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一种提高炼 钢 精度的复合炼钢工艺

阅读：114发布：2020-10-03

专利汇可以提供一种提高炼钢精度的复合炼钢工艺专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明公开了一种提高炼钢精度的复合炼钢工艺，涉及钢铁冶炼技术领域，解决了钢水成分不稳定、精度低的问题。其包括转炉炼钢和LF炉炼钢，本发明通过采用恒枪位变压的供氧方式，有利于造渣和化渣，极大地改善了炉内反应的动力学条件，促进脱碳、脱磷、脱硫，而且在添加第一造渣料时引入超声波，促进造渣料与钢水快速反应，提高钢水成分精度；本发明引入了超声波，在添加造渣料时可以降低氩气流量，减少了氩气的用量，降低炼钢成本；本发明通过在添加造渣料时引入超声波，使得造渣料分散均匀，避免造渣料结块，避免钢水中残留造渣料中的杂质。，下面是一种提高炼钢精度的复合炼钢工艺专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种提高炼钢精度的复合炼钢工艺，其特征在于，包括转炉炼钢和LF炉炼钢；
其中，转炉炼钢包括以下步骤：
步骤一，准备好铁水和废钢，控制铁水的温度≥1250℃，P≤0.14%，含渣量≤0.5%，将铁水加入转炉，再向转炉中加入预热后的废钢；
步骤二，降枪连续吹入氧气，氧气的供氧强度为1.5～1.8m3/t.min，同时加入第一造渣料,吹氧时枪位恒定，0-5分钟时氧气压力为0.8-1.0MPa,6-10分钟时氧气压力为1.1-
1.3MPa，11-15分钟时氧气压力为1.0-1.2MPa，16-20分钟时氧气压力为1.2-1.4MPa，点吹2-
4次；
步骤三，倒炉、测温、取样，根据第一次成分的分析结果，确定补吹时间；
步骤四，提枪出钢，加入合金调整成分，得到钢水；
LF炉炼钢包括以下步骤：
步骤五，将转炉吹炼合格的钢水加入LF炉中，供电化渣5～8min，化渣过程底吹氩气流量250～350 L/min，氩气压力为0.3-0.4MPa，取样分析；
步骤六，取样分析后，加入第二造渣料，同时将导波杆插入炉内的钢水中进行超声波处理，导波杆与换能器相连接，换能器通过导线与超声波发生器相连接，降低氩气流量至30-
50L/min；
步骤七，取出导波杆，关闭超声波发生器，喂铁钙线，喂完铁钙线后加入合金进行成分和温度的微调，提高氩气流量至100-150L/min搅拌，取样分析；
步骤八，温度、成分合格后控制氩气流量20-40L/min进行软吹，软吹时间大于12min，软吹过程观察钢水液面情况，避免钢水裸露，出站前成分、温度达到工艺要求后，关闭氩气，出钢送至下一步工序。
2.根据权利要求1所述的提高炼钢精度的复合炼钢工艺，其特征在于，所述步骤六中超声波发生器的功率为400-600W，频率为25-28KHZ。
3.根据权利要求1中所述的提高炼钢精度的复合炼钢工艺，其特征在于，所述步骤六中超声波处理时间为5-10min。
4.根据权利要求1所述的提高炼钢精度的复合炼钢工艺，其特征在于，所述步骤四中合金包括碳粉、硅铝钡、硅锰、硅铁、高碳铬铁，所述合金加入顺序为碳粉、硅铝钡、硅锰、硅铁、高碳铬铁。
5.根据权利要求1所述的提高炼钢精度的复合炼钢工艺，其特征在于，所述第一造渣料为石灰和白云石，所述第一造渣料的添加量为12-20kg/t。
6.根据权利要求1所述的提高炼钢精度的复合炼钢工艺，其特征在于，所述第二造渣料包括石灰、碳化硅、电石、萤石中的至少一种。
7.根据权利要求1所述的提高炼钢精度的复合炼钢工艺，其特征在于，所述步骤一中铁水的重量百分比为75-85%，所述废钢的重量百分比为15-25%。

说明书全文

一种提高炼钢 精度的复合炼钢工艺

技术领域

[0001] 本发明涉及钢铁冶炼技术领域，更具体地说，它涉及一种提高炼钢精度的复合炼钢工艺。

背景技术

[0002] 转炉炼钢是把氧气吹入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量(含1％的硅可使生铁的温度升高200摄氏度)，可使炉内达到足够高的温度。LF精炼炉除了采用还原气氛埋弧加热、真空脱气、透气砖吹氩搅拌等较为成熟的二次精炼技术外，还引入了合成渣精炼技术，以通过合理的造渣工艺来达到脱硫、脱氧甚至脱氮的目的，从而有效吸收钢中的夹杂物，控制夹杂物的形态，此外还可利用炼钢所形成的泡沫渣淹没电弧，提高热效率，减少耐火材料侵蚀。

[0003] 公开号为CN105714018A的中国发明专利中公开了一种LF炉炼钢工艺，包括如下步骤：测温：进站后测温，有渣壳加热时间不得超过5分钟，必须测温，测温点氩气搅拌区，插入时间5-7秒，插入深度300-400mm，测温氩气流量200NL/min，停电搅拌1min后，搅拌氩气流量400-500NL/min；送电加热：起弧使用最低档级电压、电流，电弧、电极稳定后，方可调高电压档级，起弧使用氩气流量100-200NL/min，加热使用氩气流量200-300NL/min；造渣：石灰
600kg、改质剂100kg，石灰分两批加入，避免石灰结砣，加热6min停电，将氩气调至500-
600NL/min，强搅拌1min，沾渣；喂线：喂线导管距渣面500mm，保证线垂直进入钢液；喂线前必须确认渣况，保证黄白渣下喂线；喂线速度240-260m/min，喂铝线氩气搅拌流量200-
300NL/min，喂硅钙线或钙铁线氩气搅拌流量50-100NL/min。

[0004] 上述专利在炼钢时需要多次调整钢水成分，添加造渣材料和合金后，仅采用氩气搅拌难以使钢水和造渣材料、合金充分反应，导致钢水中引入新的杂质，每次分析后又需要重新微调钢水成分，难以稳定的控制各元素的含量，钢水成分精度低。

发明内容

[0005] 针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种提高炼钢精度的复合炼钢工艺，通过采用恒枪位变压的供氧方式和超声波搅拌，解决的钢水成分不稳定、精度低的问题，其具有稳定控制钢水成分、精度高的优点。

[0006] 为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：

[0007] 一种提高炼钢精度的复合炼钢工艺，包括转炉炼钢和LF炉炼钢；

[0008] 其中，转炉炼钢包括以下步骤：

[0009] 步骤一，准备好铁水和废钢，控制铁水的温度≥1250℃，P≤0.14％，含渣量≤0.5％，将铁水加入转炉，再向转炉中加入预热后的废钢；

[0010] 步骤二，降枪连续吹入氧气，同时加入第一造渣料,吹氧时枪位恒定，0-5分钟时氧气压力为0.8-1.0MPa,6-10分钟时氧气压力为1.1-1.3MPa，11-15分钟时氧气压力为1.0-1.2MPa，16-20分钟时氧气压力为1.2-1.4MPa，点吹2-4次；

[0011] 步骤三，倒炉、测温、取样，根据第一次成分的分析结果，确定补吹时间；

[0012] 步骤四，提枪出钢，加入合金调整成分，得到钢水；

[0013] LF炉炼钢包括以下步骤：

[0014] 步骤五，将转炉吹炼合格的钢水加入LF炉中，供电化渣5～8min，化渣过程底吹氩气流量250～350L/min，氩气压力为0.3-0.4MPa，取样分析；

[0015] 步骤六，取样分析后，加入第二造渣料，同时将导波杆插入炉内的钢水中进行超声波处理，导波杆与换能器相连接，换能器通过导线与超声波发生器相连接，降低氩气流量至30-50L/min；

[0016] 步骤七，取出导波杆，关闭超声波发生器，喂铁钙线，喂完铁钙线后加入合金进行成分和温度的微调，提高氩气流量至100-150L/min搅拌，取样分析；

[0017] 步骤八，温度、成分合格后控制氩气流量20-40L/min进行软吹，软吹时间大于12min，软吹过程观察钢水液面情况，避免钢水裸露，出站前成分、温度达到工艺要求后，关闭氩气，出钢送至下一步工序。

[0018] 通过上述技术方案，采用恒枪位变压的供氧方式，氧气射流到达熔池表面时将其中央冲出一个凹坑，通过改变氧气压力，缓和地改变氧气的动能，从而改变射流对熔池的冲击深度和冲击面积，以满足炉内反应所需，有利于造渣和化渣，避免发生喷溅，减少金属损失；而且极大地改善了炉内反应的动力学条件，促进脱碳、脱磷、脱硫。而且在添加第一造渣料时引入超声波，高能超声波在钢水内部形成大量空化气泡，气泡崩溃后产生冲击波，在此作用下使得造渣料分散均匀，避免造渣料结块；同时促进造渣料与钢水快速反应，避免钢水中残留造渣料中的杂质，提高取样分析时的精度，减少调整钢水成分的次数，提高钢水成分精度；由于引入了超声波，在添加造渣料时可以降低氩气流量，减少了氩气的用量，降低炼钢成本。

[0019] 步骤二中点吹是为了破坏泡沫渣，使钢液的成分和温度均匀，同时降低炉渣的氧化铁含量，提高金属和合金的收得率。

[0020] 进一步优选为，所述步骤二中氧气的供氧强度为1.5～1.8m3/t.min。

[0021] 通过上述技术方案，恒枪位变压的供氧方式还可以降低供氧强度，从而避免喷溅，提高不同阶段的氧气的利用率。

[0022] 进一步优选为，所述步骤六中超声波发生器的功率为400-600W，频率为25-28KHZ。

[0023] 进一步优选为，所述步骤六中超声波处理时间为5-10min。

[0024] 通过采用上述技术方案，超声波处理时间太短，难以使造渣料完全破碎且分散均匀，超声波时间太长容易使钢水反应过度，导致钢水中易氧化的元素损失，因此，超声波处理时间优选为5-10min。

[0025] 进一步优选为，所述步骤四中合金包括碳粉、硅铝钡、硅锰、硅铁、高碳铬铁，所述合金加入顺序为碳粉、硅铝钡、硅锰、硅铁、高碳铬铁。

[0026] 通过采用上述技术方案，在出钢前加入合金，有利于提高合金收得率，减少合金损失，提高钢水成分精度。

[0027] 进一步优选为，所述第一造渣料为石灰和白云石，所述第一造渣料的添加量为12-20kg/t。

[0028] 进一步优选为，所述第二造渣料包括石灰、碳化硅、电石、萤石中的至少一种。

[0029] 通过采用上述技术方案，由于本发明采用恒枪位变压的供氧方式以及超声波处理，可以减少造渣料的加入，原工艺添加量需要22kg/t以上。

[0030] 进一步优选为，所述步骤一中铁水的重量百分比为75-85％，所述废钢的重量百分比为15-25％。

[0031] 通过采用上述技术方案，本发明的炼钢工艺可以增加废钢的添加量，可以减少铁水的用量从而有助于降低生产成本，不仅能够充分回收利用废钢，而且可以减少造渣料的加入量和渣量；有利于减轻吹炼中的喷溅，提高冶炼的收得率；还可以缩短吹炼时间，减少氧气消耗。

[0032] 综上所述，与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

[0033] (1)本发明通过采用恒枪位变压的供氧方式，有利于造渣和化渣，极大地改善了炉内反应的动力学条件，促进脱碳、脱磷、脱硫，而且在添加第一造渣料时引入超声波，促进造渣料与钢水快速反应，提高钢水成分精度；

[0034] (2)本发明引入了超声波，在添加造渣料时可以降低氩气流量，减少了氩气的用量，降低炼钢成本；

[0035] (3)本发明通过在添加造渣料时引入超声波，使得造渣料分散均匀，避免造渣料结块，避免钢水中残留造渣料中的杂质。附图说明

[0036] 图1为本发明的工艺流程图。

具体实施方式

[0037] 下面结合附图和实施例，对本发明进行详细描述。

[0038] 实施例1：参照图1，一种提高炼钢精度的复合炼钢工艺，包括转炉炼钢和LF炉炼钢；

[0039] 其中，转炉炼钢包括以下步骤：

[0040] 步骤一，准备好铁水和废钢，控制铁水的温度≥1250℃，P≤0.14％，含渣量≤0.5％，将铁水加入转炉，再向转炉中加入预热后的废钢，铁水的重量百分比为75％，废钢的重量百分比为25％；

[0041] 步骤二，降枪连续吹入氧气，同时加入第一造渣料,第一造渣料为石灰和白云石，第一造渣料的添加量为12kg/t，吹氧时枪位恒定，氧气的供氧强度为1.6m3/t.min，0-5分钟时氧气压力为0.9MPa,6-10分钟时氧气压力为1.1MPa，11-15分钟时氧气压力为1.0MPa，16-20分钟时氧气压力为1.2MPa，点吹2次；

[0042] 步骤三，倒炉、测温、取样，根据第一次成分的分析结果，确定补吹时间；

[0043] 步骤四，提枪出钢，加入合金调整成分，合金加入顺序为碳粉、硅铝钡、硅锰、硅铁、高碳铬铁，得到钢水；

[0044] LF炉炼钢包括以下步骤：

[0045] 步骤五，将转炉吹炼合格的钢水加入LF炉中，供电化渣5min，化渣过程底吹氩气流量250L/min，氩气压力为0.3MPa，取样分析；

[0046] 步骤六，取样分析后，加入第二造渣料，第二造渣料是石灰，石灰加入量为500kg，同时将导波杆插入炉内的钢水中进行超声波处理，导波杆与换能器相连接，换能器通过导线与超声波发生器相连接，超声波发生器的功率为400W，频率为25KHZ，超声波处理时间为10min，降低氩气流量至50L/min；

[0047] 步骤七，取出导波杆，关闭超声波发生器，喂铁钙线，喂铁钙线200m/炉，喂线速度3m/s，喂完铁钙线后加入合金进行成分和温度的微调，提高氩气流量至100L/min搅拌，取样分析；

[0048] 步骤八，温度、成分合格后控制氩气流量20L/min进行软吹，软吹时间大于12min，软吹过程观察钢水液面情况，避免钢水裸露，出站前成分、温度达到工艺要求后，关闭氩气，出钢送至下一步工序。

[0049] 其中，步骤六中超声波处理使用的导波杆、换能器和超声波发生器均为现有技术，因此，本实施例不再对其具体结构进行赘述。

[0050] 实施例2：一种提高炼钢精度的复合炼钢工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤一中的铁水的重量百分比为80％，废钢的重量百分比为20％。

[0051] 实施例3：一种提高炼钢精度的复合炼钢工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤一中的铁水的重量百分比为85％，废钢的重量百分比为15％。

[0052] 实施例4：一种提高炼钢精度的复合炼钢工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤二具体包括：降枪连续吹入氧气，同时加入第一造渣料,第一造渣料为石灰和白云石，第一造渣料的添加量为12kg/t，吹氧时枪位恒定，氧气的供氧强度为1.5m3/t.min，0-5分钟时氧气压力为0.8MPa,6-10分钟时氧气压力为1.2MPa，11-15分钟时氧气压力为1.1MPa，16-20分钟时氧气压力为1.3MPa，点吹2次。

[0053] 实施例5：一种提高炼钢精度的复合炼钢工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤二具体包括：降枪连续吹入氧气，同时加入第一造渣料,第一造渣料为石灰和白云石，第一造渣料的添加量为12kg/t，吹氧时枪位恒定，氧气的供氧强度为1.8m3/t.min，0-5分钟时氧气压力为1MPa,6-10分钟时氧气压力为1.3MPa，11-15分钟时氧气压力为1.2MPa，16-20分钟时氧气压力为1.4MPa，点吹2次。

[0054] 实施例6：一种提高炼钢精度的复合炼钢工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤二中点吹3次。

[0055] 实施例7：一种提高炼钢精度的复合炼钢工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤二中点吹4次。

[0056] 实施例8：一种提高炼钢精度的复合炼钢工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤二中第一造渣料的添加量为15kg/t。

[0057] 实施例9：一种提高炼钢精度的复合炼钢工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤二中第一造渣料的添加量为20kg/t。

[0058] 实施例10：一种提高炼钢精度的复合炼钢工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤五具体包括：将转炉吹炼合格的钢水加入LF炉中，供电化渣7min，化渣过程底吹氩气流量300L/min，氩气压力为0.4MPa，取样分析。

[0059] 实施例11：一种提高炼钢精度的复合炼钢工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤五具体包括：将转炉吹炼合格的钢水加入LF炉中，供电化渣8min，化渣过程底吹氩气流量350L/min，氩气压力为0.4MPa，取样分析。

[0060] 实施例12：一种提高炼钢精度的复合炼钢工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤六中的第二造渣料是萤石。

[0061] 实施例13：一种提高炼钢精度的复合炼钢工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤六中的第二造渣料是电石。

[0062] 实施例14：一种提高炼钢精度的复合炼钢工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤六中的第二造渣料是碳化硅。

[0063] 实施例15：一种提高炼钢精度的复合炼钢工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤六中的第二造渣料包括石灰和萤石。

[0064] 实施例16：一种提高炼钢精度的复合炼钢工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤六中的第二造渣料包括石灰、萤石、电石。

[0065] 实施例17：一种提高炼钢精度的复合炼钢工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤六中的第二造渣料包括石灰、碳化硅、电石、萤石。

[0066] 实施例18：一种提高炼钢精度的复合炼钢工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤六中超声波发生器的功率为400W，频率为28KHZ，超声波处理时间为8min。

[0067] 实施例19：一种提高炼钢精度的复合炼钢工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤六中超声波发生器的功率为500W，频率为25KHZ，超声波处理时间为7min。

[0068] 实施例20：一种提高炼钢精度的复合炼钢工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤六中超声波发生器的功率为500W，频率为28KHZ，超声波处理时间为6min。

[0069] 实施例21：一种提高炼钢精度的复合炼钢工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤六中超声波发生器的功率为600W，频率为25KHZ，超声波处理时间为5min。

[0070] 实施例22：一种提高炼钢精度的复合炼钢工艺，与实施例1的不同之处在于，LF炉炼钢包括以下步骤：

[0071] 步骤五，将转炉吹炼合格的钢水加入LF炉中，供电化渣5min，化渣过程底吹氩气流量250L/min，氩气压力为0.3MPa，取样分析；

[0072] 步骤六，取样分析后，加入第二造渣料，第二造渣料是石灰，石灰加入量为500kg，同时将导波杆插入炉内的钢水中进行超声波处理，导波杆与换能器相连接，换能器通过导线与超声波发生器相连接，超声波发生器的功率为400W，频率为25KHZ，超声波处理时间为10min，降低氩气流量至30L/min；

[0073] 步骤七，取出导波杆，关闭超声波发生器，喂铁钙线，喂铁钙线200m/炉，喂线速度3m/s，喂完铁钙线后加入合金进行成分和温度的微调，提高氩气流量至120L/min搅拌，取样分析；

[0074] 步骤八，温度、成分合格后控制氩气流量30L/min进行软吹，软吹时间大于12min，软吹过程观察钢水液面情况，避免钢水裸露，出站前成分、温度达到工艺要求后，关闭氩气，出钢送至下一步工序。

[0075] 实施例23：一种提高炼钢精度的复合炼钢工艺，与实施例1的不同之处在于，LF炉炼钢包括以下步骤：

[0076] 步骤五，将转炉吹炼合格的钢水加入LF炉中，供电化渣5min，化渣过程底吹氩气流量250L/min，氩气压力为0.3MPa，取样分析；

[0077] 步骤六，取样分析后，加入第二造渣料，第二造渣料是石灰，石灰加入量为500kg，同时将导波杆插入炉内的钢水中进行超声波处理，导波杆与换能器相连接，换能器通过导线与超声波发生器相连接，超声波发生器的功率为400W，频率为25KHZ，超声波处理时间为10min，降低氩气流量至40L/min；

[0078] 步骤七，取出导波杆，关闭超声波发生器，喂铁钙线，喂铁钙线200m/炉，喂线速度3m/s，喂完铁钙线后加入合金进行成分和温度的微调，提高氩气流量至150L/min搅拌，取样分析；

[0079] 步骤八，温度、成分合格后控制氩气流量40L/min进行软吹，软吹时间大于12min，软吹过程观察钢水液面情况，避免钢水裸露，出站前成分、温度达到工艺要求后，关闭氩气，出钢送至下一步工序。

[0080] 对比例1：一种提高炼钢精度的复合炼钢工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤二具体包括，降枪连续吹入氧气，同时加入第一造渣料,第一造渣料为石灰和白云石，第一造3
渣料的添加量为12kg/t，采用恒压变枪位操作供氧，氧气的供氧强度为1.6m /t.min，氧气压力1MPa，吹氧时间为20min。

[0081] 对比例2：一种提高炼钢精度的复合炼钢工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤二，降枪连续吹入氧气，同时加入第一造渣料,第一造渣料为石灰和白云石，第一造渣料的3
添加量为12kg/t，吹氧时枪位恒定，氧气的供氧强度为1.6m/t.min，0-5分钟时氧气压力为
0.7MPa,6-10分钟时氧气压力为1.2MPa，11-15分钟时氧气压力为1.3MPa，16-20分钟时氧气压力为1.5MPa，点吹2次。

[0082] 对比例3：采用公开号为CN105714018A的中国发明专利中公开了一种LF炉炼钢工艺的实施例一处理转炉吹炼合格的钢水。

[0083] 对比例4：LF炉炼钢包括以下步骤：

[0084] 步骤五，将转炉吹炼合格的钢水加入LF炉中，供电化渣5min，化渣过程底吹氩气流量250L/min，氩气压力为0.3MPa，取样分析；

[0085] 步骤六，取样分析后，加入第二造渣料，第二造渣料是石灰，石灰加入量为500kg，降低氩气流量至50L/min；

[0086] 步骤七，喂铁钙线，喂铁钙线200m/炉，喂线速度3m/s，喂完铁钙线后加入合金进行成分和温度的微调，提高氩气流量至100L/min搅拌，取样分析；

[0087] 步骤八，温度、成分合格后控制氩气流量20L/min进行软吹，软吹时间大于12min，软吹过程观察钢水液面情况，避免钢水裸露，出站前成分、温度达到工艺要求后，关闭氩气，出钢送至下一步工序。

[0088] 试验一

[0089] 试验方法：采用实施例1-23和对比例1-4中的工艺分别处理20炉钢水，检测处理后钢水的各成分含量，根据表1中的成分要求，计算各成分的中限率，中限率＝各成分落在中限范围的次数/10*100％。

[0090] (3)试验结果：实施例1-23与对比例1-4处理后钢水的检测结果如表2所示。由表2可知。实施例1-23处理后钢水的各成分的中限率在85％以上，而对比例1-4的中限率仅为30-50％，说明本发明通过采用恒枪位变压的供氧方式，而且在添加第一造渣料时引入超声波，促进造渣料与钢水快速反应，提高钢水成分精度，而且减少了钢水中P、S、Ni、Cu等杂质。

[0091] 表1 LF炉炼钢出钢要求

[0092]

[0093] 表2实施例1-23与对比例1-4处理后钢水的检测结果

[0094]

[0095]

[0096] 以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

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