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超薄型电池壳制作工艺

阅读：483发布：2023-02-16

专利汇可以提供超薄型电池壳制作工艺专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明公开了一种超薄型电池壳制作工艺，其特征在于：包括以下步骤：（1）、原料加工：利用裁张机将卷状塑材切成片状塑材；（2）、热成型：对卷状塑材进行热成型加工，（3）、冲外框：将热成型产品的四边外框废料切除去掉；（4）、开内孔：在热成型产品中间上开设有内孔，并将塑材两侧边切除部分，便于塑材两侧边相拼接组合；（5）、贴双面胶：在热成型产品表面上贴双面胶。本发明解决了现有技术中电池壳制作工艺在成型过程中对材料的厚度存在很大的限制，拉伸过程中塑材十分容易被拉破损坏，增加企业生产成本的问题，提供了一种超薄型电池壳制作工艺，拉伸后塑材壁厚小，拉伸高度较大，且塑材不会被拉破无损坏。，下面是超薄型电池壳制作工艺专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种超薄型电池壳制作工艺，其特征在于：包括以下步骤：
（1）、原料加工：利用裁张机将卷状塑材切成片状塑材；
（2）、热成型：
1）、加热塑材：对片状塑材进行加热，使塑材达到塑材熔点；
2）、高压吹气：下模向塑材吹高压气，吹气时间≤8秒，吹气停止后进行保压，保持压力在2 Pa -25Pa，时间为0.5秒-5秒，然后下模吹常温气，使塑材冷却到模温130℃-150℃；
3）、开模脱模：上模通低压气，低压气力量≤500克，然后打开上下模，并使塑材脱离上模；
（3）、冲外框：将热成型产品的四边外框废料切除去掉；
（4）、开内孔：在热成型产品中间上开设有内孔，并将塑材两侧边切除部分，便于塑材两侧边相拼接组合；
（5）、贴双面胶：在热成型产品表面上贴双面胶。
2.根据权利要求1所述的一种超薄型电池壳制作工艺，其特征在于：在1）加热塑材步骤中，对片状塑材进行加热，加热温度180℃-210℃，加热时间7秒-13秒。
3.根据权利要求2所述的一种超薄型电池壳制作工艺，其特征在于：在原料加工步骤前还包括进料检验步骤，对所需加工塑材原料进行检验，判断塑材原料是否满足工艺的材质要求。
4.根据权利要求3所述的一种超薄型电池壳制作工艺，其特征在于：在开内孔步骤与贴双面胶步骤之间还包括以下步骤：在双面胶上贴离型纸，然后通过斩刑机将双面胶切断用于热成型产品贴双面胶。
5.根据权利要求4所述的一种超薄型电池壳制作工艺，其特征在于：在贴双面胶步骤后还包括成品检验步骤，对成品进行检验，检验加工成品是否符合客户要求。
6.根据权利要求5所述的一种超薄型电池壳制作工艺，其特征在于：在成品检验步骤后还包括成品包装步骤，通过胶纸机对成品加装包装盒，并通过电子称称重。
7.根据权利要求6所述的一种超薄型电池壳制作工艺，其特征在于：在原料加工步骤与热成型步骤之间还包括塑材印刷图案步骤：包括以下步骤：
1)、出菲林：根据客户需要，制作一张胶片，胶片上面印有图案；
2）、晒版：将胶片上的图案信息转移到印刷版上；
3）、印刷：将图案印刷到片状塑材上；
4）、干燥：利用烘干箱对片状塑材进行干燥，烘干箱的烘干温度为60℃-80℃，烘干时间为30分钟-60分钟；
5）、打定位孔：在片状塑材上打定位孔，使其按照设计要求安装在热成型机上。

说明书全文

超薄型电池壳制作工艺

技术领域

[0001] 本发明涉及电池壳制作工艺，特别是涉及一种超薄型电池壳制作工艺。

背景技术

[0002] 目前的笔记本电池壳都向超薄电池壳发展，超薄型电池壳制作工艺对材料的韧性要求较高，在成型过程中对材料的厚度存在很大的限制，现在加工的超薄型电池壳采用的塑材原料厚度一般为0.1mm-0.5mm，塑材本身厚度就十分薄，通过传统工艺对塑材再进行加工拉伸制作电池壳，拉伸过程中塑材十分容易被拉破损坏，给企业带来较大损失。

发明内容

[0003] 为了解决现有技术中电池壳制作工艺在成型过程中对材料的厚度存在很大的限制，拉伸过程中塑材十分容易被拉破损坏，增加企业生产成本的问题，本发明提供了一种超薄型电池壳制作工艺，拉伸后塑材壁厚小，拉伸高度较大，且塑材不会被拉破无损坏。

[0004] 为了解决上述问题，本发明所采取的技术方案是：

[0005] 一种超薄型电池壳制作工艺，其特征在于：包括以下步骤：

[0006] （1）、原料加工：利用裁张机将卷状塑材切成片状塑材；

[0007] （2）、热成型：

[0008] 1）、加热塑材：对片状塑材进行加热，使塑材达到塑材熔点；

[0009] 2）、高压吹气：下模向塑材吹高压气，吹气时间≤8秒，吹气停止后进行保压，保持压力在2 Pa -25Pa，时间为0.5秒-5秒，然后下模吹常温气，使塑材冷却到模温130℃-150℃；

[0010] 3）、开模脱模：上模通低压气，低压气力量≤500克，然后打开上下模，并使塑材脱离上模；

[0011] （3）、冲外框：将热成型产品的四边外框废料切除去掉；

[0012] （4）、开内孔：在热成型产品中间上开设有内孔，并将塑材两侧边切除部分，便于塑材两侧边相拼接组合；

[0013] （5）、贴双面胶：在热成型产品表面上贴双面胶。

[0014] 前述的一种超薄型电池壳制作工艺，其特征在于：在1）加热塑材步骤中，对片状塑材进行加热，加热温度180℃-210℃，加热时间7秒-13秒。

[0015] 前述的一种超薄型电池壳制作工艺，其特征在于：在原料加工步骤前还包括进料检验步骤，对所需加工塑材原料进行检验，判断塑材原料是否满足工艺的材质要求。

[0016] 前述的一种超薄型电池壳制作工艺，其特征在于：在开内孔步骤与贴双面胶步骤之间还包括以下步骤：在双面胶上贴离型纸，然后通过斩刑机将双面胶切断用于热成型产品贴双面胶。

[0017] 前述的一种超薄型电池壳制作工艺，其特征在于：在贴双面胶步骤后还包括成品检验步骤，对成品进行检验，检验加工成品是否符合客户要求。

[0018] 前述的一种超薄型电池壳制作工艺，其特征在于：在成品检验步骤后还包括成品包装步骤，通过胶纸机对成品加装包装盒，并通过电子称称重。

[0019] 前述的一种超薄型电池壳制作工艺，其特征在于：在原料加工步骤与热成型步骤之间还包括塑材印刷图案步骤：包括以下步骤：

[0020] 1)、出菲林：根据客户需要，制作一张胶片，胶片上面印有图案；

[0021] 2）、晒版：将胶片上的图案信息转移到印刷版上；

[0022] 3）、印刷：将图案印刷到片状塑材上；

[0023] 4）、干燥：利用烘干箱对片状塑材进行干燥，烘干箱的烘干温度为60℃-80℃，烘干时间为30分钟-60分钟；

[0024] 5）、打定位孔：在片状塑材上打定位孔，使其按照设计要求安装在热成型机上。

[0025] 本发明的有益效果是：本发明制作过程中，塑材拉伸时不会被拉破，保证了产品的品质。采用本发明工艺制作的电池壳壁厚较小，拉伸高度大，缩小了产品的整体体积，提升了空间利用率，十分轻便。同时也大大减少了了原材料的消耗量，降低了生产成本，带来了较好的经济效益。附图说明

[0026] 图1是本发明原料材质要求的数据示意图。

具体实施方式

[0027] 一种超薄型电池壳制作工艺，其特征在于：包括以下步骤：

[0028] （1）、如图1所示，进料检验，对所需加工塑材原料进行检验，判断塑材原料是否满足工艺的材质要求。

[0029] （2）、原料加工：利用裁张机将卷状塑材切成片状塑材。

[0030] （3）、塑材印刷图案，包括以下步骤：

[0031] 1)、出菲林：根据客户需要，制作一张胶片，胶片上面印有图案；

[0032] 2）、晒版：将胶片上的图案信息转移到印刷版上；

[0033] 3）、印刷：将图案印刷到片状塑材上；

[0034] 4）、干燥：利用烘干箱对片状塑材进行干燥，烘干箱的烘干温度为60℃-80℃，烘干时间为30分钟-60分钟；

[0035] 5）、打定位孔：在片状塑材上打定位孔，使其按照设计要求安装在热成型机上。

[0036] （4）、热成型，包括以下步骤：

[0037] 1）、加热塑材：对片状塑材进行加热，加热温度180℃-210℃，加热时间7秒-13秒，使塑材达到塑材熔点；

[0038] 2）、高压吹气：下模向塑材吹高压气，吹气时间≤8秒，吹气停止后进行保压，保持压力在2 Pa -25Pa，时间为0.5秒-5秒，然后下模吹常温气，使塑材冷却到模温130℃-150℃；

[0039] 3）、开模脱模：上模通低压气，低压气力量≤500克，然后打开上下模，并使塑材脱离上模。

[0040] （5）、冲外框：将热成型产品的四边外框废料切除去掉。

[0041] （6）、开内孔：在热成型产品中间上开设有内孔，并将塑材两侧边切除部分，便于塑材两侧边相拼接组合。

[0042] （7）、制作双面胶：在双面胶上贴离型纸，然后通过斩刑机将双面胶切断用于热成型产品贴双面胶。

[0043] （8）、贴双面胶：在热成型产品表面上贴双面胶。

[0044] （9）、成品检验：对成品进行检验，检验加工成品是否符合客户要求。

[0045] （10）、成品包装：通过胶纸机对成品加装包装盒，并通过电子称称重。

[0046] 在以上条件下加工，使产品可以用0.254mm的材料拉伸到15mm的高度，而没有破损，可以使用，大大缩小了产品的整体体积，提升了空间利用率，十分轻便。同时也减少了了原材料的消耗量，降低了生产成本，

[0047] 以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征及优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

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