技术领域
[0001] 本
发明涉及医疗器械领域，尤其涉及一种疝修补缝钉器。
背景技术
[0002]
腹腔沟疝是普外科最常见的
疾病之一，非手术不能治愈。当前的腔镜疝修补手术使用的疝修补缝钉器内部结构采用多级
齿轮传递机构，传动不平稳；且器械运行过程中噪音较大，且在传动过程中，零件较多，结构和
位置较复杂，这样器械出现故障的几率高；此外，成本较高，若出现故障不容易修善。欧洲
专利EP0835641A1公开了一种疝修补缝钉器的运动转换机构，包括导向螺杆和驱动套；驱动套输出驱动
力，驱动套内部为中控结构，内部设置有内
螺纹，导向螺杆与驱动套的
内螺纹相配合连接，驱动套接收轴线方向上的驱动力。该方案虽然改善了多级齿轮机构传动不稳的缺点，但结构仍较为复杂，传动过程中
摩擦力较大，噪音较高。
发明内容
[0003] 本发明目的是提供一种疝修补缝钉器，改变了原有的多级齿轮
啮合实现传动的方式，大大增强了传动的平稳性，且结构简单，减少噪音，出现故障的几率低，降低了成本。
[0004] 本发明解决技术问题采用如下技术方案：一种疝修补缝钉器，包括：近端设置有
手柄的壳体；设置在壳体远端的输钉管；贯穿在输钉管内且可相对输钉管转动的驱动杆；设置在所述驱动杆上的多个
钛钉；壳体内设置有驱动其驱动杆转动的驱动组件；启动驱动组件且可相对手柄转动的扳机；
[0005] 所述驱动组件包括运动转换机构和防反转机构；
[0006] 所述运动转换机构接收扳机的驱动力将直线运动转换为回转运动，并带动驱动杆转动；所述防反转机构可以使得扳机给出反向驱动力时，驱动杆不受影响，防止驱动杆反转。
[0007] 优选的，所述运动转换机构包括
螺栓杆和轴套；所述轴套的远端输出驱动力；所述轴套为内部中空结构，内部设置有内螺纹，所述螺栓杆的远端上设置有螺旋
凸块，所述螺旋凸块作为螺牙与所述轴套的内螺纹相配合连接；所述螺栓杆的近端接收轴线方向上的驱动力。
[0008] 优选的，所述防反转机构包括第一
弹簧、第一
轴承和第二轴承；所述第一轴承的近端接收驱动力，所述第一轴承上设置有第一
棘轮，所述第一轴承的远端与所述第二轴承的近端同轴且相对周向旋转相固定，所述第二轴承的近端设置有第二棘轮，所述第一棘轮和第二棘轮相啮合，所述第二轴承的远端输出驱动力；所述第一弹簧的一端抵接在所述运动转换机构的远端面上，所述第一弹簧的另一端抵接在所述第一棘轮相对其与第二棘轮相啮合的相对面上；
[0009] 所述第一棘轮和第二棘轮的
齿槽均具有一定的宽度，使得第一棘轮和第二棘轮的棘
轮齿在正转方向上互相抵触啮合，在反转方向上保持一个使得第一棘轮反向转动时第二棘轮并不受影响的冲程。
[0010] 优选的，所述防反转机构还包括定向控制组件，所述定向控制组件包括第三棘轮和控制片；所述第三棘轮同轴固定设置在所述第二轴承上，所述控制片一端固定在所述壳体上，另一端作为止动爪与所述第三棘轮相配合限制第三棘轮定向转动。
[0011] 优选的，所述第一棘轮为所述第一轴承上一体成型的环状凸缘，所述凸缘的靠近所述第二轴承的端面上设置有棘轮齿；所述第二棘轮为所述第二轴承靠近所述第一轴承的端面上直接设置棘轮齿形成；
[0012] 所述第二轴承靠近第一轴承的端面上开设有卡接槽，所述第一轴承的远端可卡接在所述卡接槽内，使得第一轴承的远端被径向限制在所述第二轴承内。
[0013] 所述第三棘轮为在所述第二轴承的圆周面上直接开设棘轮齿形成，所述控制片为具有一定弹性的薄片。
[0014] 优选的，还包括固定套筒，所述固定套筒的近端与所述第二轴承的远端同轴固定，所述固定套筒的远端与所述驱动杆同轴相互固定，可相对所述输钉管周向转动。
[0015] 优选的，还包括第二弹簧，所述扳机铰接于所述壳体上；所述第二弹簧的一端固定在所述壳体上，所述第二弹簧的另一端对所述扳机给出驱动力，对扳机进行勾拉，限制扳机相对壳体转动的弧度。
[0016] 优选的，所述驱动组件还包括扳机在相对手柄转动给出驱动力的过程中防止扳机回到初始位置的防复位装置。
[0017] 优选的，所述防复位装置包括
齿条、棘爪件和弹片；
[0018] 所述齿条可滑动的设置在所述壳体上，且所述齿条的上端面设置有棘齿，所述齿条的下端面设有齿线与所述手柄通过第一齿轮互相啮合；所述弹片的两端固定在所述壳体上，弹片的弹性面与所述齿条上端面相对应；所述棘爪件可转动的设置在所述壳体上，所述棘爪件的上端可与所述弹片弹性抵接，所述棘爪件的下端设有棘爪可与所述齿条的上端面棘齿抵触相配合限制齿条的运动方向。
[0019] 优选的，所述齿条远端的上端面设置有第一凹槽，所述齿条近端的上端面设置有第二凹槽；所述棘爪件的下端设有棘爪，棘爪件的上端包括第一端面、第二端面和第三端面；所述第一端面和第三端面与第二端面成一定夹
角的相对称的设置在所述第二端面的两端，且分别与所述第二端面圆滑过度；
[0020] 当棘爪件的第二端面与所述弹片相贴合时，所述棘爪位于所述第一凹槽或第二凹槽的上方，弹片不发生弹性
变形；当棘爪件的第一端面与所述弹片相贴合或第一端面的部分顶压所述弹片发生弹性变形时，所述棘爪限制齿条只能轴向前进；当棘爪件的第三端面与所述弹片相贴合或第三端面的部分顶压所述弹片发生弹性变形时，所述棘爪限制齿条只能轴向后退。
[0021] 优选的，所述齿条上设置有挡块，与所述挡块相配合的壳体上设置有限制板，所述挡块和限制板相配合限定一个第一齿轮的传动冲程。
[0022] 优选的，所述第一齿轮成扇形与扳机一体成型，下端固定在扳机上，上端设有齿轮齿与齿条相啮合。
[0023] 优选的，所述输钉管的远端内部固定有
螺旋弹簧，所述螺旋弹簧的外径贴合固定在所述输钉管内；所述驱动杆远端轴向开设有凹槽，所述钛钉为具有尖钉的一端沿与螺旋弹簧相同螺旋直径的螺旋线延伸至具有折弯部的另一端；所述钛钉环套在所述驱动杆上，且具有折弯部的另一端深入所述驱动杆凹槽内；所述钛钉的螺旋
节距与所述螺旋弹簧的节距相同，且钛钉嵌套在所述螺旋弹簧内。
[0024] 本发明具有如下有益效果：因设置有运动转化机构，将直线运动转化为回转运动，来施加给驱动杆力，达到钉合的效果。传动过程平稳，结构相对简单，减少了噪音，大大降低了出现故障的几率。
附图说明
[0025] 图1为输钉管未完全示出的疝修补缝钉器的内部结构示意图；
[0026] 图2为图1所示疝修补缝钉器的剖面视图；
[0027] 图3为螺栓杆9和轴套10的连接结构剖视图；
[0028] 图4为棘爪件和弹片的分解结构示意图；
[0029] 图5为第一棘轮和第二棘轮的棘轮齿在正转方向上互相抵触啮合时的结构状态示意图；
[0030] 图6为第一棘轮和第二棘轮的棘轮齿在反转方向上保持一个使第一棘轮反向转动时第二棘轮不受影响的冲程时的结构状态示意图；
[0031] 图7为输钉管内部的局部放大图；
[0032] 图8为图7状态下对驱动杆和螺旋弹簧的剖视图。
[0033] 图中标记示意为：1－手柄；2－壳体；3-输钉管；4-驱动杆；5-钛钉；6-扳机；7-运动转换机构；8-防反转机构；9-螺栓杆；10-轴套；11-螺旋凸块；12-第一弹簧；13-第一轴承；14-第二轴承；15-第一棘轮；16-第二棘轮；17-第三棘轮；18-控制片；19-固定套筒；20-第二弹簧；21-防复位装置；22-齿条；23-棘爪件；24-弹片；25-第一齿轮；26-第一凹槽；27-第二凹槽；28-第一端面；29-第二端面；30-第三端面；31-挡块；32-限制板；34-螺旋弹簧；35-凹槽。
具体实施方式
[0034] 下面结合
实施例及图1至图8对本发明的技术方案作进一步阐述。
[0035] 本实施例提供了一种疝修补缝钉器，包括：
[0036] 近端设置有手柄1的壳体2；设置在壳体2远端的输钉管3；贯穿在输钉管3内且可相对输钉管3转动的驱动杆4；设置在所述驱动杆4上的多个钛钉5；壳体2内设置有驱动其驱动杆4转动的驱动组件；启动驱动组件且可相对手柄转动的扳机6；
[0037] 所述驱动组件包括运动转换机构7和防反转机构8。
[0038] 所述运动转换机构7接收扳机6的驱动力将直线运动转换为回转运动，并带动驱动杆转动；所述防反转机构8可以使扳机6给出反向驱动力时，驱动杆4不受影响，从而防止驱动杆4反转。
[0039] 这样设置有运动转化机构7，当将扳机6相对手柄转动，启动驱动组件时，驱动组件中的运动转化机构7接收扳机6的驱动力将轴线方向给出的力发生的直线运动转化为回转运动，带动驱动杆4相对输钉管转动，设置在驱动杆4上的钛钉5会被旋出作用到组织上，对疝修
补片与组织进行固定。在整个钉合过程中只有允许驱动杆4正方向转动，才能保证钛钉5不会在被旋出后又被旋回；所以设置防反转机构8，可以在扳机6给出反向驱动力时，驱动杆4不受影响，防止驱动杆4反转。当给出一个钛钉5操作完成之后，需要将驱动组件的部分返回到初始状态，准备对第二个钛钉继续操作，使得驱动杆4继续将第二个钛钉5旋转出输钉管3作用的组织上，设置防反转机构8，保证了驱动组件的部分在返回初始状态时，驱动杆
4不受影响，保证驱动杆4只驱动钛钉5被旋出，给操作者的操作带来便捷。改变了原有的多级齿轮啮合实现传动的方式，大大增强了传动的平稳性，且结构简单，减少噪音，出现故障的几率低，降低成本。
[0040] 本实施例优选的，所述运动转换机构包括螺栓杆9和轴套10，如图3所示；所述轴套10的远端输出驱动力；所述轴套10为内部中空结构，内部设置有内螺纹，所述螺栓杆的远端上设置有螺旋凸块11，所述螺旋凸块11作为螺牙与所述轴套的内螺纹相配合连接；所述螺栓杆9的近端接收轴线方向上的驱动力。当扳机给出驱动力，螺旋杆9的近端接收到轴线方向上的驱动力时，螺旋杆9远端的螺旋凸块11因为作为螺牙与轴套内
螺纹连接，螺旋凸块11收到轴向向前的力，会带动轴套10周向转动，从而将直线运动转化为旋转运动。这种设计传动更加稳定，结构也不复杂，节省成本的同时，也更加增强了在直线运动转化为圆周运动上的平稳性。
[0041] 本实施例优选的，所述防反转机构8包括第一弹簧12、第一轴承13和第二轴承14；所述第一轴承13的近端接收驱动力，所述第一轴承13上设置有第一棘轮15，所述第一轴承
13的远端与所述第二轴承14的近端同轴且可相对周向旋转相固定，所述第二轴承14的近端设置有第二棘轮16，所述第一棘轮15和第二棘轮16相啮合，所述第二轴承14的远端输出驱动力；所述第一弹簧12的一端抵接在所述运动转换机构7的远端面上，所述第一弹簧12的另一端抵接在所述第一棘轮15相对其与第二棘轮16相啮合的相对面上；所述第一棘轮15和第二棘轮16的齿槽均具有一定的宽度，使得第一棘轮15和第二棘轮16的棘轮齿在正转方向上互相抵触啮合(如图5)，在反转方向上保持一个使得第一棘轮15反向转动时第二棘轮16并不受影响的冲程(如图6)。
[0042] 当第一轴承13的近端接收到驱动力时，第一轴承13随之转动，第一轴承13上的第一棘轮15与第二轴承14上的棘轮啮合，带动第二轴承14正方向转动，第二轴承14的远端给出驱动力，当一个钛钉5被旋出，驱动组件的部分要返回到初始状态时，会给第一轴承13的近端一个反向旋转的力，因为设置有第一棘轮15和第二棘轮16，在反转方向上保持一个使第一棘轮15反向转动时，第二棘轮16并不受影响的冲程。所以当第一棘轮15反向转动时，第二棘轮16并不受影响，因为第二轴承14的远端是给出驱动力的一端，所以此时第二轴承14并不转动，并不会驱动其驱动杆4反转。这里需要说明的是设置有第一弹簧12，因为第一弹簧12的一端抵接在所述运动转换机构7的远端面上，所述第一弹簧12的另一端抵接在所述第一棘轮15相对其与第二棘轮16相啮合的相对面上；这样当运动转化机构7施加第一轴承13驱动力带动第一轴承13转动时，设置有第一弹簧12，可以在第一轴承13和运动转化机构7之间允许有轴向上的较小的位移，保证了在力的传递过程中的
稳定性，不会因为过于强硬的传递，增大故障几率。
[0043] 结合上述描述，例如：所述第一轴承13的近端与所述轴套10的远端同轴相固定，当轴套10在螺旋凸块11的作用下正向旋转时，轴套10带动第一轴承13正向转动，第一轴承13带动第二轴承14正向转动给出驱动力，当螺旋凸块11收到返回的轴线上的力时，因为螺旋凸块11与所述轴套10内螺纹连接，会带动轴套10反向旋转，从而带动第一轴承13反向旋转，因设置有在反转方向上保持一个使得第一棘轮15反向转动时第二棘轮16并不受影响的冲程，所以第二轴承14此时不受影响，不给出驱动力。保证了在第一个钛钉5与第二钛钉5驱动转化之间的稳定性。第一弹簧12的另一端抵接在轴套10的远端，设置第一棘轮15啮合的第二棘轮16的齿根处保持所述冲程的齿根面为弧形面，所述弧形面使得随着第一棘轮15反转开始到反转停止经过的面由深到浅，所述的由深到浅指的是第一棘轮齿15进入第二棘轮齿16啮合的深度，如图6，这样设置保证了在设有第一弹簧12的情况下，第一棘轮15和第二棘轮16的啮合能够配合第一弹簧12更好的稳定转动过程。
[0044] 当然，例如，所述第一棘轮15为所述第一轴承13上一体成型的环状凸缘，所述凸缘的靠近所述第二轴承14的端面上设置有棘轮齿；所述第一弹簧12的另一端抵接在凸缘相对设有棘轮齿的另一端面上；所述第二棘轮16为所述第二轴承14靠近所述第一轴承13的端面上直接设置棘轮齿形成；所述第二轴承14靠近第一轴承13的端面上开设有卡接槽，所述第一轴承13的远端可卡接在所述卡接槽内，使得第一轴承13的远端被径向限制在所述第二轴承14内。
[0045] 本实施例优选的，所述防反转机构7还包括定向控制组件，所述定向控制组件包括第三棘轮17和控制片18；所述第三棘轮17同轴固定设置在所述第二轴承14上，所述控制片18一端固定在所述壳体2上，另一端作为止动爪与所述第三棘轮17相配合限制第三棘轮17定向转动。设置有定向控制组件，当第一轴承13反向旋转时，第一棘轮15在上述反转方向上保持一个使得第一棘轮15反向转动时第二棘轮16并不受影响的冲程的情况下，第二棘轮16不转动，因为第一棘轮15和第二棘轮16互相啮合也可能会发生一定的轻微的摩擦，可能小范围带动第二轴承14轻微反转，为了彻底避免上述问题的发生，设置了定向控制组件，控制第二轴承14只能在正转方向上转动；由控制片18控制第三棘轮17实现。
[0046] 例如，所述第三棘轮17为在所述第二轴承14的圆周面上直接开设棘轮齿形成，所述控制片18为具有一定弹性的薄片。
[0047] 又例如，(图中未示出)第三棘轮17为同轴设置在第二轴承上14的棘轮，控制片作为棘爪，一端连接在壳体2上，另一端对第三棘轮17的转动方向进行控制。
[0048] 本实施例优选的，还包括固定套筒19，所述固定套筒19的近端与所述第二轴承14的远端同轴固定，所述固定套筒19的远端与所述驱动杆4同轴相互固定，可相对所述输钉管3周向转动。这样设置有固定套筒19增强转递过程中的稳定性。
[0049] 本实施例优选的，还包括第二弹簧20，所述扳机6铰接于所述壳体2上；所述第二弹簧20的一端固定在所述壳体2上，所述第二弹簧20的另一端对所述扳机6给出驱动力，对扳机6进行勾拉，限制扳机6相对壳体2转动的弧度。
[0050] 在启动扳机6给出驱动力，驱动组件驱动其驱动杆4旋转出一个钛钉5后，因设置有第二弹簧20，第二弹簧20会因为弹性，自动将扳机6拉回初始状态，操作更加方便，效率高。
[0051] 本实施例优选的，所述驱动组件还包括扳机6，在相对手柄转动给出驱动力的过程中防止扳机6回到初始位置的防复位装置21。
[0052] 所述防复位装置21包括齿条22、棘爪件23和弹片24。
[0053] 所述齿条22可滑动的设置在所述壳体2上，且所述齿条22的上端面设置有棘齿，所述齿条22的下端面设有齿线且与所述手柄通过第一齿轮25互相啮合；所述弹片24的两端固定在所述壳体上，弹片24的弹性面与所述齿条上端面相对应；所述棘爪件23可转动的设置在所述壳体2上，所述棘爪件23的上端可与所述弹片24弹性抵接，所述棘爪件23的下端设有棘爪可与所述齿条的上端面棘齿抵触相配合限制齿条的运动方向。
[0054] 所述齿条22远端的上端面设置有第一凹槽26，所述齿条22近端的上端面设置有第二凹槽27；所述棘爪件23的下端设有棘爪，棘爪件23的上端包括第一端面28、第二端面29和第三端面30；所述第一端面28和第三端面30相对称的与第二端面29成一定夹角的设置在所述第二端面29的两端，且分别与所述第二端面29圆滑过度；
[0055] 当棘爪件23的第二端面29与所述弹片24相贴合时，所述棘爪位于所述第一凹槽26或第二凹槽27的上方，弹片24不发生弹性变形；当棘爪件23的第一端面28与所述弹片24相贴合或第一端面28的部分顶压所述弹片发生弹性变形时，所述棘爪限制齿条只能轴向前进；当棘爪件23的第三端面30与所述弹片24相贴合或第三端面30的部分顶压所述弹片24发生弹性变形时，所述棘爪限制齿条只能轴向后退。
[0056] 常态下，棘爪件23的第二端面29与弹片24相贴合时，所述棘爪位于所述第一凹槽26的上方，弹片24不发生弹性变形；当操作者手动握持扳机6而启动扳机6时，扳机6通过第一齿轮25与齿条22啮合，齿条22向前运动，给出驱动力；若在齿条22的前进过程中，操作者想暂时停止齿条22的前进，即暂时停止给出驱动力，可松开握持的扳机6，由于设置有第二弹簧20，此时第二弹簧20会自动将齿条22往回拉，在回拉的过程时会带动棘轮件23转动，此时棘轮件23的第一端面会随着转动顶压弹片24，因为弹片24的弹力度有限，所以棘轮件26下端设置的棘爪与第一端面28抵触弹片最大弹程时对齿条22进行限制，限制其往后退回；
可以根据弹片24的弹性设置及棘爪的长度，使得上述过程在极短的时间内完成，往后退的非常不明显。当操作者需要继续操作时，继续握动扳机6，继续握动时，齿条22会向前运动，带动棘轮转动到第一端面28与弹片24部分抵接，并达不到最大弹程时，棘爪不再对齿条22限制，齿条22得以继续向前运动，直至运动到棘爪件23的第二端面27与弹片24相贴合时，所述棘爪位于所述第二凹槽27的上方，弹片24不发生弹性变形；完成一个钛钉5的旋出钉合。
此时因为设置有第二弹簧20，在第二弹簧20拉力的作用下，齿条22往回运动，此时带动棘轮件23转动，第三端面30与弹片24相互抵接，弹片24发生弹性变形，直至运动到棘爪位于所述第一凹槽26的上方，弹片24不发生弹性变形。
[0057] 这样设置增强了实用性，可以使得操作者在击发钛钉的过程中有停顿的再调整，增强了智能性，方便操作者更好的操作。
[0058] 需要说明的是，这里也可以设置其他结构代替第一凹槽26和/或第二凹槽27，只要是实现在常态下对棘爪不影响，在拉动齿条22的情况下可以满足棘爪转动对齿条22的控制即可。
[0059] 本实施例优选的，所述齿条22上设置有挡块31，与所述挡块31相配合的壳体2上设置有限制板32，所述挡块31和限制板32相配合限定一个第一齿轮25的传动冲程。
[0060] 当齿条22运动驱动其驱动杆4运动完成一个钛钉5的旋出，齿条22设有挡块31，当旋转出一个钛钉5后，限制板32限制挡块31继续前进，从而限制齿条22继续前进，从而设定了有效的传动冲程，防止前进冲程过大，增强了输出钛钉的安全性，高效率性。
[0061] 本实施例优选的，所述第一齿轮25成扇形与扳机6一体成型，下端固定在扳机6上，上端设有齿轮齿与齿条22相啮合。这样设置增强了扳机6传动时的稳定性。
[0062] 本实施例优选的，所述输钉管3的远端内部固定有螺旋弹簧34，所述螺旋弹簧34的外径贴合固定在所述输钉管3内；所述驱动杆4远端轴向开设有凹槽35，所述钛钉5为具有尖钉的一端沿与螺旋弹簧34相同螺旋直径的螺旋线延伸至具有折弯部的另一端；所述钛钉5环套在所述驱动杆4上，且具有折弯部的另一端深入所述驱动杆4的凹槽35内；所述钛钉5的螺旋节距与所述螺旋弹簧34的节距相同，且钛钉嵌套在所述螺旋弹簧34内。
[0063] 当旋转驱动杆4时，因为有钛钉5嵌套在螺旋弹簧34上，随着驱动杆4的旋转钛钉5被作用旋出输钉管3。改变了原有的在输钉管3内挖设与钛钉相互配套的螺旋形凹槽的设置，利用与钛钉的螺旋节距相同的螺旋弹簧，简化了工艺流程，结构简单，而且安全性高。
[0064] 最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行
修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
