一种高铁制动粉末冶金铜基摩擦材料的制备方法
专利汇可以提供一种高铁制动粉末冶金铜基摩擦材料的制备方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 公开了一种高 铁 制动 粉末 冶金 铜 基 摩擦材料 的制备方法，属于摩擦材料制备技术领域。本发明通过高锰酸 钾 溶液与 冰 醋酸 混合 氧 化改性三氧化钼，使其晶化形成棒状结构，同时通过将其分散至去离子 水 中，通过 硝酸 铜 水解 形成的氢氧化铜胶体负载至棒状三氧化钼表面，再与 鳞片 石墨 、雾化铜粉、铁粉等通过混合球磨并高温 烧结 ，形成烧结料， 破碎 碾磨过筛制备得铜基摩擦材料，通过棒状复合颗粒中的三氧化钼有效增强铜基摩擦材料的高温 稳定性 能，同时在其制动磨损时，棒状结构有效增强 摩擦 力 ，改善磨损损耗，具有广阔的使用前景。，下面是一种高铁制动粉末冶金铜基摩擦材料的制备方法专利的具体信息内容。
1.一种高铁制动粉末冶金铜基摩擦材料的制备方法，其特征在于具体制备步骤为：
（1）按质量比1:10，将三氧化钼与质量分数1%高锰酸钾溶液搅拌混合，超声分散并静置处理，随后滴加冰醋酸并搅拌混合，静置处理后，再经加热、冷却、过滤得滤饼，洗涤、晾干、碾磨制备得改性三氧化钼颗粒；
（2）按重量份数计，称量1～2份改性三氧化钼颗粒、10～15份硝酸铁和75～80份去离子水混合，经加热并离心分离，收集下层沉淀并洗涤、干燥、碾磨，得铜钼复合棒状颗粒；
（3）按重量份数计，分别称量15～25份雾化铜粉、25～30份铁粉、10～15份铜钼复合棒状颗粒、2～3份鳞片石墨和2～3份二氧化硅混合球磨罐，过200目筛并置于模具中，经压制、保压、烧结、冷却得烧结料，破碎并碾磨过200目筛，即可制备得一种高铁制动粉末冶金铜基摩擦材料。
2.根据权利要求1所述的一种高铁制动粉末冶金铜基摩擦材料的制备方法，其特征在于：步骤（1）所述的冰醋酸滴加量为高锰酸钾溶液质量20%。
3.根据权利要求1所述的一种高铁制动粉末冶金铜基摩擦材料的制备方法，其特征在于：步骤（3）所述的压制压力为580～600MPa，保压处理时间为1～2min。
一种高铁制动粉末冶金铜基摩擦材料的制备方法
技术领域
背景技术
发明内容
（2）按重量份数计，称量1～2份改性三氧化钼颗粒、10～15份硝酸铁和75～80份去离子水混合，经加热并离心分离，收集下层沉淀并洗涤、干燥、碾磨，得铜钼复合棒状颗粒；
（3）按重量份数计，分别称量15～25份雾化铜粉、25～30份铁粉、10～15份铜钼复合棒状颗粒、2～3份鳞片石墨和2～3份二氧化硅混合球磨罐，过200目筛并置于模具中，经压制、保压、烧结、冷却得烧结料，破碎并碾磨过200目筛，即可制备得一种高铁制动粉末冶金铜基摩擦材料。
（2）本发明通过高锰酸钾溶液与冰醋酸混合氧化改性三氧化钼，使其晶化形成棒状结构，同时通过将其分散至去离子水中，通过硝酸铜水解形成的氢氧化铜胶体负载至棒状三氧化钼表面，再与鳞片石墨、雾化铜粉、铁粉等通过混合球磨并高温烧结，形成烧结料，破碎碾磨过筛制备得铜基摩擦材料，通过棒状复合颗粒中的三氧化钼有效增强铜基摩擦材料的高温稳定性能，同时在其制动磨损时，棒状结构有效增强摩擦力，改善磨损损耗。
具体实施方式
2h，再在2500r/min下离心分离10min，收集下层沉淀并分别用无水乙醇和去离子水洗涤3次，在40℃下真空干燥20h，碾磨制备得铜钼复合棒状颗粒，按重量份数计，分别称量15份雾化铜粉、25份铁粉、10份铜钼复合棒状颗粒、2份鳞片石墨和2份二氧化硅置于球磨罐中，在
300r/min下球磨3h，随后过200目筛得混合粉末，将混合粉末置于模具中，在580MPa下压制成型，保压1min，待保压完成后，将压制的坯料置于1000℃马弗炉中，通氮气排除空气，在氮气保护下烧结45min，随炉冷却至室温，得烧结料，破碎并碾磨过200目筛，即可制备得一种高铁制动粉末冶金铜基摩擦材料。
2h，再在2750r/min下离心分离13min，收集下层沉淀并分别用无水乙醇和去离子水洗涤4次，在43℃下真空干燥22h，碾磨制备得铜钼复合棒状颗粒，按重量份数计，分别称量20份雾化铜粉、28份铁粉、13份铜钼复合棒状颗粒、2份鳞片石墨和2份二氧化硅置于球磨罐中，在
300r/min下球磨4h，随后过200目筛得混合粉末，将混合粉末置于模具中，在590MPa下压制成型，保压1min，待保压完成后，将压制的坯料置于1025℃马弗炉中，通氮气排除空气，在氮气保护下烧结53min，随炉冷却至室温，得烧结料，破碎并碾磨过200目筛，即可制备得一种高铁制动粉末冶金铜基摩擦材料。
3h，再在3000r/min下离心分离15min，收集下层沉淀并分别用无水乙醇和去离子水洗涤5次，在45℃下真空干燥24h，碾磨制备得铜钼复合棒状颗粒，按重量份数计，分别称量25份雾化铜粉、30份铁粉、15份铜钼复合棒状颗粒、3份鳞片石墨和3份二氧化硅置于球磨罐中，在
300r/min下球磨5h，随后过200目筛得混合粉末，将混合粉末置于模具中，在600MPa下压制成型，保压2min，待保压完成后，将压制的坯料置于1050℃马弗炉中，通氮气排除空气，在氮气保护下烧结60min，随炉冷却至室温，得烧结料，破碎并碾磨过200目筛，即可制备得一种高铁制动粉末冶金铜基摩擦材料。
综上所述，本发明制得的高铁制动粉末冶金铜基摩擦材料高温稳定性较好，同时摩擦系数稳定，磨损量较小，是一种理想的摩擦制动材料。
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