技术领域
[0001] 本
发明主要涉及往复式
压缩机的制造、安装、技术升级改造、检维修、运行、维护技术领域，尤其在化工企业合成
氨装置压缩机的技术升级改造、安装与检维修领域应用广泛。
背景技术
[0002] 往复式压缩机在化工行业应用极为广泛，被誉为化工行业的“心脏”。一般
煤化工企业的合成氨生产装置的往复式压缩机分为七级压缩，五段以后即为高压段。填料密封的作用是防止
气缸中的介质沿
活塞杆方向
泄漏，低压段填料直接安装在气缸缸座中，高压段填料因耐压要求较高，填料的密封单元较多，安装尺寸较大，故都在气缸缸座外加装一个
填料函体(图2)，以安装填料组件。高压段的填料函体因耐压要求较高，使用高强度
锻造件，函体厚度大，
散热效果差，且成本较高。为了控制压缩机机组的整体尺寸，高压段填料函与压缩机滑道刮油盘之间的空隙预留较小，安装作业的操作空间较小，检维修难度大。因高压段填料函体的厚度原因，
润滑油只能通过在各填料盒上的油孔形成油路，这样其中一个填料盒油孔的堵塞、漏气、安装错误都会造成油路不通。
[0003] 以上种种不利因素和化工企业生产装置的客观要求，往复式压缩机高压段填料的升级换代势在必行。化工企业急需一种制造、安装和检维修成本低、检维修简单易操作、装配省时省
力、运行效率高的高压段填料装置。
[0004] 本技术发明目的是为了提高压缩机高压段填料的散热效果，增加安装空间、降低检维修难度、提高检维修效率、优化润滑效果。
发明内容
[0005] (一)解决的技术问题
[0006] 针对
现有技术的不足，本发明提供了一种无函体高压段填料机构，解决了制造、安装和检维修成本高、检维修复杂难操作、装配耗时耗力、运行效率低的问题。
[0007] (二)技术方案
[0008] 为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种无函体高压段填料机构，包括气缸座、紧固
螺栓、
定位杆、填料盒、定位套和注油接头，利用定位杆对各填料盒进行定位，在首级填料盒上预留安装定位杆的
螺纹孔，首级填料盒之后的每个填料盒与大
法兰上加工出相对
位置的定位孔，使填料盒与气缸座、大法兰之间实现精确定位，以避免密封原件的装配误差；
[0009] 每两个填料盒之间靠定位套定位，在装好一个填料盒后，安装定位套，再安装次一级填料盒，两级填料盒在定位杆的
基础上依靠定位套实现双重定位；
[0010] 末级填料盒预留定位凹槽与填料大法兰凸台进行定位；
[0011] 气缸座加工出螺栓底孔，大法兰加工出与气缸座螺栓底孔位置一致的通孔，在气缸座与大法兰之间通过螺栓紧固，实现填料封面组件之间的预紧力要求；
[0012] 优化的润滑油路，无函体高压段填料机构通过取消填料函体，润滑油管可通过注油器至止逆
阀经填料盒上的注油接头直接注入填料盒内，实现高效润滑，比有函体填料的通过填料盒轴向方向的油孔注油更通畅，能避免因填料盒顺序装配错误造成油路不通的问题。
[0013] 优选的，所述定位杆的长度跟填料密封级数不同，可根据具体填料盒的总厚度确定。
[0014] 优选的，所述填料盒外径与定位套内径为基孔制紧密配合，按公差标准H7执行。
[0015] 优选的，所述凹槽与凸台亦为基孔制紧密配合，按公差标准H7执行。
[0016] 优选的，所述紧固螺栓应选用高强度耐拉螺栓，材质为35GrMoA。
[0017] (三)有益效果
[0018] 本发明提供了一种无函体高压段填料机构，具备以下有益效果：
[0019] (1)、该无函体高压段填料机构，利用定位杆对各填料盒进行定位，每个填料盒之间靠定位套定位，两级填料盒在定位杆的基础上依靠定位套实现双重定位。在气缸座与大法兰之间通过高强度耐拉螺栓紧固，从而取消了填料函体，充分保证了填料装置的散热效果。相比比有函体填料的通过填料盒轴向方向的油孔注油更通畅，能避免因填料盒顺序装配错误造成油路不通的问题。高效散热效果和润滑效果提高了填料装置的密封效果和使用寿命，无函体高压段填料机构的泄漏率较低、使用寿命长，故而维护成本大幅降低。无函体高压段填料机构安装、拆卸操作简单。
[0020] (2)、该无函体高压段填料机构，可装配完毕后整体安装，生产运行中可准备一套装配好的整套填料，检修时拆卸
活塞杆后整体更换。若填料盒、O型圈无损坏，可不拆卸活塞杆，拆下紧固螺栓的
螺母后，前移大法兰，逐级拉开填料盒即可更换填料盒内的密封组件。相比之下，有函体填料不拆卸活塞杆就不能检修填料，无函体高压段填料机构的检修过程就更加高效、省时省力。综上，无函体高压段填料机构是一种能长周期运行的泄漏率低、散热效果好、润滑良好、安装检修操作简单、维护方面、运行成本低的新型填料密封装置。
附图说明
[0021] 图1为本发明利用定位杆对各填料盒进行定位的结构示意图；
[0022] 图2为本发明填料机构原填料函体的结构示意图。
[0023] 图中：气缸座1；紧固螺栓2；定位杆3；填料盒4；定位套5；注油接头6；填料函体7。
具体实施方式
[0024] 下面将结合本发明
实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
[0025] 在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
[0026] 请参阅图1-2，本发明提供一种技术方案：一种无函体高压段填料机构，包括气缸座1、紧固螺栓2、定位杆3、填料盒4、定位套5和注油接头6，利用定位杆3对各填料盒4进行定位，在首级填料盒4上预留安装定位杆3的
螺纹孔，首级填料盒4之后的每个填料盒4与大法兰上加工出相对位置的定位孔，使填料盒4与气缸座1、大法兰之间实现精确定位，以避免密封原件的装配误差；
[0027] 每两个填料盒4之间靠定位套5定位，在装好一个填料盒4后，安装定位套5，再安装次一级填料盒4，两级填料盒4在定位杆3的基础上依靠定位套5实现双重定位；
[0028] 末级填料盒4预留定位凹槽与填料大法兰凸台进行定位；
[0029] 气缸座1加工出螺栓底孔，大法兰加工出与气缸座1螺栓底孔位置一致的通孔，在气缸座1与大法兰之间通过螺栓紧固，实现填料封面组件之间的预紧力要求；
[0030] 优化的润滑油路，无函体高压段填料机构通过取消填料函体7，润滑油管可通过注油器至止逆阀经填料盒4上的注油接头6直接注入填料盒4内，实现高效润滑，比有函体填料的通过填料盒4轴向方向的油孔注油更通畅，能避免因填料盒4顺序装配错误造成油路不通的问题。
[0031] 作为本发明的一种优选技术方案：定位杆3的长度跟填料密封级数不同，可根据具体填料盒4的总厚度确定。
[0032] 作为本发明的一种优选技术方案：填料盒4外径与定位套5内径为基孔制紧密配合，按公差标准H7执行。
[0033] 作为本发明的一种优选技术方案：凹槽与凸台亦为基孔制紧密配合，按公差标准H7执行。
[0034] 作为本发明的一种优选技术方案：紧固螺栓2应选用高强度耐拉螺栓，材质为35GrMoA。
[0035] 该无函体高压段填料机构安装、拆卸操作简单，无函体高压段填料机构可装配完毕后整体安装，生产运行中可准备一套装配好的整套填料，检修时拆卸活塞杆后整体更换。若填料盒、O型圈无损坏，可不拆卸活塞杆，拆下紧固螺栓的螺母后，前移大法兰，逐级拉开填料盒即可更换填料盒内的密封组件。相比之下，有函体填料不拆卸活塞杆就不能检修填料，无函体高压段填料机构的检修过程就更加高效、省时省力。
[0036] 综上所述，该无函体高压段填料机构，利用定位杆对各填料盒进行定位，每个填料盒之间靠定位套定位，两级填料盒在定位杆的基础上依靠定位套实现双重定位(如图1所示)。在气缸座与大法兰之间通过高强度耐拉螺栓紧固，从而取消了填料函体7(原填料函体如图2所示)，充分保证了填料装置的散热效果。相比比有函体填料的通过填料盒轴向方向的油孔注油更通畅，能避免因填料盒顺序装配错误造成油路不通的问题。高效散热效果和润滑效果提高了填料装置的密封效果和使用寿命，无函体高压段填料机构的泄漏率较低、使用寿命长，故而维护成本大幅降低。无函体高压段填料机构安装、拆卸操作简单。无函体高压段填料机构可装配完毕后整体安装，生产运行中可准备一套装配好的整套填料，检修时拆卸活塞杆后整体更换。若填料盒、O型圈无损坏，可不拆卸活塞杆，拆下紧固螺栓的螺母后，前移大法兰，逐级拉开填料盒即可更换填料盒内的密封组件。相比之下，有函体填料不拆卸活塞杆就不能检修填料，无函体高压段填料机构的检修过程就更加高效、省时省力。综上，无函体高压段填料机构是一种能长周期运行的泄漏率低、散热效果好、润滑良好、安装检修操作简单、维护方面、运行成本低的新型填料密封装置。
[0037] 需要说明的是，在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接
接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征
水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
[0038] 以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉
本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
