技术领域
[0001] 本
发明涉及阀
门制作技术领域，具体地说是涉及一种
球阀。
背景技术
[0002] 球阀由于具有密封可靠，结构简单，维修方便的特点，成为应用较为广泛的阀门之一。球阀中，DBB和DIB是两种
阀座功能形式，其中，DBB阀座也称单
活塞效应阀座，每个阀座能抵抗一个方向的作用
力，可对中腔进行排放。DIB阀座又分为DIB-1阀座和DIB-2阀座，DIB-1阀座的每个阀座抵抗两个方向作用力，称双活塞效应阀座，但这种结构需设置中腔压力泄放装置；DIB-2进口端的阀座为DBB，出口端为DIB，又叫单、双活塞效应阀座，这种结构的通过进口端自动泄放中腔压力。DIB型阀座由于
密封性能良好，近年来被广泛应用。
[0003] 如图1所示即为
现有技术中公开的一种DIB-2型的球阀，包括：阀球11、
阀体12、位于阀球11与阀体12间的
固定器13，固定器13一侧通过密封环14与阀球11密封连接，固定器13与阀体12间设有
弹簧16，固定器13另一侧上还成型有台肩，
密封件15设于所述台肩上，固定器13通过密封件15与阀体12密封连接。在球阀的装配过程中，阀座组件（固定器13+密封环14）先向阀体12一端移动，留出足够空间来放置阀球11，如图2所示，阀球11放入后，阀座组件在弹簧16的回弹力的作用下再向阀球11靠拢并
挤压阀球11实现固定器13与阀球11间的密封，因此台肩的长度L= 密封件的宽度L1+阀座组件向阀体一端移动的距离L2；在实际工作过程中，如图3所示，右侧进压时，密封件15会被介质沿密封件沟槽推到其左侧；如图4所示，左侧进压时，密封件15会被介质沿密封件沟槽推到其右侧。
[0004] 由于密封件15在固定器13上来回移动，产生摩擦，一方面摩擦面易擦伤，另一方面，一侧进压时密封件15被推到固定器13 或者阀体12端面上会受到撞击，并且内外
密封唇的
摩擦力不一致时，易造成密封件15实际
位置状态非设计理想状态，导致该球阀的密封效果大大降低，密封
稳定性不能得到很好的保证，此现象已经通过试验验证。
发明内容
[0005] 为此，本发明所要解决的技术问题在于密封件在固定器上来回移动导致密封效果降低的问题，本发明通过合理设计固定器与阀体间密封件的结构，以防止密封件移动，提高密封件的密封效果。
[0006] 为解决上述技术问题，本发明的一种球阀，包括位于阀球与阀体间的固定器，在所述固定器与所述阀体之间设有第一密封件和第二密封件，所述第一密封件靠近所述固定器设置，所述第二密封件靠近所述阀体设置，所述阀体和所述固定器上分别设置用于阻挡所述第一密封件向所述阀体移动、阻挡所述第二密封件向所述固定器移动的隔挡部。
[0007] 所述第一密封件与所述阀体的阻挡部之间设有第一挡
块，所述第二密封件与所述固定器的阻挡部之间设有第二挡块。
[0008] 所述隔挡部为分别成型于所述固定器的外
侧壁上的第一台肩以及所述阀体的内侧壁上的第二台肩。
[0009] 所述第一挡块抵靠所述第二台肩且所述第二挡块抵靠所述第一台肩时，所述第一挡块与所述第二挡块
接触配合。
[0010] 所述第一台肩与所述第二台肩的位置正对，所述第一挡块与所述第二挡块的接触面为平面。
[0011] 所述第一台肩与所述第二台肩的位置错开一定距离，所述第一挡块与所述第二挡块的接触面为相互匹配的阶梯面。
[0012] 所述阀体与所述固定器的空隙内设置有用于限制所述第一密封件位置的挡圈，所述挡圈位于接近所述阀球的一侧，且抵靠于所述阀体的侧壁上，所述挡圈与所述固定器之间设置有弹簧。
[0013] 所述第一密封件为带第一挡头且开口朝左的蓄能弹簧
密封圈，所述第二密封件为带第二挡头且开口朝右的蓄能弹簧密封圈。
[0014] 本发明的上述技术方案相比现有技术具有以下优点，
[0015] 1、本发明提供的球阀，包括位于阀球与阀体间的固定器，在固定器与阀体之间设有第一密封件和第二密封件，阀体和固定器上分别设置用于阻挡第一密封件向右移动、阻挡第二密封件向左移动的隔挡部。当球阀内左侧第一次进压时，第一密封件在压力作用下向右运动被阀体上的隔挡部隔挡后不再移动，并实现固定器与阀体间的密封，左侧压力不会作用于第二密封件上，即左侧压力不会使第二密封件移动；当球阀内右侧第一次进压时，第二密封件在压力作用下向左移动被固定器上的隔挡部隔挡后不再移动，并实现固定器与阀体间的密封，右侧压力不会作用于第一密封件上，即右侧压力不会使第一密封件移动；第一密封件及第二密封件均被隔挡部隔挡停止移动后，无论球阀内再次从左侧进压或再次从右侧进压，都不会使第一密封件及第二密封件产生位移，第一密封件及第二密封件也就不会因反复摩擦而受损，保证了上述密封件的密封可靠性，上述密封结构特别适用于DIB型球阀。
[0016] 2、本发明的球阀中，第一密封件与阀体的阻挡部之间设有第一挡块，第二密封件与固定器的阻挡部之间设有第二挡块。隔挡部为分别成型于固定器的外侧壁上的第一台肩以及阀体的内侧壁上的第二台肩。具体地，第一密封件抵靠于第一挡块上，第一挡块抵靠于阀体的内侧壁上的第二台肩，第二密封件抵靠于第二挡块上，第二挡块抵靠与固定器外侧壁上的第一台肩；如此设置可以防止球阀在第一次的进压过程中，第一密封件及第二密封件分别与固定器及阀体间的隔挡部发生直接碰撞，就会导致第一密封件及第二密封件倾斜而损坏，影响密封效果，而第一挡块与第一密封件间的接触面完全吻合，第一密封件与第一挡块碰撞时第一密封件就不会发生倾斜而受损，保证了第一密封件的密封效果；同样的，第二挡块与第二密封件间的接触面完全吻合，第二密封件与第二挡块碰撞时第二密封件也不会发生倾斜而受损，保证第二密封件的密封效果。并且，由于第一密封件承受的轴向力由阀体承担而非第二密封件，而第二密封件承受的轴向力由固定器承担而非第一密封件，避免了第一密封件与第二密封件互相抵靠时，导致单侧进压时，另一侧的密封件移动的问题。
[0017] 3、本发明的球阀中，为了缩短固定器的长度，第一挡块抵靠第二台肩且第二挡块抵靠第一台肩时，第一挡块与第二挡块接触配合。当第一台肩及第二台肩的位置正对时，第一挡块与第二挡块的接触面为平面，只要保证第一挡块与第二挡块间的接触面吻合接触即可；为了进一步缩短固定器的长度，第一台肩及第二台肩的位置错开一定距离时，第一挡块与第二挡块的接触面为相互匹配的阶梯面，以保证第一挡块及第二挡块间接触面间的吻合。
[0018] 4、本发明的球阀中，阀体与固定器的空隙内设置有用于限制第一密封件位置的挡圈，挡圈位于接近阀球的一侧，且抵靠于阀体的侧壁上，挡圈与固定器之间设置有弹簧。第一密封件为带第一挡头且开口朝左的蓄能弹簧密封圈，第二密封件为带第二挡头且开口朝右的蓄能弹簧密封圈。阀球的装配过程为：先将第二密封件、第二挡块、第一挡块、第一密封件、挡圈及弹簧依次置于固定器上，再用工装将固定器压向阀体一端，第二密封件的第二挡头可以抵靠阀体，防止开口朝右的蓄能弹簧密封圈直接碰撞阀体，造成唇边损坏；放入阀球后，松开固定器，固定器在弹簧的回弹作用下压紧阀球，在固定器的回弹过程中，挡圈用于限制第一密封件向阀球方向移动的位置，以防止第一密封件在固定器上的移动距离过长，造成开口朝左的蓄能弹簧密封圈直接脱离阀体，或由于移动距离过长而摩擦损伤第一密封件，使密封件无法起到密封作用，本发明的第一密封件的第一挡头在装配时可抵靠挡圈，不会脱离密封位置，因此进一步保证了第一密封件及第二密封件的密封效果。
附图说明
[0019] 为了使本发明的内容更容易被清楚的理解，下面根据本发明的具体
实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明，其中
[0020] 图1是现有技术中固定器、密封件及阀体的结构示意图；
[0021] 图2是现有技术中球阀中密封件
工作空间的示意图；
[0022] 图3是现有技术中右侧进压时密封件位置的示意图；
[0023] 图4是现有技术中左侧进压时密封件位置的示意图；
[0024] 图5是本发明的球阀结构示意图；
[0025] 图中附图标记表示为： 11、51-阀球，12、52-阀体，13、53-固定器，14-密封环，15-密封件，16、591-弹簧， 54-第一密封件，541-第一挡头，542-蓄能弹簧密封圈，55-第二密封件，551-第二挡头，552-蓄能弹簧密封圈，56-隔挡部，561-第一台肩，562-第二台肩，57-第一挡块，58-第二挡块，59-挡圈， L-台肩的长度，L1-密封件的宽度，L2-阀座组件向阀体一端移动的距离。
具体实施方式
[0026] 实施例1：
[0027] 本实施例提供了本发明公开的球阀的一种具体结构，如图5所示，包括位于阀球51与阀体52间的固定器53，在固定器53与阀体52之间设有第一密封件54和第二密封件
55，第一密封件54靠近固定器53设置，第二密封件55靠近阀体52设置，阀体52和固定器
53上分别设置用于阻挡第一密封件54向阀体52移动、阻挡第二密封件55向固定器53移动的隔挡部56。
[0028] 上述技术方案为本发明的核心技术方案，当球阀内左侧第一次进压时，第一密封件54在压力作用下向右运动被阀体上的隔挡部56隔挡后不再移动，并实现固定器53与阀体52间的密封，左侧压力不会作用于第二密封件55上，即左侧压力不会使第二密封件55移动；当球阀内右侧第一次进压时，第二密封件55在压力作用下向左移动被固定器上的隔挡部56隔挡后不再移动，并实现固定器53与阀体52间的密封，右侧压力不会作用于第一密封件54上，即右侧压力不会使第一密封件54移动；第一密封件54及第二密封件55均被隔挡部56隔挡停止移动后，无论球阀内再次从左侧进压或再次从右侧进压，都不会使第一密封件54及第二密封件55产生位移，第一密封件54及第二密封件55也就不会因反复摩擦而受损，保证了上述密封件的密封可靠性。
[0029] 为了防止第一密封件及第二密封件与隔挡部间发生直接碰撞后倾斜而受损，在本实施例中，第一密封件54与阀体52的阻挡部间设有第一挡块57，第二密封件55与固定器53的阻挡部间设有第二挡块58。隔挡部56为分别成型于固定器53的外侧壁上的第一台肩561以及阀体52的内侧壁上的第二台肩562。具体地，第一密封件54抵靠于第一挡块
57上，第一挡块57抵靠于阀体52的内侧壁上的第二台肩562，第二密封件55抵靠于第二挡块58上，第二挡块58抵靠与固定器外侧壁上的第一台肩561；如此设置可以防止球阀在第一次的进压过程中，第一密封件54及第二密封件55分别与固定器53及阀体间的隔挡部
56发生直接碰撞，就会导致第一密封件54及第二密封件55倾斜而损坏，影响密封效果，而第一挡块57与第一密封件54间的接触面完全吻合，第一密封件54与第一挡块57碰撞时第一密封件54就不会发生倾斜而受损，保证了第一密封件54的密封效果；同样的，第二挡块58与第二密封件55间的接触面完全吻合，第二密封件55与第二挡块58碰撞时第二密封件55也不会发生倾斜而受损，保证第二密封件55的密封效果。并且，由于第一密封件54承受的轴向力由阀体52承担而非第二密封件55，而第二密封件55承受的轴向力由固定器
53承担而非第一密封件54，避免了第一密封件54与第二密封件55互相抵靠时，导致单侧进压时，另一侧的密封件移动的问题。
[0030] 为了缩短固定器的长度，第一挡块57抵靠第二台肩562且第二挡块58抵靠第一台肩561时，第一挡块57与第二挡块58接触配合。在本实施例中，第一挡块57与第二挡块58接触配合且第一台肩561及第二台肩562的位置错开一定距离，第一挡块57与第二挡块58的接触面优选地为相互匹配的阶梯面，以保证第一挡块57与第二挡块58间的吻合接触。当然第一挡块57与第二挡块58的接触面也可以为相互匹配的其它形状，只要能保证第一挡块57与第二挡块58间的吻合接触即可，此处不做详细介绍。
[0031] 为防止第一密封件及第二密封件在装配过程中不会直接碰撞固定器及阀体，阀体52与固定器53的空隙内设置有用于限制第一密封件54位置的挡圈59，挡圈59位于接近阀球51的一侧，且抵靠于阀体52的侧壁上，挡圈59与固定器53之间设置有弹簧591。第一密封件54为带第一挡头541且开口朝左的蓄能弹簧密封圈542，第二密封件55为带第二挡头551且开口朝右的蓄能弹簧密封圈552。
[0032] 阀球的装配过程为：先将第二密封件55、第二挡块58、第一挡块57、第一密封件54、挡圈59及弹簧591依次置于固定器53上，再用工装将固定器53压向阀体52一端，第二密封件的第二挡头551可以抵靠阀体52，防止开口朝右的蓄能弹簧密封圈552直接碰撞阀体52，造成唇边损坏；放入阀球51后，松开固定器53，固定器53在弹簧591的回弹作用下压紧阀球51，在固定器52的回弹过程中，挡圈59用于限制第一密封件54向阀球方向移动的位置，以防止第一密封件54在固定器53上的移动距离过长，造成开口朝左的蓄能弹簧密封圈直接脱离阀体52，或由于移动距离过长而摩擦损伤第一密封件54，使密封件无法起到密封作用，本发明的第一密封件的第一挡头在装配时可抵靠挡圈，不会脱离密封位置，因此保证了第一密封件54及第二密封件55的密封效果。
[0033] 实施例2
[0034] 本实施例与实施例1的结构基本相同，区别点在于：
[0035] 本实施例中第一台肩561及第二台肩562的位置正对，第一挡块57与第二挡块58的接触面为平面，保证第一挡块与第二挡块间的接触面吻合接触即可。这种结构可以降低所述第一挡块57和第二挡块58的加工成本。
[0036] 显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的
基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。
