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一种粉末 冶金 摩擦材料的制备方法

阅读：1发布：2020-07-22

专利汇可以提供一种粉末冶金摩擦材料的制备方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明涉及一种粉末冶金摩擦材料的制备方法，属于摩擦材料技术领域。本发明中镀铜碳化硅颗粒与基体间的结合紧密，碳化硅具有密度低、热膨胀系数小、强度高、弹性模量高、熔点高和化学性能稳定等突出优点，能够在高能制动过程中保持材料摩擦性能稳定，其良好的导热性能亦能加速高能制动过程中材料摩擦表面摩擦热量的传导；本发明采用顺丁树脂和稀土元素改性环氧树脂，由于低表面能的橡胶倾向于吸附在高表面能的稀土颗粒表面上，这种吸附作用可以提高橡胶强度，在应力作用下，能够在稀土粒子表面产生滑动，使材料中的应力重新分布，避免了应力集中，提高了改性树脂的力学性能，从而使粉末冶金摩擦材料的耐磨性提高。，下面是一种粉末冶金摩擦材料的制备方法专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种粉末冶金摩擦材料的制备方法，其特征在于具体制备步骤为：
（1）取铜粉、铁粉、改性树脂、摩擦填料、润滑组分，将铁粉、改性树脂、摩擦填料和润滑组分混合，在搅拌速度为1000～2000r/min下高速搅拌6～10h，即得前驱体；
（2）将前驱体进行压制成型处理，得坯体，将坯体进行保温处理，冷却至室温，即得粉末冶金摩擦材料。
2.根据权利要求1所述的一种粉末冶金摩擦材料的制备方法，其特征在于：步骤（1）所述的改性树脂制备步骤为：
（1）取环氧树脂、顺丁橡胶、过氧化苯甲酰、氧化铈、硬脂酸镧、碳酸钙晶须、UVP-327；
（2）将环氧树脂、顺丁橡胶、过氧化苯甲酰、氧化铈、硬脂酸镧、碳酸钙晶须和UVP-327混合置于开炼机中，在搅拌速度为400～500r/min下混炼2～3h，即得共混物，将共混物进行硫化处理，即得改性树脂。
3.根据权利要求1所述的一种粉末冶金摩擦材料的制备方法，其特征在于：步骤（1）所述的摩擦填料的制备步骤为：
（1）将碳化硅打磨抛光后用丙酮超声清洗，再用无水乙醇超声清洗后自然晾干，得半成品；
（2）将半成品进行渗氮处理，得预处理碳化硅，用镀液对预处理碳化硅进行施镀处理，得摩擦填料。
4.根据权利要求1所述的一种粉末冶金摩擦材料的制备方法，其特征在于：步骤（1）所述的铜粉、铁粉、改性树脂、摩擦填料、润滑组分之间的比例为：按重量份数计，分别称取50～60份铜粉、20～30份铁粉、10～20份改性树脂、10～20份摩擦填料、5～15份润滑组分。
5.根据权利要求1所述的一种粉末冶金摩擦材料的制备方法，其特征在于：步骤（2）所述的将坯体进行保温处理步骤为：将坯体置于温度为850～900℃，压力为2～3MPa下保温3～4h。
6.根据权利要求2所述的一种粉末冶金摩擦材料的制备方法，其特征在于：步骤（1）所述的环氧树脂、顺丁橡胶、过氧化苯甲酰、氧化铈、硬脂酸镧、碳酸钙晶须、UVP-327之间的比例为：按重量份数计，分别称取30～50份环氧树脂、10～20份顺丁橡胶、1～5份过氧化苯甲酰、0.3～0.8份氧化铈、0.2～0.5份硬脂酸镧、1～3份碳酸钙晶须、2～4份UVP-327。
7.根据权利要求2所述的一种粉末冶金摩擦材料的制备方法，其特征在于：步骤（2）所述的将共混物进行硫化处理的步骤为：在温度为140～160℃，压力为8～12MPa下硫化20～
30min。
8.根据权利要求3所述的一种粉末冶金摩擦材料的制备方法，其特征在于：步骤（2）所述的镀液中各组分浓度分别为：c（CuSO4·5H2O）＝9.8g/L，c（EDTA）＝19.6g/L，c（酒石酸钾钠）＝25.0g/L，c（NaOH）＝10.0g/L，c（甲醛）＝0.44～0.48g/L。
9.根据权利要求3所述的一种粉末冶金摩擦材料的制备方法，其特征在于：步骤（2）所述的将半成品进行渗氮处理步骤为：将半成品置于压力为10～100Pa、温度为300～350℃、电压为400～700V下，渗氮处理2～3h。
10.根据权利要求3所述的一种粉末冶金摩擦材料的制备方法，其特征在于：步骤（2）所述的用镀液对预处理碳化硅进行施镀处理步骤为：用镀液在温度为50～60℃下对预处理碳化硅施镀40～60min。

说明书全文

一种粉末冶金 摩擦材料的制备方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种粉末冶金摩擦材料的制备方法，属于摩擦材料技术领域。

背景技术

[0002] 摩擦材料可分为非金属基和金属基两大类，传统非金属基摩擦材料主要是石棉摩擦材料，因其造成环境污染和高温稳定性不好，已逐渐被金属纤维、无机纤维和有机纤维所取代，特别是近些年来炭炭复合材料的出现，拓宽了摩擦材料的应用领域。金属基摩擦材料分为单体金属和粉末冶金摩擦材料，前者主要是指钢、铸铁、青铜等，粉末冶金摩擦材料则主要是指铁基、铜基以及铁铜基摩擦材料。单体金属摩擦材料由于易粘结和高温高速下摩擦因数低等缺点而被其它材料所取代，粉末冶金摩擦材料在材料配比方面具有特别的灵活性和广泛性，且在高速、高负荷条件下表现出良好的摩擦磨损性能，因此其应用范围较其它材料广泛。目前使用的摩擦材料主要有：石棉有机摩擦材料、非石棉有机摩擦材料及混杂摩擦材料、半金属摩擦材料、粉末冶金摩擦材料、炭炭复合摩擦材料及陶瓷基摩擦材料等等。

[0003] 粉末冶金摩擦材料又称烧结金属摩擦材料，是以金属及其合金为基体，添加摩擦组元和润滑组元，用粉末冶金技术制成的复合材料，是摩擦式离合器与制动器的关键组件。为了提高摩擦材料的摩擦因数和热稳定性，其摩擦添加剂在一些材料中己达到相当多的比例，材料几乎变成了金属陶瓷，因此这些摩擦材料有时也称作金属陶瓷摩擦材料。粉末冶金摩擦材料具有足够的强度，合适而稳定的摩擦因数，工作平稳可靠，耐磨及污染少等优点，是现代摩擦材料家族中应用面最广、量最大的材料。粉末冶金摩擦材料主要为铁基和铜基摩擦材料，为充分利用二者性能优势又发展了铁铜基摩擦材料。另外还有铝基、镍基、铝基、被基等摩擦材料，这些材料不常用，一般用于条件比较特殊的场合。

[0004] 粉末冶金摩擦材料主要由三大部分组成：基体组元、摩擦组元和润滑组元。粉末冶金摩擦材料基体具有金属特性，其组织结构、物理和化学性能在很大程度上决定了摩擦材料的力学性能、摩擦磨损性能、热稳定性和导热性等整体性能的发挥。金属基体的主要作用是以机械结合方式将摩擦颗粒和润滑剂保持于其中，形成具有一定力学性能的整体。基体不仅作为载体，将互相分离的各种添加物与自身结为一体，使它们各自发挥作用，而且是承受载荷和热传导的主体，是摩擦热逸散的主要通道，具有足够的抗磨、耐热能力。

[0005] 摩擦组元亦称增摩剂，是由多种固态陶瓷粉末颗粒或高熔点金属及其化合物组成，它们均匀地分布在基体中，起着摩擦、抗磨、耐热、耐蚀等作用，既可提高摩擦因数，弥补润滑组元造成的材料摩擦因数的降低，又可去除低熔点金属的粘附，消除与对偶之间的材料转移，使摩擦副工作表面具有最佳啮合状态。增摩剂应具有高硬度和良好的高温稳定性，且对摩擦表面擦伤要小。其含量和粒度对材料的摩擦磨损性能有很大的影响，含量过多就会成为磨粒而加剧磨损，造成对偶材料的严重磨损。

[0006] 润滑组元又称作减摩剂，主要起固体润滑作用，它能提高摩擦材料的工作稳定性、抗擦伤性、抗咬合性、抗粘接性和耐磨性，特别有利于降低对偶材料的磨损，并使摩擦副工作平稳。润滑组元的含量对材料的摩擦磨损性能影响较大，含量越多，材料的耐磨性能越好，摩擦因数也越小，但过量的润滑组元会使材料的摩擦因数和机械强度降低。

[0007] 粉末冶金摩擦材料虽具有类似于金属的物理力学性能，但因含有较多的非金属颗粒，由于其分散隔离作用，其量值要远低于致密金属。尽管如此，和其它摩擦材料相比，它具有一系列优异的使用特性：（1）高的机械强度。（2）高的使用温度。（3）大的热容量。（4）优良的导热性能。（5）高的抗腐蚀能力。（6）优良的抗磨损性能。（7）稳定的摩擦特性。（8）可以制成薄型摩擦材料，减小材料体积。

[0008] 刹车片是决定列车行驶速度、紧急制动能力，确保运行安全的关键制动部件。为确保高速列车的运行安全，要求刹车片具有：（1）高的摩擦系数稳定性。在高的温度、压力和速度情况下，需要闸片的摩擦系数足够高，并且有足够的稳定性。在试验台测得的摩擦系数的瞬时值和平均值应在各相应公差带的范围内。制动磨合时，闸片摩擦系数的变化不得超过磨合完成后同样条件下所得数值的±15%。在其他条件不变时，在最大接触压力、潮湿情况下得到的平均摩擦系数相对于干燥条件下的变化不能超过±15%。（2）高的抗粘结性。不与摩擦副工作表面发生粘结，不产生摩擦表面的剥落、擦伤、挥结及其他毁坏性的破坏。（3）高的耐热性。要能保持瞬时摩擦升温到900～1000℃和长时间摩擦升温到300～400℃时，其机械性能和摩擦性能基本保持不变。（4）高的热物理稳定性。摩擦材料应当能承受频繁的热变化，即能抗热疲劳，同时还应具有相当高的导热系数、比热值和尽可能小的线性膨胀系数。（5）足够的机械强度。材料不应产生破裂、分层、深裂纹、剥落和与钢背剥离的情况；保证可行的磨损速率。（6）高的耐磨性。耐磨性主要取决于闸片的工况条件。对于粉末冶金材料闸片，UIC允许的磨耗量是0.35cm3/MJ，以保证动车组闸片有足够长的寿命。（7）高的环境友好性。制动时应平稳、噪音低。在材料中不能加入不利于环保的石棉、铅等有害物质。在制动过程中和制动后，材料及其磨损产物不应燃烧、冒烟和散发出不好的气味。应能长期在潮湿环境下和温度范围在﹣60℃～50℃下具有较强的抗腐烛性。因此，高速列车刹车片的制备是一项难度很高的关键技术。

[0009] 新型的粉末冶金摩擦材料重点关注材料的导热性和强度。发展了铁基和铜基两大主要摩擦材料，为充分利用二者性能优势又发展了铁铜基摩擦材料。另外还有铝基、镍基、钼基、铍基等摩擦材料，这些材料不常用，一般用于条件比较特殊的场合。粉末冶金摩擦材料在性能质量上具有突出的优点，在组分的设计，产品的多样化上也极具灵活性，由于它可以任意改变材料的组分，可避免传统制造工艺产生的疏松、缩孔、偏析及品粒粗大等冶金缺陷。且粉末冶金闸片的使用温度较高，制动时表面温度可达500℃以上，仍保持有较小的磨损率并具有优良的摩擦特性，且具有低的弹性模量和高的能量吸收率。

发明内容

[0010] 本发明所要解决的技术问题：针对现有摩擦材料耐磨性较差的问题，提供了一种粉末冶金摩擦材料的制备方法。

[0011] 为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：（1）取铜粉、铁粉、改性树脂、摩擦填料、润滑组分，将铁粉、改性树脂、摩擦填料和润滑组分混合，在搅拌速度为1000～2000r/min下高速搅拌6～10h，即得前驱体；
（2）将前驱体进行压制成型处理，得坯体，将坯体进行保温处理，冷却至室温，即得粉末冶金摩擦材料。

[0012] 步骤（1）所述的改性树脂制备步骤为：（1）取环氧树脂、顺丁橡胶、过氧化苯甲酰、氧化铈、硬脂酸镧、碳酸钙晶须、UVP-327；
（2）将环氧树脂、顺丁橡胶、过氧化苯甲酰、氧化铈、硬脂酸镧、碳酸钙晶须和UVP-327混合置于开炼机中，在搅拌速度为400～500r/min下混炼2～3h，即得共混物，将共混物进行硫化处理，即得改性树脂。

[0013] 步骤（1）所述的摩擦填料的制备步骤为：（1）将碳化硅打磨抛光后用丙酮超声清洗，再用无水乙醇超声清洗后自然晾干，得半成品；
（2）将半成品进行渗氮处理，得预处理碳化硅，用镀液对预处理碳化硅进行施镀处理，得摩擦填料。

[0014] 步骤（1）所述的铜粉、铁粉、改性树脂、摩擦填料、润滑组分之间的比例为：按重量份数计，分别称取50～60份铜粉、20～30份铁粉、10～20份改性树脂、10～20份摩擦填料、5～15份润滑组分。

[0015] 步骤（2）所述的将坯体进行保温处理步骤为：将坯体置于温度为850～900℃，压力为2～3MPa下保温3～4h。

[0016] 步骤（1）所述的环氧树脂、顺丁橡胶、过氧化苯甲酰、氧化铈、硬脂酸镧、碳酸钙晶须、UVP-327之间的比例为：按重量份数计，分别称取30～50份环氧树脂、10～20份顺丁橡胶、1～5份过氧化苯甲酰、0.3～0.8份氧化铈、0.2～0.5份硬脂酸镧、1～3份碳酸钙晶须、2～4份UVP-327。

[0017] 步骤（2）所述的将共混物进行硫化处理的步骤为：在温度为140～160℃，压力为8～12MPa下硫化20～30min。

[0018] 步骤（2）所述的镀液中各组分浓度分别为：c（CuSO4·5H2O）＝9.8g/L，c（EDTA）＝19.6g/L，c（酒石酸钾钠）＝25.0g/L，c（NaOH）＝10.0g/L，c（甲醛）＝0.44～0.48g/L。

[0019] 步骤（2）所述的将半成品进行渗氮处理步骤为：将半成品置于压力为10～100Pa、温度为300～350℃、电压为400～700V下，渗氮处理2～3h。

[0020] 步骤（2）所述的用镀液对预处理碳化硅进行施镀处理步骤为：用镀液在温度为50～60℃下对预处理碳化硅施镀40～60min。

[0021] 本发明与其他方法相比，有益技术效果是：（1）本发明中镀铜碳化硅颗粒与基体间的结合紧密，这主要是由于镀层与碳化硅颗粒之间几乎无空隙存在，烧结时，镀铜碳化硅颗粒表面的镀层与铜或铜合金基体发生互溶或互扩散，因此烧结后的碳化硅颗粒与基体间也几乎无空隙存在，使硬质相与基体间的结合更加牢固；碳化硅颗粒经化学镀铜后，虽然镀铜层与碳化硅颗粒间仍然是机械结合，但在施镀之前碳化硅颗粒经过了清洗和渗氮处理，在碳化硅颗粒表面形成氮化层，有利于镀铜层与碳化硅颗粒间机械结合强度的提高，从而提高烧结后碳化硅颗粒与基体间的结合强度；
碳化硅具有密度低、热膨胀系数小、强度高、弹性模量高、熔点高和化学性能稳定等突出优点，能够在高能制动过程中保持材料摩擦性能稳定，其良好的导热性能亦能加速高能制动过程中材料摩擦表面摩擦热量的传导；
（2）本发明中均匀分布于基体的碳化硅起到颗粒强化作用，摩擦表面能够形成连续、致密的机械混合层，能够通过复合材料的协同作用有效提高材料的抗剪切强度，随着碳化硅含量的增加，协同作用增强，能够显著提高材料的抗塑性变形能力，并且镶嵌于基体表面及摩擦副间的脱出碳化硅颗粒起隔离作用，能够降低摩擦表面铜基体与对偶间直接接触而黏着的发生几率，抑制高能制动过程中摩擦材料向对偶转移的趋势，直至材料表面无明显凹坑；
（3）本发明制备的粉末冶金摩擦材料的摩擦磨损机理依然以黏着磨损为主，碳化硅提高了材料整体剪切强度并且阻碍了铜基体与对偶之间的直接接触，减弱了黏着磨损的程度，从而制备的粉末冶金摩擦材料的耐磨性较好；
（4）本发明采用顺丁橡胶和稀土元素改性环氧树脂，顺丁橡胶是目前橡胶中弹性最好的，中低温性能较好，滞后损失小，耐曲挠性能优异；由于低表面能的橡胶倾向于吸附在高表面能的稀土颗粒表面上，这种吸附作用可以提高橡胶强度，吸附于稀土颗粒表面的橡胶分子链有一定活动能力，在应力作用下，能够在稀土粒子表面产生滑动，使材料中的应力重新分布，避免了应力集中，提高了改性树脂的力学性能，从而使粉末冶金摩擦材料的耐磨性提高。

具体实施方式

[0022] 将碳化硅打磨抛光后用丙酮超声清洗，再用无水乙醇超声清洗后自然晾干，得半成品，将半成品置于压力为10～100Pa、温度为300～350℃、电压为400～700V下，渗氮处理2～3h，即得预处理碳化硅；镀液中各组分浓度分别为：c（CuSO4·5H2O）＝9.8g/L，c（EDTA）＝19.6g/L，c（酒石酸钾钠）＝25.0g/L，c（NaOH）＝10.0g/L，c（甲醛）＝0.44～0.48g/L；用镀液在温度为50～60℃下对预处理碳化硅施镀40～60min，即得摩擦填料；按重量份数计，分别称取30～50份环氧树脂、10～20份顺丁橡胶、1～5份过氧化苯甲酰、0.3～0.8份氧化铈、0.2～0.5份硬脂酸镧、1～3份碳酸钙晶须、2～4份UVP-327，将环氧树脂、顺丁橡胶、过氧化苯甲酰、氧化铈、硬脂酸镧、碳酸钙晶须和UVP-327混合置于开炼机中，在搅拌速度为400～500r/min下混炼2～3h，即得共混物，即得共混物，将共混物置于温度为140～160℃，压力为8～
12MPa下硫化20～30min，即得改性树脂；按重量份数计，分别称取50～60份铜粉、20～30份铁粉、10～20份改性树脂、10～20份摩擦填料、5～15份润滑组分，将铁粉、改性树脂、摩擦填料和润滑组分混合，在搅拌速度为1000～2000r/min下高速搅拌6～10h，即得前驱体，将前驱体置于压力为400～500MPa下压制成型3～5min，即得坯体，将坯体置于温度为850～900℃，压力为2～3MPa下保温3～4h，冷却至室温，即得粉末冶金摩擦材料。

[0023] 实例1取铜粉、铁粉、改性树脂、摩擦填料、润滑组分，将铁粉、改性树脂、摩擦填料和润滑组分混合，在搅拌速度为1000r/min下高速搅拌6h，即得前驱体；将前驱体进行压制成型处理，得坯体，将坯体进行保温处理，冷却至室温，即得粉末冶金摩擦材料。改性树脂制备步骤为：取环氧树脂、顺丁橡胶、过氧化苯甲酰、氧化铈、硬脂酸镧、碳酸钙晶须、UVP-327；将环氧树脂、顺丁橡胶、过氧化苯甲酰、氧化铈、硬脂酸镧、碳酸钙晶须和UVP-327混合置于开炼机中，在搅拌速度为400r/min下混炼2h，即得共混物，将共混物进行硫化处理，即得改性树脂。摩擦填料的制备步骤为：将碳化硅打磨抛光后用丙酮超声清洗，再用无水乙醇超声清洗后自然晾干，得半成品；将半成品进行渗氮处理，得预处理碳化硅，用镀液对预处理碳化硅进行施镀处理，得摩擦填料。铜粉、铁粉、改性树脂、摩擦填料、润滑组分之间的比例为：按重量份数计，分别称取50份铜粉、20份铁粉、10份改性树脂、10份摩擦填料、5份润滑组分。将坯体进行保温处理步骤为：将坯体置于温度为850℃，压力为2MPa下保温3h。环氧树脂、顺丁橡胶、过氧化苯甲酰、氧化铈、硬脂酸镧、碳酸钙晶须、UVP-327之间的比例为：按重量份数计，分别称取30份环氧树脂、10份顺丁橡胶、1份过氧化苯甲酰、0.3份氧化铈、0.2份硬脂酸镧、1份碳酸钙晶须、2份UVP-327。将共混物进行硫化处理的步骤为：在温度为140℃，压力为8MPa下硫化
20min。镀液中各组分浓度分别为：c（CuSO4·5H2O）＝9.8g/L，c（EDTA）＝19.6g/L，c（酒石酸钾钠）＝25.0g/L，c（NaOH）＝10.0g/L，c（甲醛）＝0.44g/L。将半成品进行渗氮处理步骤为：
将半成品置于压力为10Pa、温度为300℃、电压为400V下，渗氮处理2h。用镀液对预处理碳化硅进行施镀处理步骤为：用镀液在温度为50℃下对预处理碳化硅施镀40min。

[0024] 实例2取铜粉、铁粉、改性树脂、摩擦填料、润滑组分，将铁粉、改性树脂、摩擦填料和润滑组分混合，在搅拌速度为1500r/min下高速搅拌8h，即得前驱体；将前驱体进行压制成型处理，得坯体，将坯体进行保温处理，冷却至室温，即得粉末冶金摩擦材料。改性树脂制备步骤为：取环氧树脂、顺丁橡胶、过氧化苯甲酰、氧化铈、硬脂酸镧、碳酸钙晶须、UVP-327；将环氧树脂、顺丁橡胶、过氧化苯甲酰、氧化铈、硬脂酸镧、碳酸钙晶须和UVP-327混合置于开炼机中，在搅拌速度为450r/min下混炼2h，即得共混物，将共混物进行硫化处理，即得改性树脂。摩擦填料的制备步骤为：将碳化硅打磨抛光后用丙酮超声清洗，再用无水乙醇超声清洗后自然晾干，得半成品；将半成品进行渗氮处理，得预处理碳化硅，用镀液对预处理碳化硅进行施镀处理，得摩擦填料。铜粉、铁粉、改性树脂、摩擦填料、润滑组分之间的比例为：按重量份数计，分别称取55份铜粉、25份铁粉、15份改性树脂、15份摩擦填料、10份润滑组分。将坯体进行保温处理步骤为：将坯体置于温度为875℃，压力为2MPa下保温3h。环氧树脂、顺丁橡胶、过氧化苯甲酰、氧化铈、硬脂酸镧、碳酸钙晶须、UVP-327之间的比例为：按重量份数计，分别称取40份环氧树脂、15份顺丁橡胶、3份过氧化苯甲酰、0.5份氧化铈、0.3份硬脂酸镧、2份碳酸钙晶须、3份UVP-327。将共混物进行硫化处理的步骤为：在温度为150℃，压力为10MPa下硫化25min。镀液中各组分浓度分别为：c（CuSO4·5H2O）＝9.8g/L，c（EDTA）＝19.6g/L，c（酒石酸钾钠）＝25.0g/L，c（NaOH）＝10.0g/L，c（甲醛）＝0.46g/L。将半成品进行渗氮处理步骤为：将半成品置于压力为50Pa、温度为325℃、电压为550V下，渗氮处理2h。用镀液对预处理碳化硅进行施镀处理步骤为：用镀液在温度为55℃下对预处理碳化硅施镀50min。

[0025] 实例3取铜粉、铁粉、改性树脂、摩擦填料、润滑组分，将铁粉、改性树脂、摩擦填料和润滑组分混合，在搅拌速度为2000r/min下高速搅拌10h，即得前驱体；将前驱体进行压制成型处理，得坯体，将坯体进行保温处理，冷却至室温，即得粉末冶金摩擦材料。改性树脂制备步骤为：
取环氧树脂、顺丁橡胶、过氧化苯甲酰、氧化铈、硬脂酸镧、碳酸钙晶须、UVP-327；将环氧树脂、顺丁橡胶、过氧化苯甲酰、氧化铈、硬脂酸镧、碳酸钙晶须和UVP-327混合置于开炼机中，在搅拌速度为500r/min下混炼3h，即得共混物，将共混物进行硫化处理，即得改性树脂。摩擦填料的制备步骤为：将碳化硅打磨抛光后用丙酮超声清洗，再用无水乙醇超声清洗后自然晾干，得半成品；将半成品进行渗氮处理，得预处理碳化硅，用镀液对预处理碳化硅进行施镀处理，得摩擦填料。铜粉、铁粉、改性树脂、摩擦填料、润滑组分之间的比例为：按重量份数计，分别称取60份铜粉、30份铁粉、20份改性树脂、20份摩擦填料、15份润滑组分。将坯体进行保温处理步骤为：将坯体置于温度为900℃，压力为3MPa下保温4h。环氧树脂、顺丁橡胶、过氧化苯甲酰、氧化铈、硬脂酸镧、碳酸钙晶须、UVP-327之间的比例为：按重量份数计，分别称取50份环氧树脂、20份顺丁橡胶、5份过氧化苯甲酰、0.8份氧化铈、0.5份硬脂酸镧、3份碳酸钙晶须、4份UVP-327。将共混物进行硫化处理的步骤为：在温度为160℃，压力为
12MPa下硫化30min。镀液中各组分浓度分别为：c（CuSO4·5H2O）＝9.8g/L，c（EDTA）＝19.6g/L，c（酒石酸钾钠）＝25.0g/L，c（NaOH）＝10.0g/L，c（甲醛）＝0.48g/L。将半成品进行渗氮处理步骤为：将半成品置于压力为100Pa、温度为350℃、电压为700V下，渗氮处理3h。用镀液对预处理碳化硅进行施镀处理步骤为：用镀液在温度为60℃下对预处理碳化硅施镀60min。

[0026] 对照例：广州某材料有限公司生产的摩擦材料。

[0027] 将实例及对照例的摩擦材料进行检测，具体检测如下：孔隙度：根据国家标准GB5163-1985，采用排水法测量材料的密度并计算孔隙度。

[0028] 力学性能：采用美特斯工业系统（中国）有限公司CMAT4204微机控制电子万能试验机。

[0029] 导热系数：采用沧州智晟试验仪器厂DRCD-3030B型导热系数测定仪。

[0030] 具体检测结果如表1。

[0031] 表1性能表征对比表由表1可知，本发明制备的摩擦材料具有良好的力学性能和较高的热导率，具有良好的耐磨性，在高温条件下能够更快速的散热，使摩擦界面的温度保持在相对较低的程度，对维持摩擦稳定性有重要帮助。

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