一种植物油脂物理精炼装置及方法
阅读：652发布：2021-11-18
专利汇可以提供一种植物油脂物理精炼装置及方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 属于 植物 油 脂精炼、油脂加工及其工业应用设备领域，具体为一种 植物油 脂物理精炼装置及方法。本发明所述一种植物油脂物理精炼装置，内部各系统设备之间相互配合，是一个有机的协调的整体。应用本发明酶制剂不受污染，符合清洁生产要求，酶制剂从存储到生产自始至终能够被保持和激发最佳活性，酶制剂得以高效利用，使用过程更加精细高效，生产过程控制灵活稳定。使用本系统保持酶制剂活性的同时实现了酶的高效精细利用和生产过程稳定控制,可有效保证大批量产品生产过程 质量 的 稳定性 、一致性。，下面是一种植物油脂物理精炼装置及方法专利的具体信息内容。
1.一种植物油脂物理精炼装置，包括加酶控制装置、油酶高效混合装置、油的分离装置、脱蜡装置、脱色装置、脱臭装置和精滤装置，其特征在于：所述加酶控制装置包括用于酶制剂添加控制的酶控系统、用于试剂添加控制的剂控系统和用于控制温度的温控系统，所述温控系统包括用于控制酶控系统温度的温控单元一、用于控制剂控系统温度的温控单元二和用于控制系统所在车间或独立间温度的温控单元三；所述酶控系统包括酶储罐、输送单元一和控制系统一，所述剂控系统包括试剂储罐、输送单元二和控制系统二，所述酶控系统和剂控系统分别通过流量计精确计量后汇入混合横管。
2.如权利要求1所述的植物油脂物理精炼系统，其特征在于：所述酶储罐（1）包括罐体，所述罐体上设置有夹套，所述罐体内设置有列管和/或盘管和/或列管盘管的连通体，所述罐体底部设置有耐腐蚀滤网，所述罐体上部设置有可折叠的活页盖（16），所述罐体外垂直于罐体设置有可视液位计（17），所述可视液位计与罐体内形成连通结构，所述可视液位计上设置有与罐体容积一致的液位刻度；所述罐体开口的边沿处设置有能够储液的火焰槽（18），所述火焰槽（18）为圆环槽形闭环结构，所述火焰槽（18）朝上的顶面上设置有火焰孔缝；所述火焰槽整体深度为1cm～10cm，整体宽度为1cm～10cm，所述火焰槽朝上的顶面上按间距2cm～6cm设置火焰孔缝或孔缝形成连通的一条缝线、缝线宽0.1cm～1cm；所述夹套包覆至距罐体上下沿5cm～50cm，所述夹套内部两壁间距离为1.5cm～10cm；所述列管或盘管可设置为纵向或横向的单独列管、单独盘管和/或列管盘管结合等连通管形式，并与温度控制单元一连接；所述列管或盘管在内部结构上与夹套连通，所述温度控制单元一（2）可控制夹套和列管、盘管内循环液的温度。
3.如权利要求1所述的植物油脂物理精炼系统，其特征在于：所述输送单元一包括与酶储罐（1）底部的出液口连通的输送管路（3），所述输送管路（3）上设置有阀门（4），所述输送管路（3）与下排管路（5）和输送管路（6）连通，所述阀门（4）与输送管路（3）与下排管路（5）和输送管路（6）连接处之间的管路上连接有标定柱（14），所述标定柱（14）上下沿与酶储罐（1）的内容室液位等高且处于同等水平位置；所述输送管路（6）一端与输送管路（3）和下排管路（5）连通，另一端与下排管路（5）连通，所述输送管路（6）与下排管路（5）之间形成“口”字形循环回路；所述下排管路（5）上设置有下排阀门（7），所述输送管路（6）上设置有输送泵（8），所述输送泵（8）的进口和出口处的管路上分别设置有阀门（9）和阀门（10），所述输送管路（6）上与下排管路（5）连接处的管路上设置有阀门 （11）；所述阀门（10）和阀门 （11）之间的管路与输送管路 （15）连通，所述输送管路 （15）上设置有阀门（12）和流量计（13）；所述阀门均为电磁阀；所述标定柱的圆孔面积为1cm2～20cm2，柱容为
10ml～3L，刻度精确到最小刻度1ml；所述输送泵为碟片离心泵、叶轮泵、轴流泵、活塞泵、柱塞泵、齿轮泵、螺杆泵、叶片泵和水环泵等；所述管路为不锈钢或耐腐蚀材料，管径为1mm～
5cm。
4.如权利要求1所述的植物油脂物理精炼系统，其特征在于：所述试剂储罐（19）包括罐体，所述罐体上设置有夹套，所述罐体内设置有列管和/或盘管和/或列管盘管的连通体，所述罐体上部设置有顶盖，所述罐体底部设置有底部出液口，所述罐体下部的侧壁上设置有侧方出液口；所述输送单元二包括与底部出液口连通的下排管路 和输送管路2-1 、与侧方出液口连通的输送管路2-2 ，所述下排管路、输送管路2-1和输送管路2-2上均设置有阀门，所述输送管路2-1和输送管路2-2均与输送管路2-3 连通，所述输送管路2-3 上沿液体流动的方向依次设置有精密过滤器、输送泵和流量计。
5.如权利要求1所述的植物油脂物理精炼系统，其特征在于：所述温控单元一可控制温度在0℃～10℃，优选的控制在1℃～6℃，优选的控制在4℃±1℃，控制精度为0.1～0.5℃；
所述温控单元二可控制温度在在0℃～100℃，优选的控制在1℃～70℃，控制精度0.1～0.5℃；所述车间或独立间面积1m2～5m2，车间或独立间四壁设置保温层，所述温控单元三可控制车间室内环境温度在70℃以下，优选的控制在4℃。
6.如权利要求1所述的植物油脂物理精炼系统，其特征在于：所述混合横管（27）有两种流向方式可选：向左输送，试剂注入酶制剂；向右输送，酶制剂注入试剂，混合横管L段间距，总长度控制为L=5cm～2m；系统管路采用变径连通，优选的L段管径要细于其他部分系统管路部分，优选的L段管径为L=0.01cm～2cm。
7.如权利要求1所述的植物油脂物理精炼系统，其特征在于：所述温控单元一包括温度控制器一，所述温控单元二包括温度控制器二，所述温控单元三包括温度控制器三；所述控制系统一包括控制器一，所述输送单元一上的电磁阀、输送泵、流量计均与控制器一电联接；所述控制系统二包括控制器二，所述输送单元二上的电磁阀、精密过滤器、输送泵和流量计均与控制器二电联接；还包括中央控制机，所述的控制器一、控制器二由编程控制器组成，控制器一、控制器二、温度控制器一、温度控制器二、温度控制器三与中央控制机之间通过信息线连接，中央控制机由工控计算机组成。
8.一种植物油脂物理精炼方法，包括的工艺有：加酶控制、油酶高效混合、油的分离、脱蜡、脱色、脱臭和精过滤；所述加酶控制工艺由加酶控制装置完成，所述加酶控制工序包括以下步骤：
（1）当酶储罐为空时，点燃火焰槽内的燃料，在火焰圈的保护下向酶储罐内加入酶制剂，利用温控单元一通过控制夹套和列管、盘管内循环液的温度，使酶储罐内的温度调节至
1℃～10℃；向剂储罐内加入所需试剂，利用温控单元二通过控制夹套和列管、盘管内循环液的温度，使剂储罐内的温度调节至1℃～70℃；
（2）通过调节阀门，使输送单元一进入管道内的液体携带的气体经过“口”字形循环回路从标定柱的顶盖溢出，酶储罐内的酶制剂通过输送单元一，经过流量计精确计量后，汇入混合横管；通过调节阀门，使剂储罐内的试剂通过输送单元二上的精密过滤器过滤，然后经过流量计精确计量后，汇入混合横管；
（3）根据需要，混合横管有两种流向方式可选：向左输送，使试剂注入酶制剂中；向右输送，使酶制剂注入试剂中。
9.如权利要求8所述的植物油脂物理精炼方法，其特征在于：所述油酶高效混合是指将油、酶和/或酶制剂的溶解液、保护液、激活液、纯化水、酸液、碱液、盐液、特殊酶用离子液等试剂注入初混设备接触后旋即以高效搅拌混合设备，以3000rpm/min～80000rpm/min速度搅拌高效混合，混合温度控制在30℃～105℃，pH控制在3.0～9.0，所述搅拌速度和温度为pH控制范围的前置控制条件，即须先控制稳定好搅拌速度和温度，再控制pH；所述酶为脂肪酶，举例包括现有技术中的PLA、PLC及其改进型脂肪酶，混合时间1s～10min；优选的，搅拌速度5000rpm/min～60000rpm/min；优选的，搅拌速度控制在10000rpm/min～40000rpm/min；优选的，温度控制在45℃～95℃；优选的，pH控制在4.5～8.0；
所述溶解液、保护液为酸和/或碱和/或盐的混合液，所述酸举例为氢氧化钠、氢氧化钾、碳酸钠、氢氧化钙等，所述酸为磷酸、硫酸、草酸等，所述盐为氯化钠等，所述缓冲液如磷酸氢二钠溶液、磷酸二氢钾溶液、磷酸氢二钾溶液等，所述激活液、特殊酶用离子液激活因子/离子包括Na离子、Ca离子、Zn离子等；
所述油的分离是指对高效混合后的油脂离心分离、离心转速5000rpm/min～30000rpm/min，所得重相为“渣”即油的不溶性物可能包括杂质磷皂色素等，所得轻相为油，经过“油的离心分离”所得油为酶处理后油；所述酶处理后油控制应稳定在含皂量等于0、含磷量低于
30ppm、色泽红值控制在R＜4，色泽黄值控制在Y＜40。
10.如权利要求8所述的植物油脂物理精炼方法，其特征在于：所述脱蜡工艺是指对酶处理后油进行脱蜡，温度降温过程脱蜡时间控制在30h内，控制脱蜡油含蜡量50ppm以内；脱蜡前所述酶处理后油经过短时真空干燥后再脱蜡，脱蜡的进油水分控制在0.1%以下；
所述脱色工艺中，脱色剂选用总活性炭0.01%～0.5%、总活性白土1%～6%和/或凹凸棒
0.2%～0.5%和/或二氧化硅0.2%～1.0%，脱色油控制温度90℃～120℃，脱色时间20min～
60min，脱色次数为一次到三次，控制脱色油色泽红值控制在R＜3.5，色泽黄值控制在Y＜
35，含磷量＜15ppm，含皂量0；
所述高温脱臭工艺，脱色油经软塔、板塔及混合软塔板塔高温处理，控制温度240℃～
280℃，真空度＜10mbar，总脱臭时间＜2小时，馏出塔中回收馏出物游离脂肪酸和营养伴随物等；控制脱臭油色泽红值控制在R＜2.0，色泽黄值控制在Y＜20，含磷量＜10ppm，含皂量
0，过氧化值＜5mmol/kg，酸值＜0.3(KOH)(mg/g)；
所述精过滤工艺中，脱臭油经过覆有二氧化硅0.2%～1.0%和/或凹凸棒0.2%～0.5%和/或活性炭0.02%～0.3%的前过滤机后，再经精密过滤器精密过滤2～3次，所得油为酶处理后成品精炼油；酶处理后成品精炼油控制在色泽红值控制在R＜1.9，色泽黄值控制在Y＜20，含磷量＜6ppm，含皂量0，过氧化值＜4.8mmol/kg，酸值＜0.15(KOH)(mg/g)。
一种植物油脂物理精炼装置及方法
技术领域
[0002] 发明背景
[0003] 随着工业进步和技术发展，酶制剂逐渐引入工业生产生活领域。植物油行业比如油脂加工、毛油处理、油脂精炼、酯化、转化等方面，酶制剂可被广泛应用。制糖行业，淀粉乳酶解成为葡萄糖，酶制剂发挥了独特的作用。发酵行业比如葡萄糖酸钠黑曲霉法逐渐被酶法所取代。常见的酶比如淀粉酶、蛋白酶、葡萄糖氧化酶、过氧化氢酶、脂肪酶、葡萄异构酶等等酶制剂在食品、轻工、化工、医药、农业等领域，酶制剂有着广泛的应用。现阶段酶制剂多为液体，或者仍需将固体酶制剂处理为液体酶制剂后再使用。
[0004] 在工业生产过程中，酶制剂液体在倾倒、注入过程中肯定会形成具有一定体积的气泡，气泡的存在会使酶制剂在添加过程中造成计量误差，从而造成产品生产过程不稳定，影响产品质量，造成重大经济损失。由于酶制剂价格昂贵，从本质上讲酶制剂是一种特殊蛋白质，其在生产、仓储、物流、保藏、使用等各环节具有污染杂菌的风险，继而酶制剂活力降低或者失去任何活性，腐败变质产生危害，或者因微生物代谢产生其他外来杂酶，进而对酶制剂的使用和产品生产过程控制及最终产品质量与经济成本造成严重不良影响。如何有效协同解决酶制剂在工业生产领域中所存在的染菌风险控制、保藏控制、计量控制、溢气控制、活性控制等等一系列问题，充分保证应用端长期的不间断的运行应用中酶制剂的高效活力，成为植物油加工及精炼以及酶制剂工业应用设备领域仍需亟待解决的问题。
[0005] 酶制剂从本质上讲是一种蛋白质，在一定的条件下有容易腐败变质的风险，不但影响酶制剂效价，也容易造成工业产品的大量经济损失。通常酶制剂价格都非常高昂，精确的按需使用不但关系生产成本，还关系着生产产品的稳定性。由于酶制剂具有较高的生物活性，对温度敏感，需要防范污染，尤其还需要完成酶在线生产应用条件的及时跟进调整与配置，酶法在其生产和应用过程中对各种环境的要求精度要求也较高。
[0006] 在酶制剂的高效利用方面、现有生产中对酶制剂的使用或应用方面，在油脂加工酶制剂高效利用物理精炼等方面，仍然存在着使用粗放低效的问题，仍然存在着生产过程不能稳定控制的问题，仍然存在着如何高效的协同完成酶制剂的在线生产应用条件跟进调整与配置的问题，如何协同解决在工业生产领域保持酶制剂活性的同时实现酶的高效精细利用稳定控制等，如何协同解决从酶制剂的合理反应控制及其各工序的后续处理衔接包括控制方法同时协同保护所得油品合格和/或好于传统方法的问题，仍然急需开发一种植物油脂物理精炼装置及方法。发明内容：
[0007] 本发明的目的在于，克服现有技术的不足，提供一种植物油脂物理精炼装置及方法。
[0008] 为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：
[0009] 一种植物油脂物理精炼装置，包括加酶控制装置、油酶高效混合装置、油的分离装置、干燥装置、脱蜡装置、脱色装置、脱臭装置和精滤装置，其特征在于：所述加酶控制装置包括用于酶制剂添加控制的酶控系统、用于试剂添加控制的剂控系统和用于控制温度的温控系统，所述温控系统包括用于控制酶控系统温度的温控单元一、用于控制剂控系统温度的温控单元二和用于控制系统所在车间或独立间温度的温控单元三；所述酶控系统包括酶储罐、输送单元一和控制系统一，所述剂控系统包括试剂储罐、输送单元二和控制系统二，所述酶控系统和剂控系统分别通过流量计精确计量后汇入混合横管。
[0010] 作为优选，所述酶储罐包括罐体，所述罐体上设置有夹套，所述罐体内设置有列管和/或盘管和/或列管盘管的连通体，所述罐体底部设置有耐腐蚀滤网，所述罐体上部设置有可折叠的活页盖，所述罐体外垂直于罐体设置有可视液位计，所述可视液位计与罐体内形成连通结构，所述可视液位计上设置有与罐体容积一致的液位刻度；所述罐体开口的边沿处设置有能够储液的火焰槽，所述火焰槽为圆环槽形闭环结构，所述火焰槽朝上的顶面上设置有火焰孔缝；所述火焰槽整体深度为1cm～10cm，整体宽度为1cm～10cm，所述火焰槽朝上的顶面上按间距2cm～6cm设置火焰孔缝或孔缝形成连通的一条缝线、缝线宽0.1cm～1cm；所述夹套包覆至距罐体上下沿5cm～50cm，所述夹套内部两壁间距离为1.5cm～10cm；
所述列管或盘管可设置为纵向或横向的单独列管、单独盘管和/或列管盘管结合等连通管形式，并与温度控制单元一连接；所述列管或盘管在内部结构上与夹套连通，所述温度控制单元一可控制夹套和列管、盘管内循环液的温度。
所述列管或盘管可设置为纵向或横向的单独列管、单独盘管和/或列管盘管结合等连通管形式，并与温度控制单元一连接；所述列管或盘管在内部结构上与夹套连通，所述温度控制单元一可控制夹套和列管、盘管内循环液的温度。
[0011] 作为优选，所述输送单元一包括与酶储罐底部的出液口连通的输送管路I，所述输送管路I上设置有阀门I，所述输送管路I与下排管路和输送管路II连通，所述阀门I与输送管路I与下排管路和输送管路II连接处之间的管路上连接有标定柱，所述标定柱上下沿与酶储罐的内容室液位等高且处于同等水平位置；所述输送管路II一端与输送管路I和下排管路连通，另一端与下排管路连通，所述输送管路II与下排管路之间形成“口”字形循环回路；所述下排管路上设置有下排阀门，所述输送管路II上设置有输送泵，所述输送泵的进口和出口处的管路上分别设置有阀门II和阀门III，所述输送管路II上与下排管路连接处的管路上设置有阀门IV；所述阀门III和阀门IV之间的管路与输送管路III连通，所述输送管路III上设置有阀门V和流量计；所述阀门均为电磁阀；所述标定柱的圆孔面积为1cm2～20cm2，柱容为10ml～3L，刻度精确到最小刻度1ml；所述输送泵为碟片离心泵、叶轮泵、轴流泵、活塞泵、柱塞泵、齿轮泵、螺杆泵、叶片泵和水环泵等；所述管路为不锈钢或耐腐蚀材料，管径为1mm～5cm。
[0012] 作为优选，所述试剂储罐包括罐体，所述罐体上设置有夹套，所述罐体内设置有列管和/或盘管和/或列管盘管的连通体，所述罐体上部设置有顶盖，所述罐体底部设置有底部出液口，所述罐体下部的侧壁上设置有侧方出液口；所述输送单元二包括与底部出液口连通的下排管路II和输送管路2-1、与侧方出液口连通的输送管路2-2，所述下排管路、输送管路2-1和输送管路2-2上均设置有阀门，所述输送管路2-1和输送管路2-2均与输送管路2-3连通，所述输送管路2-3上沿液体流动的方向依次设置有精密过滤器、输送泵和流量计，所述阀门均为电磁阀。
[0013] 作为优选，所述温控单元一可控制温度在0℃～10℃，优选的控制在1℃～6℃，优选的控制在4℃±1℃，控制精度为0.1～0.5℃；所述温控单元二可控制温度在在0℃～100℃，优选的控制在1℃～70℃，控制精度0.1～0.5℃；所述车间或独立间面积1m2～5m2，车间或独立间四壁设置保温层，所述温控单元三可控制车间室内环境温度在70℃以下，优选的控制在4℃。
[0014] 作为优选，所述混合横管有两种流向方式可选：向左输送，试剂注入酶制剂；向右输送，酶制剂注入试剂，混合横管L段间距，总长度控制为L＝5cm～2m；系统管路采用变径连通，优选的L段管径要细于其他部分系统管路部分，优选的L段管径为L＝0.01cm～2cm。
[0015] 作为优选，所述温控单元一包括温度控制器一，所述温控单元二包括温度控制器二，所述温控单元三包括温度控制器三；所述控制系统一包括控制器一，所述输送单元一上的电磁阀、输送泵、流量计均与控制器一电联接；所述控制系统二包括控制器二，所述输送单元二上的电磁阀、精密过滤器、输送泵和流量计均与控制器二电联接；还包括中央控制机，所述的控制器一、控制器二由编程控制器组成，控制器一、控制器二、温度控制器一、温度控制器二、温度控制器三与中央控制机之间通过信息线连接，中央控制机由工控计算机组成。
[0016] 所述控制器一、控制器二、温度控制器一、温度控制器二、温度控制器三可以实现现场控制，中央控制机可以实现电脑联机远程控制。
[0017] 本专利所述温控单元包括温度控制器，所述温度控制器可根据具体需要选用现有技术中能够实现温度控制功能的不同型号的温度控制器。举例比如现有高温循环器GX-2005、温控器501A型超级恒温器、导热油温控制器等等，可实现导热液为载体对温度进行精密控制调节和循环传递。
[0018] 本发明还公开了一种植物油脂物理精炼方法，包括的工艺有：加酶控制、油酶高效混合、油的分离、脱蜡、脱色、脱臭和精过滤；所述加酶控制工艺由加酶控制装置完成，所述加酶控制工序包括以下步骤：
[0019] (1)当酶储罐为空时，点燃火焰槽内的燃料，在火焰圈的保护下向酶储罐内加入酶制剂，利用温控单元一通过控制夹套和列管、盘管内循环液的温度，使酶储罐内的温度调节至1℃～10℃；向剂储罐内加入所需试剂，利用温控单元二通过控制夹套和列管、盘管内循环液的温度，使剂储罐内的温度调节至1℃～70℃；
[0020] (2)通过调节阀门，使输送单元一进入管道内的液体携带的气体经过“口”字形循环回路从标定柱的顶盖溢出，酶储罐内的酶制剂通过输送单元一，经过流量计精确计量后，汇入混合横管；通过调节阀门，使剂储罐内的试剂通过输送单元二上的精密过滤器过滤，然后经过流量计精确计量后，汇入混合横管；
[0021] (3)根据需要，混合横管有两种流向方式可选：向左输送，使试剂注入酶制剂中；向右输送，使酶制剂注入试剂中。
[0022] 作为优选，所述油酶高效混合是指将油、酶和/或酶制剂的溶解液、保护液、激活液、纯化水、酸液、碱液、盐液、特殊酶用离子液等试剂注入初混设备接触后旋即以高效搅拌混合设备，以3000rpm/min～80000rpm/min速度搅拌高效混合，混合温度控制在30℃～105℃，pH控制在3.0～9.0，所述搅拌速度和温度为pH控制范围的前置控制条件，即须先控制稳定好搅拌速度和温度，再控制pH；优选的，所述酶为脂肪酶、磷脂酶(PL)或其复合酶，举例包括现有技术中的固醇酶、羧酸酯酶、PLB、PLA1、PLA2、PLC、PLD及改进型脂肪酶或其复合，混合时间1s～10min；优选的，搅拌速度5000rpm/min～60000rpm/min；优选的，搅拌速度控制在10000rpm/min～40000rpm/min；优选的，温度控制在45℃～95℃；优选的，pH控制在4.5～8.0。
[0023] 作为优选，所述溶解液、保护液为酸和/或碱和/或盐的混合液，所述酸举例为氢氧化钠、氢氧化钾、碳酸钠、氢氧化钙等，所述酸为磷酸、硫酸、草酸等，所述盐为氯化钠等，所述缓冲液如磷酸氢二钠溶液、磷酸二氢钾溶液、磷酸氢二钾溶液等，所述激活液、特殊酶用离子液激活因子/离子包括Na离子、Ca离子、Zn离子等；
[0024] 作为优选，所述油的分离是指对高效混合后的油脂离心分离、离心转速5000rpm/min～30000rpm/min，所得重相为“渣”即油的不溶性物可能包括杂质磷皂色素等，所得轻相为油，经过“油的离心分离”所得油为酶处理后油；作为优选，所述酶处理后油控制应稳定在含皂量等于0、含磷量低于30ppm、色泽红值控制在R＜4，色泽黄值控制在Y＜40，当不满足此处指标要求时，将油脂返回。重新以加酶控制、油酶高效混合前述方法处理。直至指标达到此处指标要求进行后处理。
[0025] 作为优选，所述脱蜡工艺是指对酶处理后油进行脱蜡，温度降温过程脱蜡时间控制在30h内，控制脱蜡油含蜡量50ppm以内；
[0026] 作为优选，脱蜡前所述酶处理后油经过短时真空干燥后再脱蜡，脱蜡的进油水分控制在0.1％以下。
[0027] 作为优选，所述脱色工艺中，脱色剂选用总活性炭0.01％～0.5％、总活性白土1％～6％和/或凹凸棒0.2％～0.5％和/或二氧化硅0.2％～1.0％，脱色油控制温度90℃～120℃，脱色时间20min～60min，脱色次数为一次到三次，控制脱色油色泽红值控制在R＜3.5，色泽黄值控制在Y＜35，含磷量＜15ppm，含皂量0；
[0028] 作为优选，所述高温脱臭工艺，脱色油经软塔、板塔及混合软塔板塔高温处理，控制温度240℃～280℃，真空度＜10mbar，总脱臭时间＜2小时，馏出塔中回收馏出物游离脂肪酸和营养伴随物等；控制脱臭油色泽红值控制在R＜2.0，色泽黄值控制在Y＜20，含磷量＜10ppm，含皂量0，过氧化值＜5mmol/kg，酸值＜0.3(KOH)(mg/g)；
[0029] 作为优选，所述精过滤工艺中，脱臭油经过覆有二氧化硅0.2％～1.0％和/或凹凸棒0.2％～0.5％和/或活性炭0.02％～0.3％的前过滤机后，再经精密过滤器精密过滤2～3次，所得油为酶处理后成品精炼油；酶处理后成品精炼油控制在色泽红值控制在R＜1.9，色泽黄值控制在Y＜20，含磷量＜6ppm，含皂量0，过氧化值＜4.8mmol/kg，酸值＜0.15(KOH)(mg/g)。
[0030] 本发明的有益效果是：
[0031] 本发明所述加酶控制装置在温控系统的配合下，温度控制精度更高，实现对酶制剂综合的立体的的温度环境保证、抑菌环境的保证，进一步的酶制剂的活性得到充分保证。能够实现流量计流量远程计量自动控制、标定柱人工复核控制双重措施，计量更精确更可信。
[0032] 可视液位计可更佳直观的观察到酶制剂的液位，便于及时补加酶制剂，不影响生产。酶制剂接入口边沿具有火焰槽结构，在注入或补充酶制剂时通过火焰圈保护将各种微生物或外界异物杀灭在设备外部，有助于设备长期使用过程中维持系统内的酶制剂长期不变质(比如霉变、腐败、失活等)、活性更好。同时活页折叠盖能够根据需要灵活开启、压紧，能够防止异物进入生产系统，符合清洁生产的要求。下排阀门方便检修时通过切换阀门定期用水或清洁消毒液清洗外排。
[0033] 酶制剂液体在倾倒、注入过程中肯定会形成具有一定体积的气泡，“口”字形的循环回路能够在正式生产前实现有效将酶制剂液体中的气体通过“口”字循环流动过程将造成计量误差的气体通过标定柱顶盖溢出，极大预防误差、避免频繁的系统流量调整和带来的产品生产不稳定性，可有效保证大批产品质量稳定性、一致性。标定柱不但能够标定液体流量实现人工复核，便于掌握误差及时调整，而且在“口”字循环溢气时能够发挥溢除气体的作用，具有双重作用。
[0034] 剂控系统容许多种酶制剂的溶解液、保护液、激活液、纯化水、酸碱液、特殊酶用离子液等，具有夹套加盘管/列管立体保温结构、单独温控器控温，能够更快速高效的将剂控系统内的溶解液、保护液、激活液、纯化水、酸碱液、特殊酶用离子液等酶工作所需的催化、保护、激活、复温、稀释等所需用试剂瞬时、快速、高效地控制调整到酶发挥最佳作用时的状态，比如酶所需的温度、催化离子浓度、电导率、pH、浓度状态、保护剂剂量等条件。当酶接触到最佳条件下的溶解液、保护液等试剂时，最适储存温度下的低温酶快速的被控制调整达到最适温度条件、保护条件等条件状态下，实现酶的从安全高效贮存条件向最佳作用条件的快速激活、无缝转换衔接。过滤网具有微孔过滤作用，可有效将异物隔离过滤，生产更清洁，符合清洁生产要求。酶控系统和剂控系统均具有PLC控制或电脑系统远程控制、具有可远程自控的可调节阀门，能够远程实现两种液体的准确自动计量控制及两者间比例的远程调整。
[0035] 温控系统根据酶制剂自身特点和使用要求由三个独立的温控器实现，分控精度高，有机的将酶的储藏、作用、外部环境等条件衔接在一起。
[0036] 混合横管L段间距，总长度控制为L＝5cm～2m，酶从储藏条件转换到应用、作用条件转换更快速。系统管路采用变径连通，可以辅助实现酶制剂和试剂的微量控制；L段管径要细于其他部分系统管路部分，L段管径为L＝0.01cm～2cm，L段作为酶制剂与试剂的初次接触混合部位，在一个相对较细管径环境下初次混合，相互间的分散程度更好于宽管径。混合横管可以按图示方向向左(储剂注入酶液)输送、按图示方向向右(酶液注入储剂)输送，便于生产实际灵活调整。
[0038] 本发明可广泛应用于轻工食品行业植物油脂加工及其物理精炼，以及淀粉糖制造、酶法催化发酵、化工、医药、农业等液体酶制剂应用设备其他行业领域。
[0039] 本发明所述一种植物油脂物理精炼控制装置，内部各系统设备之间相互配合，是一个有机的协调的整体。应用本发明酶制剂不受污染，符合清洁生产要求，酶制剂从存储到生产自始至终能够被保持和激发最佳活性，酶制剂得以高效利用，使用过程更加精细高效，生产过程控制灵活稳定。适用多种酶制剂，使用本系统保持酶制剂活性的同时实现了酶的高效精细利用和生产过程稳定控制,可有效保证大批量产品生产过程质量的稳定性、一致性。
[0040] 本发明所述一种植物油脂物理精炼方法,最大程度保持酶的活性、激发酶的作用状态，工序间的协同处理包括控制方法衔接有序，不使用传统化学精炼工艺中的大量或超量的比如氢氧化钠溶液、氢氧化钾溶液等强碱，对设备无腐蚀或腐蚀性小，油脂中因腐蚀夹带的金属离子量少宜于后续处理，物理精炼不对油脂造成过度破坏副反应少，不产生大量不利于环境和经济效益的皂脚，不因过度精炼损失油中的中性油、脂肪酸、甾醇、维生素E、谷维素等植物油脂固有营养物质能最大程度保留油脂中的天然营养组分，收率高，酶处理的油先脱蜡去除蜡质降低油脂粘度，更利于脱色脱臭进行。本发明所得产品合格产品质量好。附图说明：
[0041] 图1：本发明实施例1所述一种植物油脂物理精炼装置的连接结构示意图；
[0042] 图2：本发明实施例1所述加酶控制装置的结构示意图；
[0043] 图3：本发明实施例2所述加酶控制装置的结构示意图；
[0044] 图4：本发明实施例1所述加酶控制装置的设备方框图；
[0045] 图中：1:酶储罐 2:温控单元一 3:输送管路I 4：阀门I 5:下排管路 6：输送管路II 7：下排阀门 8：输送泵 9：阀门II 10：阀门III 11：阀门IV 12：阀门V 13：流量计 14：标定柱 15：输送管路III 16：活页盖 17：可视液位计 18：火焰槽 19：试剂储罐 20：下排管路II 21：输送管路2-1 22：输送管路2-2 23：输送管路2-3 24：精密过滤器 25：输送泵 26：流量计 27：混合横管 28：温度控制单元二 29：注液口A 30：注液口B 31：注入管路 32：列管 33：盘管 34：加酶控制装置 35：初混设备 36：高效搅拌混合设备 37：离心分离机 38：干燥设备 39：脱蜡装置 40：脱色装置 41：脱臭装置 42：精滤装置 43：阀门。
[0046] 下面结合附图和具体实施方式对本发明详细说明。具体实施方式：
[0047] 实施实例、试验例包括试验过程及方法与结果仅是为说明本发明所述方法及设备的实施过程，不构成对本发明的进一步限定。
[0048] 实施例1
[0049] 一种植物油脂物理精炼装置，包括加酶控制装置、油酶高效混合装置、油的分离装置、脱蜡装置、脱色装置、脱臭装置和精滤装置，其特征在于：所述加酶控制装置包括用于酶制剂添加控制的酶控系统、用于试剂添加控制的剂控系统和用于控制温度的温控系统，所述温控系统包括用于控制酶控系统温度的温控单元一、用于控制剂控系统温度的温控单元二和用于控制系统所在车间或独立间温度的温控单元三；所述酶控系统包括酶储罐、输送单元一和控制系统一，所述剂控系统包括试剂储罐、输送单元二和控制系统二，所述酶控系统和剂控系统分别通过流量计精确计量后汇入混合横管。
[0050] 所述油酶高效混合装置包括相互连接的初混设备和高效搅拌混合设备；所述油的分离装置包括离心分离机和干燥设备，所述离心分离机和干燥设备之间的管道上设置有阀门；高效混合后的油脂在离心分离机内进行离心分离后，可以直接进入脱蜡装置进行脱蜡处理，或者先进入干燥设备进行干燥，然后再进入脱蜡装置进行脱蜡处理。
[0051] 所述初混设备可选用现有技术中具有高速搅拌且有一定容积的密封罐或管道；所述高效搅拌混合设备可选用包括现有技术中一定容积内高强度高速搅拌液体物料充分混合的混合器；所述脱蜡装置可选用包括现有技术中具有温度调节控制的脱蜡罐、养晶罐；脱色装置可选用包括现有技术中具有一定真空度、能够投加白土活性炭等脱色剂、有搅拌或蒸汽搅拌的脱色罐、过滤设备；脱臭装置可选用包括现有技术中能够控制真空度、温度、流量、停留时间等的脱臭板塔、软塔或软塔板塔混合塔；精滤装置可选用包括现有技术中过滤精度0.1um以下的立式或卧式过滤器。
[0052] 作为优选，所述酶储罐1包括罐体，所述罐体上设置有夹套，所述罐体内设置有列管和/或盘管和/或列管盘管的连通体，所述罐体底部设置有耐腐蚀滤网，所述罐体上部设置有可折叠的活页盖16，所述罐体外垂直于罐体设置有可视液位计17，所述可视液位计与罐体内形成连通结构，所述可视液位计上设置有与罐体容积一致的液位刻度；所述罐体开口的边沿处设置有能够储液的火焰槽18，所述火焰槽18为圆环槽形闭环结构，所述火焰槽18朝上的顶面上设置有火焰孔缝；所述火焰槽整体深度为1cm～10cm，整体宽度为1cm～
10cm，所述火焰槽朝上的顶面上按间距2cm～6cm设置火焰孔缝或孔缝形成连通的一条缝线、缝线宽0.1cm～1cm；所述夹套包覆至距罐体上下沿5cm～50cm，所述夹套内部两壁间距离为1.5cm～10cm；所述列管或盘管可设置为纵向或横向的单独列管、单独盘管和/或列管盘管结合等连通管形式，并与温度控制单元一连接；所述列管或盘管在内部结构上与夹套连通，所述温度控制单元一2可控制夹套和列管、盘管内循环液的温度。
10cm，所述火焰槽朝上的顶面上按间距2cm～6cm设置火焰孔缝或孔缝形成连通的一条缝线、缝线宽0.1cm～1cm；所述夹套包覆至距罐体上下沿5cm～50cm，所述夹套内部两壁间距离为1.5cm～10cm；所述列管或盘管可设置为纵向或横向的单独列管、单独盘管和/或列管盘管结合等连通管形式，并与温度控制单元一连接；所述列管或盘管在内部结构上与夹套连通，所述温度控制单元一2可控制夹套和列管、盘管内循环液的温度。
[0053] 作为优选，所述输送单元一包括与酶储罐1底部的出液口连通的输送管路I3，所述输送管路I3上设置有阀门I4，所述输送管路I3与下排管路5和输送管路II6连通，所述阀门I4与输送管路I3与下排管路5和输送管路II6连接处之间的管路上连接有标定柱14，所述标定柱14上下沿与酶储罐1的内容室液位等高且处于同等水平位置；所述输送管路II6一端与输送管路I3和下排管路5连通，另一端与下排管路5连通，所述输送管路II6与下排管路5之间形成“口”字形循环回路；所述下排管路5上设置有下排阀门7，所述输送管路II6上设置有输送泵8，所述输送泵8的进口和出口处的管路上分别设置有阀门II9和阀门III10，所述输送管路II6上与下排管路5连接处的管路上设置有阀门IV11；所述阀门III10和阀门IV11之间的管路与输送管路III15连通，所述输送管路III15上设置有阀门V12和流量计13；所述阀门均为电磁阀；所述标定柱的圆孔面积为1cm2～20cm2，柱容为10ml～3L，刻度精确到最小刻度1ml；所述输送泵为碟片离心泵、叶轮泵、轴流泵、活塞泵、柱塞泵、齿轮泵、螺杆泵、叶片泵和水环泵等；所述管路为不锈钢或耐腐蚀材料，管径为1mm～5cm。
[0054] 作为优选，所述试剂储罐19包括罐体，所述罐体上设置有夹套，所述罐体内设置有列管和/或盘管和/或列管盘管的连通体，所述罐体上部设置有顶盖，所述罐体底部设置有底部出液口，所述罐体下部的侧壁上设置有侧方出液口；所述输送单元二包括与底部出液口连通的下排管路II和输送管路2-1、与侧方出液口连通的输送管路2-2，所述下排管路、输送管路2-1和输送管路2-2上均设置有阀门，所述阀门均为电磁阀，所述输送管路2-1和输送管路2-2均与输送管路2-3连通，所述输送管路2-3上沿液体流动的方向依次设置有精密过滤器、输送泵和流量计。
[0055] 作为优选，所述温控单元一可控制温度在0℃～10℃，优选的控制在1℃～6℃，优选的控制在4℃±1℃，控制精度为0.1～0.5℃；所述温控单元二可控制温度在在0℃～100℃，优选的控制在1℃～70℃，控制精度0.1～0.5℃；所述车间或独立间面积1m2～5m2，车间或独立间四壁设置保温层，所述温控单元三可控制车间室内环境温度在70℃以下，优选的控制在4℃。
[0056] 作为优选，所述混合横管27有两种流向方式可选：向左输送，试剂注入酶制剂；向右输送，酶制剂注入试剂，混合横管L段间距，总长度控制为L＝5cm～2m；系统管路采用变径连通，优选的L段管径要细于其他部分系统管路部分，优选的L段管径为L＝0.01cm～2cm。
[0057] 作为优选，所述温控单元一包括温度控制器一，所述温控单元二包括温度控制器二，所述温控单元三包括温度控制器三；所述控制系统一包括控制器一，所述输送单元一上的电磁阀、输送泵8、流量计13均与控制器一电联接，控制器一可控制电磁阀的开关，从而控制输送单元一管道的连通和断开，控制器一可控制输送泵8的开关，流量计13可将流量信息反馈给控制器一；所述控制系统二包括控制器二，所述输送单元二上的电磁阀、精密过滤器、输送泵和流量计均与控制器二电联接，控制器二可以控制电磁阀的开关，从而控制输送单元二管道的连通和断开，控制器二可以控制精密过滤器和输送泵的开关，流量计可将流量信息反馈给控制器二；还包括中央控制机，控制器一、控制器二、温度控制器一、温度控制器二、温度控制器三可将信息反馈给中央控制机，中央控制机根据接收到的信息对控制器一、控制器二、温度控制器一、温度控制器二、温度控制器三发出指令；所述的控制器一、控制器二由编程控制器组成，控制器一、控制器二、温度控制器一、温度控制器二、温度控制器三与中央控制机之间通过信息线连接，中央控制机由工控计算机组成。
[0058] 所述控制器一、控制器二、温度控制器一、温度控制器二、温度控制器三可以实现现场控制，中央控制机可以实现电脑联机远程控制。
[0059] 本专利所述温度控制器可根据具体需要选用现有技术中能够实现温度控制功能的不同型号的温度控制器。举例比如现有高温循环器GX-2005、温控器501A型超级恒温器等等，可实现温度精密控制调节和循环。
[0060] 实施例2
[0061] 一种植物油脂物理精炼装置，包括加酶控制装置、油酶高效混合装置、油的分离装置、干燥装置、脱蜡装置、脱色装置、脱臭装置和精滤装置，其特征在于：所述加酶控制装置包括用于酶制剂添加控制的酶控系统、用于试剂添加控制的剂控系统和用于控制温度的温控系统，所述温控系统包括用于控制酶控系统温度的温控单元一、用于控制剂控系统温度的温控单元二和用于控制系统所在车间或独立间温度的温控单元三；所述酶控系统包括酶储罐、输送单元一和控制系统一，所述剂控系统包括试剂储罐、输送单元二和控制系统二，所述酶控系统和剂控系统分别通过流量计精确计量后汇入混合横管。
[0062] 所述油酶高效混合装置包括相互连接的初混设备和高效搅拌混合设备；所述油的分离装置包括离心分离机和干燥设备，所述离心分离机和干燥设备之间的管道上设置有阀门；高效混合后的油脂在离心分离机内进行离心分离后，可以直接进入脱蜡装置进行脱蜡处理，或者先进入干燥设备进行干燥，然后再进入脱蜡装置进行脱蜡处理。
[0063] 所述初混设备可选用：所述高效搅拌混合设备可选用包括现有技术中一定容积内高强度高速搅拌液体物料充分混合的混合器；所述脱蜡装置可选用包括现有技术中具有温度调节控制的脱蜡罐、养晶罐；脱色装置可选用包括现有技术中具有一定真空度、能够投加白土活性炭等脱色剂、有搅拌或蒸汽搅拌的脱色罐、过滤设备；脱臭装置可选用包括现有技术中能够控制真空度、温度、流量、停留时间等的脱臭板塔、软塔或软塔板塔混合塔；精滤装置可选用包括现有技术中过滤精度0.1um以下的立式或卧式过滤器。
[0064] 作为优选，所述酶储罐1包括罐体，所述罐体上设置有夹套，所述罐体内设置有列管和/或盘管和/或列管盘管的连通体，所述罐体底部设置有耐腐蚀滤网，所述罐体上部设置有可折叠的活页盖16，所述罐体外垂直于罐体设置有可视液位计17，所述可视液位计与罐体内形成连通结构，所述可视液位计上设置有与罐体容积一致的液位刻度；所述罐体开口的边沿处设置有能够储液的火焰槽18，所述火焰槽18为圆环槽形闭环结构，所述火焰槽18朝上的顶面上设置有火焰孔缝；所述火焰槽整体深度为1cm～10cm，整体宽度为1cm～
10cm，所述火焰槽朝上的顶面上按间距2cm～6cm设置火焰孔缝或孔缝形成连通的一条缝线、缝线宽0.1cm～1cm；所述夹套包覆至距罐体上下沿5cm～50cm，所述夹套内部两壁间距离为1.5cm～10cm；所述列管或盘管可设置为纵向或横向的单独列管、单独盘管和/或列管盘管结合等连通管形式，并与温度控制单元一连接；所述列管或盘管在内部结构上与夹套连通，所述温度控制单元一2可控制夹套和列管、盘管内循环液的温度。
10cm，所述火焰槽朝上的顶面上按间距2cm～6cm设置火焰孔缝或孔缝形成连通的一条缝线、缝线宽0.1cm～1cm；所述夹套包覆至距罐体上下沿5cm～50cm，所述夹套内部两壁间距离为1.5cm～10cm；所述列管或盘管可设置为纵向或横向的单独列管、单独盘管和/或列管盘管结合等连通管形式，并与温度控制单元一连接；所述列管或盘管在内部结构上与夹套连通，所述温度控制单元一2可控制夹套和列管、盘管内循环液的温度。
[0065] 作为优选，所述输送单元一包括与酶储罐1底部的出液口连通的输送管路I3，所述输送管路I3上设置有阀门I4，所述输送管路I3与下排管路5和输送管路II6连通，所述阀门I4与输送管路I3与下排管路5和输送管路II6连接处之间的管路上连接有标定柱14，所述标定柱14上下沿与酶储罐1的内容室液位等高且处于同等水平位置；所述输送管路II6一端与输送管路I3和下排管路5连通，另一端与下排管路5连通，所述输送管路II6与下排管路5之间形成“口”字形循环回路；所述下排管路5上设置有下排阀门7，所述输送管路II6上设置有输送泵8，所述输送泵8的进口和出口处的管路上分别设置有阀门II9和阀门III10，所述输送管路II6上与下排管路5连接处的管路上设置有阀门IV11；所述阀门III10和阀门IV11之间的管路与输送管路III15连通，所述输送管路III15上设置有阀门V12和流量计13；所述阀门均为电磁阀；所述标定柱的圆孔面积为1cm2～20cm2，柱容为10ml～3L，刻度精确到最小刻度1ml；所述输送泵为碟片离心泵、叶轮泵、轴流泵、活塞泵、柱塞泵、齿轮泵、螺杆泵、叶片泵和水环泵等；所述管路为不锈钢或耐腐蚀材料，管径为1mm～5cm。
[0066] 作为优选，所述试剂储罐19包括罐体，所述罐体上设置有夹套，所述罐体内设置有列管和/或盘管和/或列管盘管的连通体，所述罐体上部设置有顶盖，所述罐体底部设置有底部出液口，所述罐体下部的侧壁上设置有侧方出液口；所述输送单元二包括与底部出液口连通的下排管路II和输送管路2-1、与侧方出液口连通的输送管路2-2，所述下排管路、输送管路2-1和输送管路2-2上均设置有阀门，所述阀门均为电磁阀，所述输送管路2-1和输送管路2-2均与输送管路2-3连通，所述输送管路2-3上沿液体流动的方向依次设置有精密过滤器、输送泵和流量计。
[0067] 作为优选，所述温控单元一可控制温度在0℃～10℃，优选的控制在1℃～6℃，优选的控制在4℃±1℃，控制精度为0.1～0.5℃；所述温控单元二可控制温度在在0℃～100℃，优选的控制在1℃～70℃，控制精度0.1～0.5℃；所述车间或独立间面积1m2～5m2，车间或独立间四壁设置保温层，所述温控单元三可控制车间室内环境温度在70℃以下，优选的控制在4℃。
[0068] 作为优选，所述混合横管27有两种流向方式可选：向左输送，试剂注入酶制剂；向右输送，酶制剂注入试剂，混合横管L段间距，总长度控制为L＝5cm～2m；系统管路采用变径连通，优选的L段管径要细于其他部分系统管路部分，优选的L段管径为L＝0.01cm～2cm。
[0069] 作为优选，所述酶控系统和剂控系统与混合横管27连接处分别设置有注液口A 29和注液口B 30；通过注液口A，酶制剂向右输送，酶制剂注入试剂；通过注液口B，试剂向左输送，试剂注入酶制剂。
[0070] 作为优选，注液口A 29和注液口B 30处的注入管路31采用针状管，管径为0.1cm～5cm，注入端与被注入端通常是微量和多量的关系，注入端采用针状管设置，使得将微量的注入液注入到被注入液中整个混合流程更顺畅、精细，注入点恒定分散效果更均匀恒定。这种恒定对酶制剂调整最适状态发挥最佳作用效果具有重要作用。
[0071] 作为优选，所述温控单元一包括温度控制器一，所述温控单元二包括温度控制器二，所述温控单元三包括温度控制器三；所述控制系统一包括控制器一，所述输送单元一上的电磁阀、输送泵8、流量计13均与控制器一电联接，控制器一可控制电磁阀的开关，从而控制输送单元一管道的连通和断开，控制器一可控制输送泵8的开关，流量计13可将流量信息反馈给控制器一；所述控制系统二包括控制器二，所述输送单元二上的电磁阀、精密过滤器、输送泵和流量计均与控制器二电联接，控制器二可以控制电磁阀的开关，从而控制输送单元二管道的连通和断开，控制器二可以控制精密过滤器和输送泵的开关，流量计可将流量信息反馈给控制器二；还包括中央控制机，控制器一、控制器二、温度控制器一、温度控制器二、温度控制器三可将信息反馈给中央控制机，中央控制机根据接收到的信息对控制器一、控制器二、温度控制器一、温度控制器二、温度控制器三发出指令；所述的控制器一、控制器二由编程控制器组成，控制器一、控制器二、温度控制器一、温度控制器二、温度控制器三与中央控制机之间通过信息线连接，中央控制机由工控计算机组成。
[0072] 所述控制器一、控制器二、温度控制器一、温度控制器二、温度控制器三可以实现现场控制，中央控制机可以实现电脑联机远程控制。
[0073] 本专利所述温控单元包括温度控制器，所述温度控制器可根据具体需要选用现有技术中能够实现温度控制功能的不同型号的温度控制器。举例比如现有高温循环器GX-2005、温控器501A型超级恒温器等等，可实现温度精密控制调节和循环。
[0074] 实施例3
[0075] 本实例植物油选用纯物理压榨的玉米油毛油，毛油主要指标酸价3.8(KOH)(mg/g)，过氧化值7.77mmol/kg，不溶性杂质＜0.2％。
[0076] 一种植物油脂物理精炼方法，包括的工艺有：加酶控制、油酶高效混合、油的分离、脱蜡、脱色、脱臭和精过滤；所述加酶控制工艺由加酶控制装置完成，所述加酶控制工序包括以下步骤：
[0077] (1)当酶储罐为空时，点燃火焰槽内的燃料，在火焰圈的保护下向酶储罐内加入酶制剂，利用温控单元一通过控制夹套和列管、盘管内循环液的温度，使酶储罐内的温度调节至1℃～10℃；向剂储罐内加入所需试剂，利用温控单元二通过控制夹套和列管、盘管内循环液的温度，使剂储罐内的温度调节至1℃～70℃；
[0078] (2)通过调节阀门，使输送单元一进入管道内的液体携带的气体经过“口”字形循环回路从标定柱的顶盖溢出，酶储罐内的酶制剂通过输送单元一，经过流量计精确计量后，汇入混合横管；通过调节阀门，使剂储罐内的试剂通过输送单元二上的精密过滤器过滤，然后经过流量计精确计量后，汇入混合横管；
[0079] (3)根据需要，混合横管有两种流向方式可选：向左输送，使试剂注入酶制剂中；向右输送，使酶制剂注入试剂中。
[0080] 可进行标定柱流量人工复核，先前已打开阀门I将标定柱14内连通灌注到已知刻度容量，检视灌注后关闭阀门I或同时关闭阀门I和阀门IV将已知容量标定柱内酶剂或酶剂的原液在精确秒表的配合下同时记录单位时间输送过的酶剂或酶剂的原液的量即为酶剂或酶剂的原液的流动速度/流量，即为人工复核。根据需要与流量计示值进行复核比较进而进一步相辅精确控制。复合完毕打开阀门I或打开阀门I与阀门IV，继续使用酶储罐酶液。
[0081] 作为优选，所述油酶高效混合是指将油酶和/或酶制剂的溶解纯化水、波美度10～20的氢氧化钠、加酶量以油质量0.0001％～0.08％计注入初混设备接触后旋即以高效搅拌混合设备，以3000rpm/min～80000rpm/min速度搅拌高效混合，混合温度控制在30～75℃，pH控制在4.0～8.0，所述搅拌速度和温度为pH控制范围的前置控制条件，即须先控制稳定好搅拌速度和温度，再控制pH；所述酶为脂肪酶，举例现有技术中的PLC酶，混合时间10min；
优选的，搅拌速度9000-12000rpm/min；优选的，搅拌速度控制在10000rpm/min；优选的，温度控制在45℃～70℃；优选的，pH控制在4.5～7.5；
优选的，搅拌速度9000-12000rpm/min；优选的，搅拌速度控制在10000rpm/min；优选的，温度控制在45℃～70℃；优选的，pH控制在4.5～7.5；
[0082] 作为优选，所述油的分离是指对高效混合后的油脂离心分离，离心后油低温真空105℃干燥，所得油为酶处理后油，同时亦为干燥油；作为优选，所述酶处理后油控制应稳定在含皂量等于0、含磷量低于30ppm、色泽红值控制在R＜4，色泽黄值控制在Y＜40。当不满足此处指标要求时，将油脂返回。重新以加酶控制、油酶高效混合前述方法处理。直至指标达到此处指标要求进行后处理。
[0083] 作为优选，所述脱蜡工艺是指对酶处理后油进行脱蜡，温度降温过程脱蜡时间控制在30h内，重点温度2℃，控制脱蜡后油含蜡量40ppm以内；
[0084] 作为优选，所述脱色工艺中，脱色剂选用总活性炭0.01％～0.4％、总活性白土1％～5％和凹凸棒0.2％～0.5％和二氧化硅0.2％～0.8％，脱色油控制温度105℃～115℃，脱色时间30min～40min，脱色次数为2次，控制脱色油色泽红值控制在R＜3.3，色泽黄值控制在Y＜30，含磷量＜14ppm，含皂量0；
[0085] 作为优选，所述高温脱臭工艺，脱色油经软塔、板塔及混合软塔板塔高温处理，控制温度242℃～260℃，真空度＜10mbar，总脱臭时间1.5小时，馏出塔中回收馏出物游离脂肪酸和其营养伴随物等精炼总收率进一步提高；控制脱臭油色泽红值控制在R＜2.0，色泽黄值控制在Y＜20，含磷量＜7ppm，含皂量0，过氧化值＜4.1mmol/kg，酸值＜0.2(KOH)(mg/g)；
[0086] 作为优选，所述精过滤工艺中，脱臭油经过覆有二氧化硅0.2％～1.0％和凹凸棒0.2％～0.5％和活性炭0.02％～0.3％的前过滤机后，再经精密过滤器精密过滤2次，所得油为酶处理后成品精炼油；酶处理后成品精炼油控制在色泽红值控制在R1.1，色泽黄值控制在Y10，含磷量1.5ppm，含皂量0，过氧化值2.01mmol/kg，酸值0.02(KOH)(mg/g)。在此基础上，经检测所得成品玉米油精炼油烟点219℃，加热试验△R＜2.1无析出物，冷冻时间66小时，杂质0.01，颜色清淡无异味。传统化学精炼方法市场精炼油抽样举例烟点215℃，含磷量
2.2ppm，红值R1.9,回色R2.3新方法油品较传统方法显著提升。
2.2ppm，红值R1.9,回色R2.3新方法油品较传统方法显著提升。
[0087] 实施例4
[0088] 本实例植物油选用玉米油毛油，毛油主要指标酸价4.8(KOH)(mg/g)，过氧化值4.77mmol/kg，不溶性杂质＜0.2％。
[0089] 一种植物油脂物理精炼方法，包括的工艺有：加酶控制、油酶高效混合、油的分离、脱蜡、脱色、脱臭和精过滤；所述加酶控制工艺由加酶控制装置完成，所述加酶控制工序包括以下步骤：
[0090] (1)当酶储罐为空时，点燃火焰槽内的燃料，在火焰圈的保护下向酶储罐内加入酶制剂，利用温控单元一通过控制夹套和列管、盘管内循环液的温度，使酶储罐内的温度调节至1℃；向剂储罐内加入所需试剂，利用温控单元二通过控制夹套和列管、盘管内循环液的温度，使剂储罐内的温度调节至43℃；
[0091] (2)通过调节阀门，使输送单元一进入管道内的液体携带的气体经过“口”字形循环回路从标定柱的顶盖溢出，酶储罐内的酶制剂通过输送单元一，经过流量计精确计量后，汇入混合横管；通过调节阀门，使剂储罐内的试剂通过输送单元二上的精密过滤器过滤，然后经过流量计精确计量后，汇入混合横管；
[0092] (3)根据需要，混合横管有两种流向方式可选：向左输送，使试剂注入酶制剂中；向右输送，使酶制剂注入试剂中。
[0093] 精确控制加酶控制系统的流量计流量，进行人工复核，稳定控制流量。
[0094] 作为优选，所述油酶高效混合是指将油酶和/或酶制剂的溶解纯化水、波美度10～20的氢氧化钠、加酶量以油质量0.0021％计注入初混设备接触后旋即以高效搅拌混合设备，以3000rpm/min速度搅拌高效混合，混合温度控制在30℃，pH控制在4.0，所述搅拌速度和温度为pH控制范围的前置控制条件，即须先控制稳定好搅拌速度和温度，再控制pH；脂肪酶混合时间10min；
[0095] 作为优选，所述油的分离是指对高效混合后的油脂离心分离，离心后油低温真空107℃干燥，所得油为酶处理后油，同时亦为干燥油；作为优选，所述酶处理后油控制应稳定在含皂量等于0、含磷量低于30ppm、色泽红值控制在R＜4，色泽黄值控制在Y＜40。当不满足此处指标要求时，将油脂返回。重新以加酶控制、油酶高效混合前述方法处理。直至指标达到此处指标要求进行后处理。
[0096] 作为优选，所述脱蜡工艺是指对酶处理后油进行脱蜡，温度降温过程脱蜡时间控制在30h内，终点温度2℃，控制脱蜡后油含蜡量40ppm以内；
[0097] 作为优选，所述脱色工艺中，脱色剂选用总活性炭0.01％～0.4％、总活性白土1％～5％和凹凸棒0.2％～0.5％和二氧化硅0.2％～0.8％，脱色油控制温度105℃，脱色时间30min，脱色次数为2次，控制脱色油色泽红值控制在R＜3.3，色泽黄值控制在Y＜30，含磷量＜14ppm，含皂量0；
[0098] 作为优选，所述高温脱臭工艺，脱色油经软塔、板塔及混合软塔板塔高温处理，控制温度242℃，真空度＜10mbar，总脱臭时间1.5小时，馏出塔中回收馏出物游离脂肪酸和营养伴随物等；控制脱臭油色泽红值控制在R＜2.0，色泽黄值控制在Y＜20，含磷量＜7ppm，含皂量0，过氧化值＜4.1mmol/kg，酸值＜0.2(KOH)(mg/g)；
[0099] 作为优选，所述精过滤工艺中，脱臭油经过覆有二氧化硅0.2％～1.0％和凹凸棒0.2％～0.5％和活性炭0.02％～0.3％的前过滤机后，再经精密过滤器精密过滤2次，所得油为酶处理后成品精炼油；酶处理后成品精炼油控制在色泽红值控制在R1.1，色泽黄值控制在Y10，含磷量1.5ppm，含皂量0，过氧化值2.01mmol/kg，酸值0.02(KOH)(mg/g)，经检总植物甾醇为861mg/100g。在此基础上，经检测所得成品玉米油精炼油烟点219℃，加热试验△R＜2.1无析出物，冷冻时间66小时，杂质0.01，颜色清淡无异味。传统化学精炼方法市场精炼油抽样举例烟点215℃，含磷量2.2ppm，红值R1.9,回色R2.3，总植物甾醇221mg/100g，新方法油品质质较传统方法显著提升。
[0100] 实施例5
[0101] 本实例植物油选用纯物理压榨的玉米油毛油，毛油主要指标酸价6.8(KOH)(mg/g)，过氧化值1.77mmol/kg，不溶性杂质＜0.2％。
[0102] 一种植物油脂物理精炼方法，包括的工艺有：加酶控制、油酶高效混合、油的分离、脱蜡、脱色、脱臭和精过滤；所述加酶控制工艺由加酶控制装置完成，所述加酶控制工序包括以下步骤：
[0103] (1)当酶储罐为空时，点燃火焰槽内的燃料，在火焰圈的保护下向酶储罐内加入酶制剂，利用温控单元一通过控制夹套和列管、盘管内循环液的温度，使酶储罐内的温度调节至4℃；向剂储罐内加入所需试剂，利用温控单元二通过控制夹套和列管、盘管内循环液的温度，使剂储罐内的温度调节至28℃；
[0104] (2)通过调节阀门，使输送单元一进入管道内的液体携带的气体经过“口”字形循环回路从标定柱的顶盖溢出，酶储罐内的酶制剂通过输送单元一，经过流量计精确计量后，汇入混合横管；通过调节阀门，使剂储罐内的试剂通过输送单元二上的精密过滤器过滤，然后经过流量计精确计量后，汇入混合横管；
[0105] (3)根据需要，混合横管有两种流向方式可选：向左输送，使试剂注入酶制剂中；向右输送，使酶制剂注入试剂中。
[0106] 精确控制加酶控制系统的流量计流量，进行人工复核，稳定控制流量。
[0107] 作为优选，所述油酶高效混合是指将油酶和/或酶制剂的溶解纯化水、波美度10～20的氢氧化钠、加酶量以油质量0.08％计注入初混设备接触后旋即以高效搅拌混合设备，以10000rpm/min速度搅拌高效混合，混合温度控制在45℃，pH控制在7.5，所述搅拌速度和温度为pH控制范围的前置控制条件，即须先控制稳定好搅拌速度和温度，再控制pH；所述酶为脂肪酶，举例现有技术中的PLB酶，混合时间9.5min；
[0108] 作为优选，所述油的分离是指对高效混合后的油脂离心分离，离心后油不经干燥即为酶处理后油所得油为酶处理后油使用；作为优选，所述酶处理后油控制应稳定在含皂量等于0、含磷量低于30ppm、色泽红值控制在R＜4，色泽黄值控制在Y＜40。当不满足此处指标要求时，将油脂返回。重新以加酶控制、油酶高效混合前述方法处理。直至指标达到此处指标要求进行后处理。
[0109] 作为优选，所述脱蜡工艺是指对酶处理后油进行脱蜡，温度降温过程脱蜡时间控制在30h内，重点温度2℃，控制脱蜡后油含蜡量40ppm以内；
[0110] 作为优选，所述脱色工艺中，脱色剂选用总活性炭0.01％～0.4％、总活性白土1％～5％和凹凸棒0.2％～0.5％和二氧化硅0.2％～0.8％，脱色油控制温度115℃，脱色时间40min，脱色次数为2次，控制脱色油色泽红值控制在R＜3.3，色泽黄值控制在Y＜30，含磷量＜14ppm，含皂量0；
[0111] 作为优选，所述高温脱臭工艺，脱色油经软塔、板塔及混合软塔板塔高温处理，控制温度260℃，真空度＜10mbar，总脱臭时间1.5小时，馏出塔中回收馏出物游离脂肪酸和营养伴随物等；控制脱臭油色泽红值控制在R＜2.0，色泽黄值控制在Y＜20，含磷量＜7ppm，含皂量0，过氧化值＜4.1mmol/kg，酸值＜0.2(KOH)(mg/g)；
[0112] 作为优选，所述精过滤工艺中，脱臭油经过覆有二氧化硅0.2％～1.0％和凹凸棒0.2％～0.5％和活性炭0.02％～0.3％的前过滤机后，再经精密过滤器精密过滤2次，所得油为酶处理后成品精炼油；酶处理后成品精炼油控制在色泽红值控制在R1.1，色泽黄值控制在Y10，含磷量1.5ppm，含皂量0，过氧化值2.01mmol/kg，酸值0.02(KOH)(mg/g)。在此基础上，经检测所得成品玉米油精炼油烟点219℃，加热试验△R＜1.5无析出物，0℃抗冷冻时间
66小时、澄清，杂质0.01％，颜色清淡无异味，经检生育酚(α+β+γ+δ)计872mg/kg。传统化学精炼方法市场精炼油抽样举例烟点215℃，含磷量2.2ppm，红值R1.9,回色R2.3，生育酚(α+β+γ+δ)计359mg/kg。新方法油品质质较传统方法显著提升。
66小时、澄清，杂质0.01％，颜色清淡无异味，经检生育酚(α+β+γ+δ)计872mg/kg。传统化学精炼方法市场精炼油抽样举例烟点215℃，含磷量2.2ppm，红值R1.9,回色R2.3，生育酚(α+β+γ+δ)计359mg/kg。新方法油品质质较传统方法显著提升。
[0113] 试验例：
[0114] 试验过程及方法：全部以日照充足的山东玉米带产区颗粒完整饱满无褐变的玉米胚芽纯物理压榨玉米油毛油为原料油，指标酸价5.8(KOH)(mg/g)，过氧化值3.76mmol/kg，不溶性杂质0.18％，生育酚(α+β+γ+δ)1301mg/kg，总植物甾醇1012mg/100g，水分及挥发物0.20％，溶剂残留量0mg/kg。
[0115] 取毛油，在试验室以现有传统化学精炼技术常用条件进行精炼处理，主要参数包括碱炼时用碱为30％干物质浓度氢氧化钠以碱干基计中和游离脂肪酸(以酸价计)同时加超量碱0.2％，碱炼温度77℃，维持25min，于5000rpm/min离心30min除去皂脚色素等杂质，真空112℃干燥，白土3.0％、活性炭0.5％脱色过滤，低温降温2℃过滤除蜡，266℃真空脱臭2小时，过滤孔径1μm过滤，所得成品油批序/代号记为A；从超市市场上抽取某品牌2月龄5L装玉米油，批序/代号记为B；
[0116] 毛油同上，均在本发明实施实例3所列参数条件或范围内取值，进行更多批次的试验所得成品油批序/代号分别记为C、D、E、F、G，旋即检测。附制取成品油C～G主要区别参数见表1。
[0117] 表1.成品油C～F主要区别参数
[0118]
[0119] 表2是对批序/代号A～G所得成品油结果/数据的记录，从数据来看本发明所得成品精炼油的色泽颜色包括黄红均较低，气味滋味透明度无差异，水分及挥发物略好，杂质含量无显著差异或略好。本发明酶制剂高活性高效精炼处理，没有化学试剂过度精炼处理，没有皂脚产生，物理精炼无皂角残留，同等真空精炼条件下，油质过氧化值偏低，受氧化程度更低，尤其植物甾醇和维生素E营养素含量最大程度的获得保留。从碘值来看本发明不饱和脂肪酸稍好，不饱和脂肪酸含量保留越多对人体更健康。本发明所得成品油含磷较低，加热试验返色红值更低，有利于返色控制，冷冻试验澄清透明时间显著延长，本发明所得精炼油品有利于货架期延长。主要指标总体上C～G好于A/B。传统化学法碱炼通常80℃左右热能资源消耗量大，本发明实例酶的工作生产端保藏到应用处于酶的最佳状态，不适用传统化学精炼过量化学物质，酶的工作反应温度较低更有利于节能。本发明所得产品合格产品质量好。
[0120] 表2.所得成品油参数数据
[0121]
[0122]
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