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一种基于流量放大转向的装载机定变量液压系统

阅读：1发布：2020-10-17

专利汇可以提供一种基于流量放大转向的装载机定变量液压系统专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明公开一种基于流量放大转向的装载机定变量液压系统，包括液压油箱、变量泵、转向器、右限位阀、左限位阀、流量放大阀、左转向缸、右转向缸、流量控制阀块、蓄能器、分配阀、翻斗缸、动臂缸、先导阀、卸荷阀块、定量泵、工作模式切换电磁阀和工作模式切换开关。本发明采用小排量的转向器作为流量放大阀的液压先导级，消除了快速转向时同轴流量放大转向器内部的节流损失，降低了燃油消耗；采用低成本的国产元件替代进口元件，解决了变量系统转向稳定性问题；将流量放大阀的反馈信号进行分时控制，提高了转向系统的稳定性，并降低了能耗，同时，可使变量泵的节能效果和良好的控制特性发挥出来，提高了工作系统的节能效果和控制精度。，下面是一种基于流量放大转向的装载机定变量液压系统专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种基于流量放大转向的装载机定变量液压系统，其特征在于，包括液压油箱(1)、变量泵(2)、转向器(3)、右限位阀(4)、左限位阀(5)、流量放大阀(6)、左转向缸(7)、右转向缸(8)、流量控制阀块(9)、蓄能器(10)、分配阀(11)、翻斗缸(12)、动臂缸(13)、先导阀(14)、卸荷阀块(17)、定量泵(18)、工作模式切换电磁阀(19)和工作模式切换开关(30)，变量泵(2)的吸油口与液压油箱(1)相连，变量泵(2)的出油口与流量放大阀(6)的P1口、流量控制阀块(9)的S1口相连，流量放大阀(6)的R2口与左转向缸(7)的无杆腔、右转向缸(8)的有杆腔相连，流量放大阀(6)的L2口与左转向缸(7)的有杆腔、右转向缸(8)的无杆腔相连，流量放大阀(6)的EF口与流量控制阀块(9)的EF1口相连，流量放大阀(6)的T1口与流量控制阀块(9)的T2口、分配阀(11)的T3口相连后与液压油箱(1)相连，流量放大阀(6)的LS口与流量控制阀块(9)的LS1口相连；定量泵(18)的进油口与液压油箱(1)相连，定量泵(18)的出油口与卸荷阀块(17)的P5口相连；卸荷阀块(17)的出油口P6与流量控制阀块(9)的P2油口相连；流量控制阀块(9)的S2油口与转向器(3)的P口相连；转向器(3)的T口与液压油箱(1)相连，转向器(3)的R口与右限位阀(4)的进油口相连，转向器(3)的L口与左限位阀(5)的进油口相连；右限位阀(4)的出油口与流量放大阀(6)的R1油口、流量控制阀块(9)的R2口相连；左限位阀(5)的出油口与流量放大阀(6)的L1油口、流量控制阀块(9)的L2油口相连；流量控制阀块(9)的LS2油口与变量泵(2)的X油口相连，流量控制阀块(9)的Xa油口与蓄能器(10)相连，流量控制阀块(9)的XP油口与先导阀(14)的P4相连；卸荷阀块(17)的T5油口与回油滤清器(15)的进油口相连，卸荷阀块(17)的K口通过工作模式切换电磁阀(19)与流量控制阀块(9)的XP油口相连；先导阀(14)的2c油口与分配阀(11)的2C油口相连，先导阀(14)的b2油口与分配阀(11)的B2油口相连，先导阀(14)的a1油口与分配阀(11)的A1油口、流量控制阀块(9)的X2油口相连，先导阀(14)的a2油口与分配阀(11)的A2油口、流量控制阀块(9)的X1油口相连，先导阀(14)的b1油口与分配阀(11)的B1油口、流量控制阀块(9)的X3油口相连；分配阀(11)的P3口与流量控制阀块(9)的A口相连，分配阀(11)的A3口与翻斗缸(12)的无杆腔相连，分配阀(11)的B3口与翻斗缸(12)的有杆腔相连，分配阀(11)的A4口与动臂缸(13)的无杆腔相连，分配阀(11)的B4口与动臂缸(13)的有杆腔相连；所述工作模式切换电磁阀(19)的回油口与液压油箱(1)相连；所述变量泵(2)的泄漏油口与液压油箱(1)相连，工作模式切换开关(30)与工作模式切换电磁阀(19)的电磁线圈相连。
2.根据权利要求1所述的一种基于流量放大转向的装载机定变量液压系统，其特征在于，所述流量控制阀块(9)包括换向阀(20)、第一梭阀(21)、单向阀(22)、充液阀(23)、流量控制阀(24)、第二梭阀(25)、第三梭阀(26)、减压阀(27)、第四梭阀(28)和液阻(29)，换向阀(20)的d油口与LS1油口相连，换向阀(20)的e油口与第四梭阀(28)的j油口相连，换向阀(20)的f油口与第一梭阀(21)的输出口相连；第一梭阀(21)的h油口与L2油口相连，第一梭阀(21)的g油口与R2油口相连；减压阀(27)的进油口与S1油口相连，减压阀(27)的出油口与S2油口相连；充液阀(23)的进油口与EF1油口相连，充液阀(23)的泄漏油口与T2油口相连，充液阀(23)的出油口与单向阀(22)的进油口相连；单向阀(22)的出油口与Xa油口、XP油口相连；流量控制阀(24)的进油口与EF1油口相连，流量控制阀(24)的出油口与A油口相连；流量控制阀(24)的n油口与第二梭阀(25)出油口相连；第二梭阀(25)的s油口与X1油口相连，第二梭阀(25)的r油口与第三梭阀的出油口相连；第三梭阀(26)的o油口与X2油口相连，第三梭阀(26)的q油口与X3油口相连；第四梭阀(28)的m油口与A油口相连；第四梭阀(28)的出油口经液阻(29)与LS2油口相连；所述第一梭阀(21)分别从右限位阀(4)的出油口、左限位阀(5)的出油口选择控制压力信号，并通过换向阀(20)隔离来自转向系统的干扰信号，实现变量泵(2)的快速卸荷和控制。
3.根据权利要求2所述的一种基于流量放大转向的装载机定变量液压系统，其特征在于，所述流量控制阀(24)用于液压比例的控制，变量泵(2)的输出流量Q与流量控制阀(24)的n口控制压力Pn成比例关系，Q＝Ka*Pn，其中，Ka为常数。
4.根据权利要求1所述的一种基于流量放大转向的装载机定变量液压系统，其特征在于，还包括回油滤清器(15)和液压油散热器(16)，所述回油滤清器(15)和液压油散热器(16)安装在液压油箱(1)处，所述流量放大阀(6)的T1口与流量控制阀块(9)的T2口、分配阀(11)的T3口相连后经液压油散热器(16)，再经回油滤清器(15)与液压油箱(1)相连；卸荷阀块(17)的T5油口与回油滤清器(15)的进油口相连。
5.根据权利要求1所述的一种基于流量放大转向的装载机定变量液压系统，其特征在于，通过工作模式切换开关(30)控制工作模式切换电磁阀(19),进而控制卸荷阀块(17)强制卸荷，将定变量系统切换为全变量系统。

说明书全文

一种基于流量放大转向的装载机定变量液压系统

技术领域

[0001] 本发明涉及一种液压系统，具体是一种基于流量放大转向的装载机定变量液压系统，属于装载机液压系统技术领域。

背景技术

[0002] 装载机作为一种用途非常广泛的工程机械，不同的用途和复杂的工况决定了其液压系统工作的复杂性。目前常见的装载机液压系统主要有双定量泵系统、定量泵与变量泵组合系统以及双变量泵系统等。其中，双定量泵系统成本较低，但是能量损失大；全变量系统节能效果明显，但是成本较高，不利于普遍推广；而定变量系统将转向液压系统变量化，成本增加不大，相对其节能效果而言，定变量系统具有很高的性价比，但在实际使用过程中，定变量系统存在如下问题：

[0003] 1.现有的定变量系统大多采用变量泵、同轴流量放大转向器和优先阀的组合来实现转向。由于变量系统的压力较高，且变量转向系统稳定性较差，所以对转向器的要求较高，一般需要选用耐高压的宽转角转向器，目前基本依赖进口。同时优先阀和转向器在工作过程中压力损失较大，尤其是快速转向时，转向器内部能量损失更大。

[0004] 2.目前，用户对整机的微动性越来越重视，电液比例控制在工程机械行业的广泛应用充分证实了这一点。然而，现有的定变量系统微动性较差，因其合流阀块多采用开关阀控制，没有比例控制的特性，因此在某些工况需要对工作装置进行微调时，现有的定变量系统无法满足使用要求。

[0005] 3.由于整机工作过程中，油缸内部压力存在波动，导致泵口的压力随之变化。当泵口压力波动超出一定的范围时，卸荷阀会反复启闭，造成整机动作的不连续型，同时激发整机抖动和噪声。普通定变量系统的工作泵卸荷阀块，卸荷阀块开启和关闭的速度不可控，所以冲击较大，卸荷不稳定。

发明内容

[0006] 针对上述现有技术存在的问题，本发明提供一种基于流量放大转向的装载机定变量液压系统，不仅能够消除快速转向时同轴流量放大转向器内部的节流损失，降低燃油消耗；解决变量系统转向稳定性问题；而且可将流量放大阀的反馈信号进行分时控制，提高转向系统的稳定性，并降低能耗；还可使变量泵的节能效果和良好的控制特性发挥出来，而不是作为一个开关式定量泵工作，从而提高工作系统的控制精度和节能效果。

[0007] 为了实现上述目的，本发明采用的一种基于流量放大转向的装载机定变量液压系统，包括液压油箱、变量泵、转向器、右限位阀、左限位阀、流量放大阀、左转向缸、右转向缸、流量控制阀块、蓄能器、分配阀、翻斗缸、动臂缸、先导阀、卸荷阀块、定量泵、工作模式切换电磁阀和工作模式切换开关，变量泵的吸油口与液压油箱相连，变量泵的出油口与流量放大阀的P1口、流量控制阀块的S1口相连，流量放大阀的R2口与左转向缸的无杆腔、右转向缸的有杆腔相连，流量放大阀的L2口与左转向缸的有杆腔、右转向缸的无杆腔相连，流量放大阀的EF口与流量控制阀块的EF1口相连，流量放大阀的T1口与流量控制阀块的T2口、分配阀的T3口相连后与液压油箱相连，流量放大阀的LS口与流量控制阀块的LS1口相连；定量泵的进油口与液压油箱相连，定量泵的出油口与卸荷阀块的P5口相连；卸荷阀块的出油口P6与流量控制阀块的P2油口相连；流量控制阀块的S2油口与转向器的P口相连；转向器的T口与液压油箱相连，转向器的R口与右限位阀的进油口相连，转向器的L口与左限位阀的进油口相连；右限位阀的出油口与流量放大阀的R1油口、流量控制阀块的R2口相连；左限位阀的出油口与流量放大阀的L1油口、流量控制阀块的L2油口相连；流量控制阀块的LS2油口与变量泵的X油口相连，流量控制阀块的Xa油口与蓄能器相连，流量控制阀块的XP油口与先导阀的P4相连；卸荷阀块的T5油口与回油滤清器的进油口相连，卸荷阀块的K口通过工作模式切换电磁阀与流量控制阀块的XP油口相连；先导阀的2c油口与分配阀的2C油口相连，先导阀的b2油口与分配阀的B2油口相连，先导阀的a1油口与分配阀的A1油口、流量控制阀块的X2油口相连，先导阀的a2油口与分配阀的A2油口、流量控制阀块的X1油口相连，先导阀的b1油口与分配阀的B1油口、流量控制阀块的X3油口相连；分配阀的P3口与流量控制阀块的A口相连，分配阀的A3口与翻斗缸的无杆腔相连，分配阀的B3口与翻斗缸的有杆腔相连，分配阀的A4口与动臂缸的无杆腔相连，分配阀的B4口与动臂缸的有杆腔相连；所述工作模式切换电磁阀的回油口与液压油箱相连；所述变量泵的泄漏油口与液压油箱相连，工作模式切换开关与工作模式切换电磁阀的电磁线圈相连。

[0008] 优选地，所述流量控制阀块包括换向阀、第一梭阀、单向阀、充液阀、流量控制阀、第二梭阀、第三梭阀、减压阀、第四梭阀和液阻，换向阀的d油口与LS1油口相连，换向阀的e油口与第四梭阀的j油口相连，换向阀的f油口与第一梭阀的输出口相连；第一梭阀的h油口与L2油口相连，第一梭阀的g油口与R2油口相连；减压阀的进油口与S1油口相连，减压阀的出油口与S2油口相连；充液阀的进油口与EF1油口相连，充液阀的泄漏油口与T2油口相连，充液阀的出油口与单向阀的进油口相连；单向阀的出油口与Xa油口、XP油口相连；流量控制阀的进油口与EF1油口相连，流量控制阀的出油口与A油口相连；流量控制阀的n油口与第二梭阀出油口相连；第二梭阀的s油口与X1油口相连，第二梭阀的r油口与第三梭阀的出油口相连；第三梭阀的o油口与X2油口相连，第三梭阀的q油口与X3油口相连；第四梭阀的m油口与A油口相连；第四梭阀的出油口经液阻与LS2油口相连；所述第一梭阀分别从右限位阀的出油口、左限位阀的出油口选择控制压力信号，并通过换向阀隔离来自转向系统的干扰信号，实现变量泵的快速卸荷和控制。

[0009] 优选地，所述流量控制阀用于液压比例的控制，变量泵的输出流量Q与流量控制阀的n口控制压力Pn成比例关系，Q＝Ka*Pn，其中，Ka为常数。

[0010] 优选地，还包括回油滤清器和液压油散热器，所述回油滤清器和液压油散热器安装在液压油箱处，所述流量放大阀的T1口与流量控制阀块的T2口、分配阀的T3口相连后经液压油散热器，再经回油滤清器与液压油箱相连；卸荷阀块的T5油口与回油滤清器的进油口相连。

[0011] 采用卸荷阀块来保护定量泵，防止其承受高压冲击，并在铲掘或举升过程中节省发动机功率。进一步地，可通过工作模式切换开关控制工作模式切换电磁阀,进而控制卸荷阀块强制卸荷，将定变量系统切换为全变量系统。

[0012] 与现有技术相比，本发明采用小排量的转向器来作为流量放大阀的液压先导级，从而消除了快速转向时同轴流量放大转向器内部的节流损失，降低了燃油消耗；同时采用低成本的国产元件替代进口元件，解决了变量系统转向稳定性问题；将流量放大阀的反馈信号进行分时控制，消除转向系统对变量泵的干扰，提高转向系统的稳定性，并降低能耗；采用具有良好比例控制特性的比例插装阀作为变量泵的流量控制阀，使变量泵的节能效果和良好的控制特性发挥出来，而不是作为一个开关式定量泵工作，减小系统流量和压力冲击，从而提高工作系统的控制精度、节能效果，而且有利于提升整机的舒适性；充液阀和蓄能器提供先导系统的油源，取消原先的先导泵和溢流阀，能简化系统，并消除溢流阀的能量损失；采用减压阀作为转向系统先导油源，由于采用的是小排量闭芯转向器，当不需要转向时，减压阀不输出流量，具有一定的节能效果；采用集成阀块，减少了管路连接，简化系统；
根据实验测试结果，结合装载机的实际工况，优化卸荷阀的原理和结构，重新匹配卸荷压力值和启闭特性，并集成工作模式切换开关和工作模式切换电磁阀，可将定变量系统直接切换为全变量系统，进一步地提高液压系统的节能效果和微控性，尤其适用于低速超重载工况。切换至全变量系统时，整机具有极好的拓展性，可配套多种附属机具进行工作；卸荷阀块的回油直接接回液压油箱，不经过液压油散热器，防止突然卸荷时冲击液压油散热器。
附图说明

[0013] 图1为本发明的液压系统原理图；

[0014] 图2为本发明流量控制阀块的结构示意图；

[0015] 图3为变量泵口压力反馈曲线；

[0016] 图4为变量泵的反馈压力卸荷曲线；

[0017] 图5为开关式流量控制阀开启特性曲线。

[0018] 图中：1、液压油箱，2、变量泵，3、转向器，4、右限位阀，5、左限位阀，6、流量放大阀，7、左转向缸，8、右转向缸，9、流量控制阀块，10、蓄能器，11、分配阀，12、翻斗缸，13、动臂缸，
14、先导阀，15、回油滤清器，16、液压油散热器，17、卸荷阀块，18、定量泵，19、工作模式切换电磁阀，20、换向阀，21、第一梭阀，22、单向阀，23、充液阀，24、流量控制阀，25、第二梭阀，
26、第三梭阀，27、减压阀，28、第四梭阀，29、液阻，30、工作模式切换开关。

具体实施方式

[0019] 下面结合附图对本发明作进一步说明。

[0020] 如图1所示，一种基于流量放大转向的装载机定变量液压系统，包括液压油箱1、变量泵2、转向器3、右限位阀4、左限位阀5、流量放大阀6、左转向缸7、右转向缸8、流量控制阀块9、蓄能器10、分配阀11、翻斗缸12、动臂缸13、先导阀14、卸荷阀块17、定量泵18、工作模式切换电磁阀19和工作模式切换开关30，变量泵2的吸油口与液压油箱1相连，变量泵2的出油口与流量放大阀6的P1口、流量控制阀块9的S1口相连，流量放大阀6的R2口与左转向缸7的无杆腔、右转向缸8的有杆腔相连，流量放大阀6的L2口与左转向缸7的有杆腔、右转向缸8的无杆腔相连，流量放大阀6的EF口与流量控制阀块9的EF1口相连，流量放大阀6的T1口与流量控制阀块9的T2口、分配阀11的T3口相连后与液压油箱1相连，流量放大阀6的LS口与流量控制阀块9的LS1口相连；定量泵18的进油口与液压油箱1相连，定量泵18的出油口与卸荷阀块17的P5口相连；卸荷阀块17的出油口P6与流量控制阀块9的P2油口相连；流量控制阀块9的S2油口与转向器3的P口相连；转向器3的T口与液压油箱1相连，转向器3的R口与右限位阀4的进油口相连，转向器3的L口与左限位阀5的进油口相连；右限位阀4的出油口与流量放大阀6的R1油口、流量控制阀块9的R2口相连；左限位阀5的出油口与流量放大阀6的L1油口、流量控制阀块9的L2油口相连；流量控制阀块9的LS2油口与变量泵2的X油口相连，流量控制阀块9的Xa油口与蓄能器10相连，流量控制阀块9的XP油口与先导阀14的P4相连；卸荷阀块17的T5油口与回油滤清器15的进油口相连，卸荷阀块17的K口通过工作模式切换电磁阀19与流量控制阀块9的XP油口相连；先导阀14的2c油口与分配阀11的2C油口相连，先导阀14的b2油口与分配阀11的B2油口相连，先导阀14的a1油口与分配阀11的A1油口、流量控制阀块9的X2油口相连，先导阀14的a2油口与分配阀11的A2油口、流量控制阀块9的X1油口相连，先导阀14的b1油口与分配阀11的B1油口、流量控制阀块9的X3油口相连；分配阀11的P3口与流量控制阀块9的A口相连，分配阀11的A3口与翻斗缸12的无杆腔相连，分配阀11的B3口与翻斗缸12的有杆腔相连，分配阀11的A4口与动臂缸13的无杆腔相连，分配阀11的B4口与动臂缸
13的有杆腔相连；所述工作模式切换电磁阀19的回油口与液压油箱1相连；所述变量泵2的泄漏油口与液压油箱1相连，工作模式切换开关30与工作模式切换电磁阀19的电磁线圈相连。

[0021] 如图2所示，作为本发明的进一步方案，所述流量控制阀块9包括换向阀20、第一梭阀21、单向阀22、充液阀23、流量控制阀24、第二梭阀25、第三梭阀26、减压阀27、第四梭阀28和液阻29，换向阀20的d油口与LS1油口相连，换向阀20的e油口与第四梭阀28的j油口相连，换向阀20的f油口与第一梭阀21的输出口相连；第一梭阀21的h油口与L2油口相连，第一梭阀21的g油口与R2油口相连；减压阀27的进油口与S1油口相连，减压阀27的出油口与S2油口相连；充液阀23的进油口与EF1油口相连，充液阀23的泄漏油口与T2油口相连，充液阀23的出油口与单向阀22的进油口相连；单向阀22的出油口与Xa油口、XP油口相连；流量控制阀24的进油口与EF1油口相连，流量控制阀24的出油口与A油口相连；流量控制阀24的n油口与第二梭阀25出油口相连；第二梭阀25的s油口与X1油口相连，第二梭阀25的r油口与第三梭阀的出油口相连；第三梭阀26的o油口与X2油口相连，第三梭阀26的q油口与X3油口相连；第四梭阀28的m油口与A油口相连；第四梭阀28的出油口经液阻29与LS2油口相连；所述第一梭阀21分别从右限位阀4的出油口、左限位阀5的出油口选择控制压力信号，并通过换向阀20隔离来自转向系统的干扰信号，实现变量泵2的快速卸荷和控制。

[0022] 优选地，所述流量控制阀24用于液压比例的控制，变量泵2的输出流量Q与流量控制阀24的n口控制压力Pn成比例关系，Q＝Ka*Pn，其中，Ka为常数。

[0023] 作为本发明的进一步改进，还可包括回油滤清器15和液压油散热器16，所述回油滤清器15和液压油散热器16安装在液压油箱1处，所述流量放大阀6的T1口与流量控制阀块9的T2口、分配阀11的T3口相连后经液压油散热器16，再经回油滤清器15与液压油箱1相连；
卸荷阀块17的T5油口与回油滤清器15的进油口相连。

[0024] 采用卸荷阀块17来保护定量泵18，防止其承受高压冲击，并在铲掘或举升过程中节省发动机功率。进一步地，可通过工作模式切换开关30控制工作模式切换电磁阀19,进而控制卸荷阀块17强制卸荷，将定变量系统切换为全变量系统。

[0025] 具体的工作过程如下：

[0026] 1、装载机转运物料直线行驶过程中：此时，转向器3无输出，则流量放大阀6阀芯处于中位，流量放大阀6的反馈信号传递至流量控制阀块9的LS1口。由于转向器3无输出，换向阀20的L2口、R2均无压力输出，所以换向阀20处于断开状态，第四梭阀28的j油口无压力信号。如果用户不动作先导阀14，则第四梭阀28的m油口也无压力信号，最终流量控制阀块9的LS2油口不会输出压力信号，所以变量泵2一直处于低压近似零流量的带命状态。装载机行驶过程中，路面负载变化会导致左转向油缸7或右转向油缸8内的压力变化，此压力会通过LS油口反馈到流量控制阀块9的LS1口。如果没有换向阀20的选择作用，油缸压力波动将会导致变量泵2反馈信号随之变化，从而影响变量泵2的压力流量输出,不仅增加能量损耗，还会降低系统的稳定性。图3为未加换向阀20时，变量泵2出油口压力以及流量控制阀9的LS口压力受转向系统压力干扰，当先导压力和工作系统压力均下降到接近零压时，变量泵2出油口压力以及流量控制阀9的LS口压力依然存在高压，并非立即卸压。

[0027] 本发明采用换向阀20对转向系统压力信号进行隔离，试验曲线如图4所示,可见当工作系统的翻斗油缸12大腔解除憋压后，变量泵2的反馈信号，即LS2油口压力直线下降，迅速卸压。

[0028] 2、装载机转运物料转向行驶过程中：此时，转向器3的L或R油口输出压力油，通过左限位阀5或右限位阀4后，流量控制阀块9的L2或R2油口获得压力信号，使换向阀20换向，然后转向缸内的压力信号经换向阀20、第四梭阀28、节流口29反馈到变量泵2，控制变量泵2输出。当转向到左极限位置时，左限位阀5被切断，流量放大阀6的L1、R1油口以及流量控制阀块9的L2、R2油口均无先导油，换向阀20断开，变量泵2无压力反馈信号，排量和压力自动减小到最小。

[0029] 3、动臂提升过程中：先导手柄14输出的压力信号经第二梭阀25、第三梭阀26选择后反馈到流量控制阀24的n油口，由于流量控制阀24采用液压比例控制，当用户操纵先导阀14到不同角度时，先导阀14输出不同的压力，从而控制变量泵2输出相应的流量。与开关式的流量控制阀不同，变量泵2的流量输出可以按照先导阀14信号进行比例控制，避免了开关阀迅速启闭造成的流量突变和压力冲击，从而提升整机动作的微动性和平稳性。图5为采用开关阀控制的变量泵流量与先导压力之间的关系，可见随先导压力逐渐上升，变量泵流量不是成比例变化，而是在某一先导压力值时流量突然变大，导致整机突然动作,引发整机振动和冲击。本发明的流量控制阀24采用液压比例控制,可以有效解决此问题。

[0030] 4、切换工作模式：按下工作模式切换开关30,工作模式切换电磁阀19得电，来自XP油口的先导压力油通过工作模式切换电磁阀19，进入卸荷阀块17的K油口，卸荷阀17处于强制卸荷状态，此时装载机液压系统由定变量系统切换为全变量系统。此时，工作装置的动作速度会变慢，但是工作系统、转向系统均为变量，具有良好的操纵性和微控性，而且节能效果较定变量系统更为明显。此种工作模式适用于低速超重载铲装工况,或者配套其它附属机具实现良好的控制性能。

[0031] 5、铲掘过程中：铲掘过程中，卸荷阀17的P6油口压力升高，达到设定压力后卸荷阀17开始卸荷，从而保护定量泵18，防止多余流量溢流，节省发动机功率。此时，工作系统的高压由变量泵2承受，当系统压力进一步升高时，达到变量泵2切断压力时，变量泵2排量自动回排到最小，消除溢流损失。

[0032] 由上述结构可见，本发明采用小排量的转向器来作为流量放大阀的液压先导级，从而消除了快速转向时同轴流量放大转向器内部的节流损失，降低了燃油消耗；同时采用低成本的国产元件替代进口元件，解决了变量系统转向稳定性问题；将流量放大阀的反馈信号进行分时控制，消除转向系统对变量泵的干扰，提高转向系统的稳定性，并降低能耗；采用具有良好比例控制特性的比例插装阀作为变量泵的流量控制阀，使变量泵的节能效果和良好的控制特性发挥出来，而不是作为一个开关式定量泵工作，减小系统流量和压力冲击，从而提高工作系统的控制精度、节能效果，而且有利于提升整机的舒适性；充液阀和蓄能器提供先导系统的油源，取消原先的先导泵和溢流阀，能简化系统，并消除溢流阀的能量损失；采用减压阀作为转向系统先导油源，由于采用的是小排量闭芯转向器，当不需要转向时，减压阀不输出流量，具有一定的节能效果；采用集成阀块，减少了管路连接，简化系统；
根据实验测试结果，结合装载机的实际工况，优化卸荷阀的原理和结构，重新匹配卸荷压力值和启闭特性，并集成工作模式切换开关和工作模式切换电磁阀，可将定变量系统直接切换为全变量系统，进一步地提高液压系统的节能效果和微控性，尤其适用于低速超重载工况。切换至全变量系统时，整机具有极好的拓展性，可配套多种附属机具进行工作；卸荷阀块的回油直接接回液压油箱，不经过液压油散热器，防止突然卸荷时冲击液压油散热器。

[0033] 当然，上述仅是本发明的优选方案，具体并不局限于此，在此基础上可根据实际需要作出具有针对性的调整，从而得到不同的实施方式。例如，在上述实施例的基础上将第二梭阀25、第三梭阀26外置等等。由于可能实现的方式较多，这里就不再一一举例说明。

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