砂岩制砂工艺
专利汇可以提供砂岩制砂工艺专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 公开了一种 砂岩 制砂工艺。它包括粗碎加工、半成品原料储存、将半成品原料进行初筛分、复筛分，脱 水 ，中碎加工，细碎加工，超细碎加工，制砂机制砂，污 水处理 回收等工序。本发明适合以砂岩为原料制备人工砂石。，下面是砂岩制砂工艺专利的具体信息内容。
1、一种砂岩制砂工艺，其特征在于，包括以下工序：将粒径≤200mm砂 岩原料进行粗碎加工，将加工的半成品原料储存：
A.将半成品原料进行初筛分1#、初筛分2#、复筛分后，得到的＜5mm 粒径的砂送入脱水仓进行脱水，为成品砂；
B.将半成品原料中粒径≤150mm的砂石进行细碎；细碎后，将＜60mm 的砂石进行初筛分1#、初筛分2#、复筛分后，得到的＜5mm粒径的砂 送入脱水仓进行脱水，为成品砂；
1).将初筛分2#中筛出的粒径为80-150mm之间石块进行脱水，作为 特大石骨料备用；
2).将初筛分2#中筛出的粒径为40-80mm之间的石块进行脱水，作 为大石骨料备用；
3).将复筛分中筛出的粒径为5-40mm之间的石块进行脱水，送到中 间仓，再进行超细碎加工，经制砂筛分，得到砂、小石和中石； 制砂筛分中产生的污水排入污水处理沉砂池，将粒径0.15-1mm的砂 回收；
C.将半成品原料中粒径为150-200mm之间的砂石进行中碎加工；之 后将粒径40-80mm的石块进行细碎加工、初筛分、将粒径＜40mm的石 块进行复筛分，
得到的粒径＜5mm的砂送入脱水仓，为成品砂；
得到的粒径在5-40mm之间的石块送到脱水仓、中间仓、制砂机，经 制砂筛分，得到砂、小石、中石；
制砂筛分中产生的污水排入污水处理沉砂池，将粒径0.15-1mm的砂 回收。
所属技术领域
背景技术
发明内容
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：包括以下工序：
将粒径≤200mm砂岩原料进行粗碎加工，将加工的半成品原料储存：
A.将半成品原料进行初筛分1#、初筛分2#、复筛分后，得到的＜5mm 粒径的砂送入脱水仓进行脱水，为成品砂；
B.将半成品原料中粒径≤150mm的砂石进行细碎；细碎后，将＜60mm 的砂石进行初筛分1#、初筛分2#、复筛分后，得到的＜5mm粒径的砂 送入脱水仓进行脱水，为成品砂；
1).将初筛分2#中筛出的粒径为80-150mm之间石块进行脱水，作为 特大石骨料备用；
2).将初筛分2#中筛出的粒径为40-80mm之间的石块进行脱水，作 为大石骨料备用；
3).将复筛分中筛出的粒径为5-40mm之间的石块进行脱水，送到中 间仓，再进行超细碎加工，经制砂筛分，得到砂、小石和中石； 制砂筛分中产生的污水排入污水处理沉砂池，将粒径0.15-1mm的砂 回收；
C.将半成品原料中粒径为150-200mm之间的砂石进行中碎加工；之 后将粒径40-80mm的石块进行细碎加工、初筛分、将粒径＜40mm的石 块进行复筛分，
得到的粒径＜5mm的砂送入脱水仓，为成品砂；
得到的粒径在5-40mm之间的石块送到脱水仓、中间仓、制砂机，经 制砂筛分，得到砂、小石、中石；
制砂筛分中产生的污水排入污水处理沉砂池，将粒径0.15-1mm的砂 回收。
本发明的有益效果是，砂岩特性分析、人工砂石加工系统工艺设计、 设备选型、质量控制、安全操作、脱水工艺及污水处理等方面形成了可靠 的工艺技术方法。把远距离运输灰岩制砂改为现场砂岩制砂，既解决了工 程施工需要，也降低了施工生产成本。
具体实施方式
砂岩制砂工艺，包括以下工序：
将粒径≤200mm砂岩原料进行粗碎加工，将加工的半成品原料储存：
A.将半成品原料进行初筛分1#、初筛分2#、复筛分后，得到的＜5mm 粒径的砂送入脱水仓进行脱水，为成品砂；
B.将半成品原料中粒径≤150mm的砂石进行细碎；细碎后，将＜60mm 的砂石进行初筛分1#、初筛分2#、复筛分后，得到的＜5mm粒径的砂 送入脱水仓进行脱水，为成品砂；
1).将初筛分2#中筛出的粒径为80-150mm之间石块进行脱水，作为 特大石骨料备用；
2).将初筛分2#中筛出的粒径为40-80mm之间的石块进行脱水，作 为大石骨料备用；
3).将复筛分中筛出的粒径为5-40mm之间的石块进行脱水，送到中 间仓，再进行超细碎加工，经制砂筛分，得到砂、小石和中石；
制砂筛分中产生的污水排入污水处理沉砂池，将粒径0.15-1mm的砂 回收；
C.将半成品原料中粒径为150-200mm之间的砂石进行中碎加工；之 后将粒径40-80mm的石块进行细碎加工、初筛分、将粒径＜40mm的石 块进行复筛分，
得到的粒径＜5mm的砂送入脱水仓，为成品砂；
得到的粒径在5-40mm之间的石块送到脱水仓、中间仓、制砂机，经 制砂筛分，得到砂、小石、中石；
制砂筛分中产生的污水排入污水处理沉砂池，将粒径0.15-1mm的 砂回收。
从优化工艺、降低成本、加强环保等方面考虑，在设计人工骨料制 砂工艺和污水处理系统时，应该利用目前已经成熟的砂岩制砂设备和工艺 方式进行制砂以及细砂、石粉回收和污水处理。比如：采用以破代磨的立 轴式冲击破碎机、高频脱水筛、抽砂泵抽浆、旋流器浓缩的工艺方式；还 有链板刮砂机、沉淀池清污系统、厢式压滤机等结合的工艺方式等等，不 管那种方式只要运行可靠、回收率高、相对生产成本低、对环保有利都可 以采用推广。
要使砂岩制成品骨料达到含水率规范标准：粗骨料含水率为＜3％、 细骨料为＜6％，首先在初筛分楼至料仓之间增设脱水仓(仓底呈斜面，有 漏水孔，仓底下设排水槽)，使特大石和大石经脱水仓过渡脱水后进入成 品料仓；其次在复筛分楼与制砂车间及中、小石仓之间设置脱水仓(仓底 呈斜面，有漏水孔，仓底下设排水槽)和中间仓，它们的作用主要是确保 分料后的一部分中、小石脱水后进入成品料仓，另一部分脱水后的中、小 石进入中间仓到制砂车间加工成半干式混合料砂，然后进入制砂筛分，此 时筛余的砂为半干式砂，其含水率小于6％，满足风冷骨料和低温混凝土 对砂的脱水要求，不足之处是砂的石粉含量高(高达19％～24％)、细度模 数低(1.93～2.26)。解决这一问题，可采用单层筛网在同一层面分上下 布设不同孔径筛网进行调整，通过给料量的大小来调整砂的细度模数。对 于常态混凝土，如果需要增加砂的含水率，可以在制砂筛分楼下设置洗砂 机(螺旋分级机)。总之，从制砂来料到出成品人工砂，整个制砂工艺呈 开路生产。
根据砂岩加工粗细骨料工艺流程，其加工技术工艺是在初筛分楼至 料仓之间设脱水仓(脱水周转时间为8小时)，使特大石和大石经脱水仓 过渡脱水后进入成品料仓；其次在复筛分楼与制砂车间及中小、石仓之间 设置脱水仓(脱水周转时间为8小时)和中间仓，它们的作用主要是确保 分料后的一部分中、小石脱水后进入成品料仓，另一部分经过初步脱水和 洗干净后的中、小石进入中间仓(进一步脱水和储备制砂骨料，容量为 300m3)到制砂车间加工成混合料砂，然后进入制砂筛分(不设置洗砂机， 筛余后的砂直接进入料仓)，此时筛余的砂为半干砂，其石粉含量高为 16.7％、细度模数在1.93～2.62之间、含水率小于6％，满足我国现行的 砂料有关规范质量技术要求，不足之处是砂的石粉含量偏高、细度模数不 稳定，脱水仓占地面积大(要确保一定的有效容量满足脱水周转时间)、 进入制砂机骨料的含水率不好控制、制砂筛网需经常清理等。对于常态混 凝土，如果需要增加砂的含水率，可以在制砂筛分楼下设置洗砂机(螺旋 分级机)，此时生产的砂的含水率为14.6％～22.9％，石粉含量为9.5％， 细度模数为2.6～2.8。
人工砂石料生产过程中产生的废水常含有大量污泥，如不经处理直接 排放，将严重污染水质，影响环保。污水处理采用机械分离干化方式，其 工作原理为：生产出来的废水先通过旋流浓缩池，浓缩后用排泥泵抽至污 泥干化车间，经板框式压滤机干化后用胶带机送污泥装车台，由汽车运至 指定地点堆存。产生的溢流水则进入水回收车间回收。
细砂回收车间由浓缩池、排砂泵房和细砂回收装置三部分组成。
浓缩池主要用来收集进细砂回收车间的废水，设计为方形地面式水 池结构，池体尺寸为5000×400×2500mm，侧向进水，使废水在池内旋流。 泵房为普通砖木结构，泵房内配置排砂泵。
根据砂岩制砂综合技术要求，砂岩制砂骨料级配平衡生产工艺方法如 下：
1.在制砂车间增设制砂调节料仓，主要用来储备10～40mm粒径的中 小石，其有效储存量为300～600m3。
2.在制砂车间增设反击式破碎机，主要用来生产制砂用中小石和部分 细砂，中小石经过皮带进入制砂调节料仓，砂经过筛分冲洗后进入成品料 仓，，经物料颗分实验显示，反击破过筛量为：小石平均含量22.5％，中 石平均含量27.9％，含砂率平均为29％，砂的细度模数平均为2.39。
3.增设输送皮带和分料斗，把中碎车间生产的中小石输送到制砂调节 料仓或制砂机中直接破碎制砂。经物料颗分实验显示，中碎过筛量为：小 石平均含量21％，中石平均含量34％。
4.采用中小石混合料和中石、小石单独制砂工艺。经物料颗分实验显 示，中小石混合料制砂时，含砂率为40.5％，石粉平均含量为9％，细度模 数平均为2.60；单独采用中石制砂时，含砂率平均为58.1％，石粉平均含 量为13.9％，细度模数平均为2.18；单独采用小石制砂时，含砂率平均为 58.7％，石粉平均含量为8.1％，细度模数平均为2.59。
按照以上工艺方法，利用中碎和制砂车间生产的中小石做为制砂骨 料，可以根据制砂产量需要即时调整制砂原料，还能根据不同的原料调整 生产细度模数稳定的人工砂。
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