技术领域
背景技术
[0002]
蠕动泵包括泵体、
转子滚轮总成和弹性软管。转子旋转使其滚轮交替
挤压和释放弹性软管实现软管中流体的输送。弹性软管是蠕动泵惟一
接触流体的部件。蠕动泵就像用
手指夹挤一根充满流体的软管，随着手指向前滑动管内流体向前移动。蠕动泵也是这个原理只是由滚轮取代了手指。通过对泵的弹性输送软管交替进行挤压和释放来泵送流体。就像用两根手指夹挤软管一样,随着手指的移动,管内形成
负压,液体随之流动。然而蠕动泵的在泵送的过程中，由于
转轮需要交替释放，因此在释放的瞬间会产生一个液体回吸从而造成排出的液体突然减少，这就会造成蠕动泵输送的脉冲。
[0003]
现有技术为避免脉冲的产生：通产采用的方式是在同一回转直径上增加更多的工作轮。然而此种方式却存在额外增加了
电机的负载的问题。此外多次挤压也增加了软管的受挤压
频率，减少软管的使用寿命。
发明内容
[0004] 本发明的目的在于提供一种降低蠕动泵脉冲的方法，以解决蠕动泵工作时存在脉冲的技术问题。
[0005] 为了达到上述目的，本发明的
基础方案提供一种降低蠕动泵脉冲的方法，包括以下步骤：
[0006] S1,准备蠕动泵：蠕动泵包括有设有泵室的
泵壳座，泵壳座上转动连接有转子，转子同轴固定连接有
伺服电机，转子周缘均匀阵列转动连接有至少两个工作轮，转子在相邻工作轮之间还转动连接有止弹轮；泵室的
侧壁包括弧形的工作段，工作段的轴心与转子轴心同轴；工作
轮距离工作段的最小间距小于软管壁厚的两倍，止弹轮距离工作段的最小半径大于软管壁厚的两倍且小于自然状态下软管的外径；
[0007] S2,连接软管：将软管连接于蠕动泵内部，将软管固定于转子与工作段之间的间隙；
[0008] S3,启动运行：启动伺服电机转动，伺服电机带动转子以及转子上的工作轮、止弹轮进行周向转动。
[0009] 本基础方案的原理和有益效果在于：在转子及转子上的工作轮、止弹轮周向转动的过程中，由于工作轮距离工作段的最小间距小于软管壁厚的两倍，因此工作轮会对软管进行充分的挤压。现有技术中工作轮通常是挤压至软管壁厚的两倍即可，但是由于软管的弹性因素容易出现一些细小的缝隙。而本技术方案能够对软管进行充分地挤压，避免软管在挤压时内腔出现缝隙。
[0010] 当工作轮经过软管后，软管从完全挤压的状态开始逐渐复原。软管在恢复至自然状态的中途，其外壁会抵触到转子上的止弹轮，软管受到止弹轮的阻挡无法进一步复原。由于软管无法从完全受挤压状态恢复至自然状态，因此此过程中的脉冲强度也会相应的受到减少，最终达到有效降低了软管内的脉冲强度的技术效果。
[0011] 进一步，所述工作轮轴心距转子轴心的距离为工作半径L1，工作半径L1＝工作段半径R-2倍软管壁厚+(0.5～0.7mm)。
[0012] 本方案通过对工作轮的工作半径进行进一步限定，进而达到工作轮对软管的最优挤压效果。
[0013] 进一步，所述止弹轮轴心距转子轴心的距离为止弹半径L2，止弹半径L2＝工作段半径R-2倍软管壁厚-(0.2～0.5mm)。
[0014] 本技术方案通过针对止弹轮的止弹半径进行限定，进而达到软管恢复的最优效果，既避免软管恢复太快出现高强度脉冲，另一方面也防止由于软管没有得到有效地复原以至降低原有蠕动效果。
[0015] 进一步，所述泵室侧壁在弧形工作段的两侧还设有弧形的第一过渡段与弧形的第二过渡段，所述第一过渡段、工作段和第二过渡段依次平滑相连，所述第一过渡段的头部与第二过渡段的尾部之间形成敞口。
[0016] 本技术方案通过增设两个过渡段，进而使软管能够在受到转子挤压过程的前后都能够有效地平稳过渡，保证软管内的流量流通速度。
[0017] 进一步，所述第一过渡段、工作段与第二过渡段的外壁沿周向开有同软管相配合的沟槽。
[0018] 本技术方案利用沟槽对软管进行配合达到稳固软管目的，有效避免在蠕动泵工作的过程中软管出现
位置上的偏离。
[0019] 进一步，所述泵壳座外壁还镶嵌固定有大小结构相同的进料嘴与出料嘴，所述进、出料嘴的一端同泵室相连通，所述进料嘴位于第一过渡段的头敞口部位置，所述出料嘴位于第二过渡段的尾部敞口位置。
[0020] 进料嘴与出料嘴在本技术方案中起到导向引流的作用，便于操作人员的安装或者拆卸。
[0021] 进一步，所述进、出料嘴远离泵壳座一端外壁沿轴向均匀阵列有若干环状凸起。
[0022] 本技术方案通过增设若干凸起，进而增加进、出料嘴同软管的
摩擦力，增加固定的牢固性。
[0023] 进一步，所述转子包括两个相互平行设置的圆盘，两个所述圆盘之间固定有轴杆，所述轴杆轴向两端分别固定于两个所述圆盘的中心，所述圆盘顶面沿周向均匀阵列有若干通孔，所述工作轮、止弹轮的轴向两端转动连接于两个圆盘的通孔内。
[0024] 本技术方案利用两个圆盘对工作轮与止弹轮进行固定，一方面具有结构简单便于安装的优点，另一方面也有效节省了转子的空间。
[0025] 进一步，所述圆盘在通孔的远离圆盘轴心的一侧开有缺口，所述缺口同圆盘的外缘外部相连通。
[0026] 本结构具有安装简单、便捷的技术优势，可以根据实际需要仅将工作轮与止弹轮的轴向两端从圆盘侧壁插入进通孔内即可。
[0027] 进一步，所述伺服电机
螺纹连接于泵壳座。
[0028] 本技术方案利用
螺纹连接的方式增强伺服电机固定状态的
稳定性。
附图说明
[0029] 图1为本发明
实施例一蠕动泵的泵壳座装配结构示意图；
[0030] 图2为本发明实施例一蠕动泵结构示意图；
[0031] 图3为本发明实施例二蠕动泵结构泵壳座装配结构示意图。
具体实施方式
[0032] 下面通过具体实施方式进一步详细说明：
[0033]
说明书附图中的附图标记包括：泵壳座1、第一过渡段2、工作段3、第二过渡段4、沟槽5、圆盘6、伺服电机7、工作轮8、止弹轮9、进料嘴10、出料嘴11、缺口12。
[0034] 实施例基本如附图1与附图2所示：一种降低蠕动泵脉冲的方法，包括以下步骤：
[0035] S1,准备蠕动泵：将蠕动泵放置于平稳的平台上。
[0036] S2,连接软管：将软管连接于蠕动泵内部，将软管固定于转子与工作段3之间的间隙。
[0037] S3,启动运行：启动伺服电机7转动，伺服电机7带动转子以及转子上的工作轮8、止弹轮9进行周向转动。
[0038] 其中步骤S1中的蠕动泵具体结构如下：蠕动泵包括有设有泵室的泵壳座1，泵室的侧壁分别包括弧形的第一过渡段2、弧形的工作段3以及弧形的第二过渡段4，第一过渡段2、工作段3和第二过渡段4依次平滑相连，第一过渡段2的头部与第二过渡段4的尾部之间形成敞口。泵壳座1上转动连接有转子，转子为两个大小结构相同的圆盘6，圆盘6的轴心与弧形工作段3的轴心同轴。两个圆盘6之间固定有轴杆，轴杆轴向两端分别固定于两个圆盘6的中心，轴杆轴向的一端向
外延伸并固定连接有一台伺服电机7，伺服电机7的
输出轴的轴心与圆盘6同轴，伺服电机7螺纹固定连接于泵壳座1。圆盘6端面上沿周向均匀阵列有六个通孔，其中通孔上分别依次转动连接有工作轮8与止弹轮9。工作轮8与止弹轮9的轴向两端转动连接于两个不同圆盘6的同一位置的通孔内。工作轮8与止弹轮9之间相邻设置，每两个相邻的工作轮8之间设有一个止弹轮9。泵壳座1外壁还镶嵌固定有进料嘴10与出料嘴11，进料嘴10与出料嘴11的大小结构相同，且进、出料嘴11的一端同泵室相连通，其中进料嘴10位于第一过渡段2的头敞口部位置，出料嘴11位于第二过渡段4的尾部敞口位置。进、出料嘴远离泵壳座1一端外壁沿轴向均匀阵列有三层环状的楔形凸起。
[0039] 其中工作轮8轴心距转子轴心的距离为工作半径L1，工作半径L1＝工作段3半径R-2倍软管壁厚+0.5mm。而止弹轮9轴心距转子轴心的距离为止弹半径L2，止弹半径L2＝工作段3半径R-2倍软管壁厚-0.2mm。
[0040] 实施例二
[0041] 与实施一不同之处在于如图3所示，圆盘6在通孔的远离圆盘6轴心的一侧开有缺口12，缺口12同圆盘6的外缘外部相连通，且缺口12的最小间距小于工作轮8、止弹轮9的轴外径，缺口12的最小间距处具有弹性收缩性能。此外第一过渡段2、工作段3与第二过渡段4的外壁沿周向开有同软管相配合的沟槽5。
[0042] 其中工作轮8轴心距转子轴心的距离为工作半径L1，工作半径L1＝工作段3半径R-2倍软管壁厚+0.7mm。而止弹轮9轴心距转子轴心的距离为止弹半径L2，止弹半径L2＝工作段3半径R-2倍软管壁厚-0.5mm。
[0043] 具体实施时，操作人员能够通过缺口12直接将工作轮8或者止弹轮9，从圆盘6的缺口12处直接沿径向插入进通孔当中，即可达到安装固定的技术效果，具有简单、安全快捷的技术优势。此外的本技术方案中的沟槽5能够对软管起到有效的
定位作用，防止在蠕动泵工作的过程中软管出现偏移。
[0044] 以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干
变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和
专利的实用性。本
申请要求的保护范围应当以其
权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。
