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提高内部润滑性的喷油 泵

阅读：618发布：2020-05-14

专利汇可以提供提高内部润滑性的喷油泵专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本实用新型涉及喷油泵。提高内部润滑性的喷油泵，包括一喷油泵主体，喷油泵主体内设有一润滑油腔，润滑油腔由一水平方向的盲孔构成，盲孔的孔径不小于59mm；喷油泵主体外壁上开设有一进油口，进油口与润滑油腔导通构成一呈“T”型润滑油路；喷油泵主体设有一轴盖板，轴盖板上设有回油孔，回油孔与润滑油路导通。本实用新型通过改变传统润滑油腔的孔径大小，将盲孔的孔径设置为不小于59mm，相较传统的小于59mm的直通孔，扩大了孔径，加快了润滑油的快速流动，防止传统容易出现表面发热的现象；此外，通过进油口直接与柴油机润滑油道联通，减少了外接管路的设置，占用体积小，防止了外接管路易破裂或连接松动导致润滑油外泄的问题。，下面是提高内部润滑性的喷油泵专利的具体信息内容。

权利要求

1.提高内部润滑性的喷油泵，包括一喷油泵主体，所述喷油泵主体内设有一润滑油腔，其特征在于，所述润滑油腔由一水平方向的盲孔构成，所述盲孔的孔径不小于59mm；
所述喷油泵主体外壁上开设有一进油口，所述进油口与所述润滑油腔导通构成一呈“T”型润滑油路；
所述喷油泵主体设有一轴盖板，所述轴盖板上设有回油孔，所述回油孔与所述润滑油路导通。
2.根据权利要求1所述的提高内部润滑性的喷油泵，其特征在于：所述进油口包括一柴油机出油端部安装孔，所述安装孔与柴油机的出油端部相匹配，所述安装孔的孔径不小于10mm，不大于13mm。
3.根据权利要求1所述的提高内部润滑性的喷油泵，其特征在于：所述进油口还包括一进油孔，所述进油孔的孔径小于所述安装孔的孔径，所述进油孔的孔径不大于5mm。
4.根据权利要求2所述的提高内部润滑性的喷油泵，其特征在于：所述进油口位于所述喷油泵主体下端部，所述进油口的中心线距离所述喷油泵主体的右端面不大于9mm，且不小于5mm。
5.根据权利要求4所述的提高内部润滑性的喷油泵，其特征在于：所述“T”型润滑油路包括一水平油路，一竖直油路，所述水平油路由所述盲孔构成，所述竖直油路由所述进油孔与所述盲孔联通的导油通道构成；
所述导游通道在竖直方向上设有一向右倾斜的右倾角度，所述右倾角度不小于17°，且不大于23°。
6.根据权利要求5所述的提高内部润滑性的喷油泵，其特征在于：所述导游通道在竖直方向上还设有一向前倾斜的前倾角度，所述前倾角度不小于5°，且不大于15°。
7.根据权利要求6所述的提高内部润滑性的喷油泵，其特征在于：所述喷油泵主体包括至少四个气缸；
所述盲孔上设有至少四个出油孔，所述出油孔的中心线与所述盲孔的中心线相垂直，所述出油孔的个数与所述气缸的个数相匹配。

说明书全文

提高内部润滑性的喷油泵

技术领域

[0001] 本实用新型涉及机电技术领域，具体涉及喷油泵。

背景技术

[0002] 传统的喷油泵润滑往往采用一外接管道从而实现进油，与喷油泵内部的润滑油腔联通，这种结构因有较长的外接油管，占用体积大，管路易破裂或连接松动导致润滑油外泄，可靠性差，装配维修不便、费时。

[0003] 此外，传统的喷油泵容易出现泵体温度过高表面发热的现象。实用新型内容

[0004] 本实用新型的目的在于，提供提高内部润滑性的喷油泵，解决以上技术问题中的一个或者多个。

[0005] 本实用新型所解决的技术问题可以采用以下技术方案来实现：

[0006] 提高内部润滑性的喷油泵，包括一喷油泵主体，所述喷油泵主体内设有一润滑油腔，其特征在于，所述润滑油腔由一水平方向的盲孔构成，所述盲孔的孔径不小于59mm；

[0007] 所述喷油泵主体外壁上开设有一进油口，所述进油口与所述润滑油腔导通构成一呈“T”型润滑油路；

[0008] 所述喷油泵主体设有一轴盖板，所述轴盖板上设有回油孔，所述回油孔与所述润滑油路导通。

[0009] 本实用新型的润滑油路设计，可以有效的解决喷油泵主体表面发热的现象。通过改变传统润滑油腔的孔径大小，将盲孔的孔径设置为不小于59mm，相较传统的小于59mm的直通孔，扩大了孔径，加快了润滑油的快速流动，防止传统容易出现表面发热的现象；此外，本实用新型在喷油泵主体的侧壁上直接设有一进油口，通过所述进油口直接与柴油机润滑油道联通，减少了外接管路的设置，占用体积小，防止了原外接管路易破裂或连接松动导致润滑油外泄的问题，从而有效的提高了喷油泵主体的内部润滑性。此外，本实用新型通过轴盖板上的回油孔与润滑油路的导通，从而增加润滑油在油腔内的合理流动，消除死角，降低油温，进一步防止表面发热的现象。

[0010] 所述进油口包括一柴油机出油端部安装孔，所述安装孔与柴油机的出油端部相匹配，所述安装孔的孔径不小于10mm，不大于13mm。从而通过所述进油口直接与柴油机润滑油道联通。

[0011] 所述进油口还包括一进油孔，所述进油孔的孔径小于所述安装孔的孔径，所述进油孔的孔径不大于5mm。便于控制润滑油的流动情况。

[0012] 所述进油口位于所述喷油泵主体下端部，所述进油口的中心线距离所述喷油泵主体的右端面不大于9mm，且不小于5mm。

[0013] 所述“T”型润滑油路包括一水平油路，一竖直油路，所述水平油路由所述盲孔构成，所述竖直油路由所述进油孔与所述盲孔联通的导油通道构成；

[0014] 所述导游通道在竖直方向上设有一向右倾斜的右倾角度，所述右倾角度不小于17°，且不大于23°。

[0015] 所述导游通道在竖直方向上还设有一向前倾斜的前倾角度，所述前倾角度不小于5°，且不大于15°。

[0016] 所述喷油泵主体包括至少四个气缸；

[0017] 所述盲孔上设有至少四个出油孔，所述出油孔的中心线与所述盲孔的中心线相垂直，所述出油孔的个数与所述气缸的个数相匹配。从而均匀各个气缸的均匀润滑性。

[0018] 所述轴盖板设有至少两个，每个所述轴盖板上均设有两个所述回油孔。从而增加润滑油的合理流动，消除死角，降低油温，进一步防止表面发热的现象。附图说明

[0019] 图1为本实用新型的右视图；

[0020] 图2为本实用新型润滑油路的结构示意图；

[0021] 图3为本实用新型轴盖板的一种结构示意图；

[0022] 图4为图3轴盖板A-A处剖视图。

具体实施方式

[0023] 为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示进一步阐述本实用新型。

[0024] 参照图1、图2、图3、图4，提高内部润滑性的喷油泵，包括一喷油泵主体，喷油泵主体内设有一润滑油腔，润滑油腔由一水平方向的盲孔1构成，盲孔1的孔径不小于59mm；喷油泵主体外壁上开设有一进油口2，进油口2与润滑油腔导通构成一呈“T”型润滑油路；喷油泵主体设有一轴盖板7，轴盖板7上设有回油孔6，回油孔6与润滑油路导通。本实用新型的润滑油路设计，可以有效的解决表面发热的现象。通过改变传统润滑油腔的孔径大小，将盲孔1的孔径设置为不小于59mm，相较传统的小于59mm的直通孔，扩大了孔径，加快了润滑油的快速流动，防止传统容易出现表面发热的现象；此外，本实用新型在喷油泵主体的侧壁上直接设有一进油口2，通过进油口2直接与柴油机润滑油道联通，减少了外接管路的设置，占用体积小，防止了管路易破裂或连接松动导致润滑油外泄的问题，从而有效的提高了喷油泵主体的内部润滑性。此外，本实用新型通过轴盖板上的回油孔与润滑油路的导通，从而增加润滑油在油腔内的合理流动，消除死角，降低油温，进一步防止表面发热的现象。

[0025] 进油口2包括一柴油机出油端部安装孔3，安装孔3与柴油机的出油端部相匹配，安装孔3的孔径不小于10mm，不大于13mm。从而通过进油口2直接与柴油机润滑油道联通。进油口2还包括一进油孔4，进油孔4的孔径小于安装孔3的孔径，进油孔4的孔径不大于
5mm。便于控制润滑油的流动情况。

[0026] 进油口2位于喷油泵主体下端部，进油口2的中心线距离喷油泵主体的右端面不大于9mm，且不小于5mm。

[0027] “T”型润滑油路包括一水平油路，一竖直油路，水平油路由盲孔1构成，竖直油路由进油孔4与盲孔1联通的导油通道构成；导游通道在竖直方向上设有一向右倾斜的右倾角度，右倾角度不小于17°，且不大于23°。导游通道在竖直方向上还设有一向前倾斜的前倾角度，前倾角度不小于5°，且不大于15°。

[0028] 喷油泵主体包括至少四个气缸；盲孔1上设有至少四个出油孔5，出油孔5的中心线与盲孔1的中心线相垂直，出油孔5的个数与气缸的个数相匹配。从而均匀各个气缸的均匀润滑性。

[0029] 轴盖板设有至少两个，每个轴盖板上均设有两个回油孔。从而增加润滑油的合理流动，消除死角，降低油温，进一步防止表面发热的现象。喷油泵主体设有一壳体，壳体上设有一用于放置射频卡的射频卡安装槽。本实用新型通过射频卡安装槽放置有一射频卡。从而实现用户可以通过射频识别装置感应射频卡内存储有的信息。通过射频卡代替传统的铭牌，占用体积小，使用方便，且存储的信息量比传统的铭牌大。

[0030] 以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

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