(质量比)添加量加入脱胶油中，搅拌速率为200转/min，脱酸时间25min，脱酸温度为50℃，得到脱酸油；将海泡石脱色剂以4％(质量比)的添加量加入脱酸油中，搅拌速率为200转/min，脱色时间25min，脱色温度为70℃，真空度为4kPa，得到脱色油；将海泡石脱水剂以4％(质量比)的添加量加入脱色油中，搅拌速率为200转/min，脱水时间25min，脱水温度为
30℃，得到脱水油；脱水后采用板框过滤机和袋式过滤机处理，最后获得胡麻籽油产品，质量指标达到国家二级压榨油标准。
[0062] 本实例中海泡石脱胶剂的制备方法为：选取食用级海泡石，以8mol/LH2SO4对海泡石进行酸化处理，海泡石与酸溶液的质量比为1:18，搅拌转速为200转/min，微波处理功率900W，酸化时间为12min；然后将反应物进行超滤水洗，直至海泡石pH为4.8；最后将酸化后的海泡石置于烘箱进行烘干，研磨过180目筛子。
[0063] 本实例中海泡石脱酸剂的制备方法为：选取食用级海泡石，与固体NaOH以10:1的质量比在高速剪切的状态下充分混合，转速8000转，剪切时间为40s。
[0064] 本实例中海泡石脱色剂的制备方法为：选取食用级海泡石，在200℃条件下焙烤活化1h；然后用1mol/L的HNO3进行酸化处理，海泡石与酸溶液的质量比为1:15，搅拌转速为150转/min，酸化温度为105℃，酸化时间为1.5h；然后将反应物进行超滤水洗至pH为4.8；最后将酸化后的海泡石置于烘箱进行干燥，研磨过180目筛子。
[0065] 本实例中海泡石脱水剂的制备方法为：选取食用级海泡石，将其置于500℃马弗炉中煅烧2h，然后置于干燥器中备用。
[0066] 本实例中海泡石吸附剂的重生方法为：向吸附后的海泡石中通入石油醚，循环处理2h，然后通入95％乙醇，再循环处理2h；将反应物抽滤去除滤液，得到海泡石滤饼；将其置于500℃马弗炉中煅烧1.5h，然后将物料取出，进行研磨粉碎，粉碎粒度为180目，将其置于干燥器中再利用。
[0067] 实施例5：
[0068] 挑选新鲜的花生仁，采用平面回转筛、重力分级机和磁力分选器除去杂质；将花生仁输送入密闭容器中，通入水蒸气，持续搅拌60min，搅拌速率为100转/min，调质后的花生仁含水量为12％，物料的温度控制在80℃；将花生仁输送入挤压膨化机，获得压榨花生毛油；将海泡石脱胶剂以5％(质量比)的添加量加入毛油中，搅拌速率为300转/min，脱胶时间10min，脱胶温度为60℃，得到脱胶油；将海泡石脱酸剂以5％(质量比)添加量加入脱胶油中，搅拌速率为300转/min，脱酸时间10min，脱酸温度为60℃，得到脱酸油；将海泡石脱色剂以5％(质量比)的添加量加入脱酸油中，搅拌速率为300转/min，脱色时间10min，脱色温度为80℃，真空度为10kPa，得到脱色油；将海泡石脱水剂以5％(质量比)的添加量加入脱色油中，搅拌速率为300转/min，脱水时间10min，脱水温度为40℃，得到脱水油；脱水后采用板框过滤机和袋式过滤机处理，最后获得
花生油产品，质量指标达到国家二级压榨油标准。
[0069] 本实例中海泡石脱胶剂的制备方法为：选取食用级海泡石，以10mol/L HCl对海泡石进行酸化处理，海泡石与酸溶液的质量比为1:10，搅拌转速为300转/min，微波处理功率1000W，酸化时间为8min；然后将反应物进行超滤水洗，直至海泡石pH为5.0；最后将酸化后的海泡石置于烘箱进行烘干，研磨过200目筛子。
[0070] 本实例中海泡石脱酸剂的制备方法为：选取食用级海泡石，与固体NaOH以5:1的质量比充分研磨混合30min。
[0071] 本实例中海泡石脱色剂的制备方法为：选取食用级海泡石，在200℃条件下焙烤活化1h；然后用2mol/L的HNO3进行酸化处理，海泡石与酸溶液的质量比为1:10，搅拌转速为300转/min，酸化温度为120℃，酸化时间为1h；然后将反应物进行超滤水洗至pH为5.0；最后将酸化后的海泡石置于烘箱进行干燥，研磨过200目筛子。
[0072] 本实例中海泡石脱水剂的制备方法为：选取食用级海泡石，将其置于500℃马弗炉中煅烧4h，然后置于干燥器中备用。
[0073] 本实例中海泡石吸附剂的重生方法为：向吸附后的海泡石中通入正己烷，循环处理2h，然后通入95％乙醇，再循环处理2h；将反应物抽滤去除滤液，得到海泡石滤饼；将其置于500℃马弗炉中高温煅烧2h，然后将物料取出，进行研磨粉碎，粉碎粒度为200目，将其
