技术领域
[0001] 本
发明涉及液压领域，具体地，涉及一种液压
控制阀。
背景技术
[0002] 图1所示为一种传统的液压控制阀，该液压控制阀包括第一
滑阀11和第二滑阀12，所述第一滑阀11具有进油口14、第一控制口X1、工作油口A和回油口T，所述第二滑阀
12具有进油口15、第二控制口X2和的出油口16，其中，所述进油口15与系统油源P相通，所述出油口16与所述第一滑阀11的进油口14连通。
[0003] 如图1所示，当第一控制口X1和第二控制口X2均不加压时，第一滑阀11的进油口14和工作油口A直接相通，第二滑阀12的进油口15与所述出油口16直接相通，因此，系统油源P与工作油口A直接相通，进而通过该工作油口A供应到执行机构(未图示)。
[0004] 当第二控制口X2加压，而第一控制口X1不加压时，第二滑阀12的进油口15与所述出油口16单向连通，因而系统油源P与工作油口A单向连通。
[0005] 当第一控制口X1加压，而第二控制口X2不加压时，系统油源P与所述第二滑阀12的出油口16直接相通，第一滑阀11的进油口14截止，所述第一滑阀11的工作油口A和回油口T直接连通。当第一控制口X1和第二控制口X2同时加压时，工作状态与当第一控制口X1加压而第二控制口X2不加压时的工作状态类似，这里不再赘述。
[0006] 在某些工况下，还要求上述液压控制阀满足如下条件：当系统油源P与工作油口A单向连通时(即当第二控制口X2加压，而第一控制口X1不加压时)，如果系统油源P没有压
力，工作油口A也能够在预定时间内保持有预定的压力。然而，在该情况下，由于第一滑阀11的回油口T的截止是通过滑阀机能来实现的，因而第一滑阀11的内
泄漏会使工作油口A处的压力液压油通过第一滑阀11的油口(如回油口T、第一控制口X1或第二控制口X2)而迅速泄漏，从而使工作油口A的压力迅速下降，进而无法满足上述条件“当系统油源P与工作油口A单向连通时，如果系统油源P没有压力，工作油口A也能够在预定时间内保持有预定的压力”。
[0007] 为了解决该问题，目前提出了改进的技术方案。如图2所示，相对于图1所示的技术方案，图2所示的技术方案增加有
蓄能器13，该蓄能器13与工作油口A相连。通过设置有蓄能器13，能够在系统油源P与工作油口A单向连通且系统油源P没有压力的情况下弥补通过第一滑阀11内泄漏的压力损失，以能够延长工作油口A保持有预定的压力的时间，从而满足上述要求。
[0008] 然而，虽然图2所示的技术方案能够在一定程度上解决上述问题，但是其技术
缺陷也是显而易见的。首先，利用蓄能器13仍然无法彻底解决滑阀内泄漏的问题，因此增加蓄能器13的方法可以称之为是“治标不治本”的解决方式。其次，即便增加有蓄能器13，由于滑阀内泄漏依然存在，因此仅能适当延长工作油口A保持有预定压力的时间，而不能使工作油口A在较长时间内保持有预定的压力。再次，由于增加有蓄能器13，造成液压控制阀的整个系统较为复杂，使得成本显著增加，并使系统可靠性降低。
[0009] 因此，如何提供一种无需增加蓄能器就能够满足上述工况要求的技术方案成为本领域需要解决的技术问题。
发明内容
[0010] 本发明的目的是提供一种液压控制阀，该液压控制阀无需增加蓄能器就能够满足上述工况要求。
[0011] 为了实现上述目的，本发明提供一种液压控制阀，该液压控制阀包括系统主阀，该系统主阀具有与系统油源P连通的进油口和与执行机构连通的工作油口A，该进油口能够通过内部的第一
单向阀向所述工作油口A单向连通，该液压控制阀还包括连接在所述工作油口A与回油路之间并能够接通或切断所述工作油口A和回油路的常闭的
开关阀。
[0012] 优选地，所述开关阀为液控单向阀、电控单向阀或手控单向阀；或者所述开关阀为液控
截止阀、电控截止阀或手控截止阀。
[0013] 优选地，所述系统主阀包括：第一
方向控制阀，该第一方向控制阀包括进油口和出油口，当所述第一方向控制阀的阀芯处于初始
位置时，所述第一方向控制阀的进油口与出油口直接连通，当所述第一方向控制阀的阀芯处于偏置位置时，所述第一方向控制阀的进油口与出油口截止；第二方向控制阀，该第二方向控制阀包括进油口和出油口，当所述第二方向控制阀的阀芯处于初始位置时，所述第二方向控制阀的进油口与出油口直接连通，当所述第二方向控制阀的阀芯处于偏置位置时，所述第二方向控制阀的进油口通过所述第一单向阀向所述第二方向控制阀的出油口单向连通；系统油源与所述第一方向控制阀的进油口连通，所述第一方向控制阀的出油口与第二方向控制阀的进油口连通，所述第二方向控制阀的出油口为所述工作油口A。
[0014] 优选地，所述第一方向控制阀为包括第一控制口的液控阀，所述第二方向控制阀为包括第二控制口的液控阀。
[0015] 优选地，所述开关阀为液控的第二单向阀，该第二单向阀具有进油口、出油口和第三控制口，所述第二单向阀的进油口与回油路相通，所述第二单向阀的出油口与所述工作油口A相通，所述第三控制口与所述第一控制口相通。
[0016] 优选地，所述第一单向阀、第二单向阀、第一方向控制阀和第二方向控制阀集成为具有共同的
阀体的集成阀。
[0017] 优选地，所述集成阀包括：所述阀体，该阀体内具有彼此间隔且平行设置的第一阀腔和第二阀腔，所述阀体上开设有所述第一方向控制阀的进油口和第一控制口、所述第二单向阀的出油口、所述第二方向控制阀的出油口和第二控制口；所述第一方向控制阀的第一阀芯，该第一阀芯容纳在所述第一阀腔内并能够在该第一阀腔内往复移动，所述第一阀芯上设置有所述第二单向阀的阀芯；所述第二方向控制阀的第二阀芯，该第二阀芯容纳在所述第二阀腔内并能够在该第二阀腔内往复移动，所述第二阀芯上设置有所述第一单向阀的阀芯。
[0018] 优选地，所述第一阀芯和所述第一阀腔限定有位于该第一阀芯的一端并与所述第一控制口相通的第一控制腔、位于所述第一阀芯的另一端并容纳有压紧于所述第二单向阀的阀芯的第一
弹簧的第一弹簧腔、与所述第一方向控制阀的进油口相通的进油腔以及与所述第二单向阀的出油口相通的回油腔，所述第一控制腔、第一弹簧腔、进油腔和回油腔彼此不连通；所述第二阀芯和所述第二阀腔限定有位于该第二阀芯的一端并容纳有压紧于所述第二阀芯的第二弹簧的第二弹簧腔、位于所述第二阀芯的另一端并容纳有压紧于所述第一单向阀的阀芯的第三弹簧的第三弹簧腔、与所述第二控制口相通的第二控制腔以及与所述第二方向控制阀的出油口连通的工作油腔，所述第二弹簧腔、第三弹簧腔、第二控制腔和工作油腔彼此不连通；在所述第一控制口和第二控制口均不加压时，所述进油腔通过连通所述第一阀腔和第二阀腔的第一通道并经过常开的第一单向阀而与所述工作油腔直接连通；在所述第一控制口加压而第二控制口不加压时，所述第一方向控制阀的进油口截止，所述常闭的第二单向阀打开，所述工作油腔通过该第二单向阀和连通所述第一阀腔和第二阀腔的第二通道而与所述回油腔直接连通；在所述第二控制口加压而第一控制口不加压时，所述常开的第一单向阀单向导通，所述工作油腔通过所述第一单向阀和所述常闭的第二单向阀保压；在所述第一控制口和第二控制口均加压时，所述第一方向控制阀的进油口截止，所述常闭的第二单向阀打开，所述常开的第一单向阀单向导通，所述工作油腔通过该第二单向阀和连通所述第一阀腔和第二阀腔的第二通道而与所述回油腔直接连通。
[0019] 优选地，所述集成阀还包括固定于所述阀体的阀套，在所述第一阀腔的内周面与所述第二单向阀的阀芯之间套装有阀套、或者在所述第二阀腔的内周面与所述第一单向阀的阀芯之间套装有阀套、或者在所述第一阀腔的内周面与所述第二单向阀的阀芯之间和在所述第二阀腔的内周面与所述第一单向阀的阀芯之间均套装有阀套。
[0020] 优选地，所述第二通道和所述第二阀腔彼此垂直而相交，所述第一单向阀的阀芯的位于所述第二通道和所述第二阀腔的公共空间中的部分上设置有沿所述第二通道的纵向方向的通孔。
[0021] 优选地，所述第二控制腔内延伸有所述第二阀芯的一部分。
[0022] 通过上述技术方案，无需增加蓄能器就能够满足当系统油源P与工作油口A单向连通时，如果系统油源P没有压力，工作油口A也能够在预定时间内保持有预定的压力。
[0023] 本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
[0024] 附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成
说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：
[0025] 图1和图2是两种传统的液压控制阀的示意图；
[0026] 图3是根据本发明的液压控制阀的示意图；
[0027] 图4是根据本发明的一种实施方式的液压控制阀的示意图；
[0028] 图5是根据本发明的一种实施方式的液压控制阀的集成阀的具体结构图；
[0029] 图6至图9分别是图5所示的集成阀处于不同状态的示意图。
具体实施方式
[0030] 以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
[0031] 在本
申请中，液压控制阀可以是由多个液压(阀)元件通过多种连接方式而构成的阀装置，例如，液压控制阀可以是多个液压(阀)元件通过油路彼此连接成的阀组装置；或者可以是多个液压(阀)元件集成(如通过插接)形成的单个阀装置；或者可以是多个液压(阀)元件中的一部分通过油路彼此连接，而另一部分集成在一起。
[0032] 如图3所示，根据本发明的技术方案的液压控制阀包括系统主阀20，该系统主阀20具有与系统油源P连通的进油口和与执行机构(未图示)连通的工作油口A，该进油口能够通过内部的第一单向阀33向所述工作油口A单向连通，该液压控制阀还包括连接在所述工作油口A与回油路T之间并能够接通或切断所述工作油口A和回油路的常闭的开关阀
30。
[0033] 与图1和图2所述的技术方案不同，在根据本发明的技术方案中，当工作油口A中的压力液压油需要流向回油路时，该压力液压油通过连接在所述工作油口A与回油路T之间并能够接通所述工作油口A和回油路的开关阀30来实现，而当系统油源P由所述进油口通过第一单向阀33向工作油口A单向连通且需要在系统油源P没有压力的情况下工作油口A也能够在预定时间内保持有预定的压力时，则通过截止开关阀30以切断工作油口A和回油路来实现，从而避免滑阀机能所存在的内泄漏的缺陷，而且也无需另外设置蓄能器。
[0034] 因此，利用本发明的技术方案既能够满足预定的上述工况，也无需另外设置蓄能器，从而能够解决本发明所要解决的技术问题。
[0035] 开关阀30可以为各种能够实现液压通路在接通和截止之间转换的阀元件。例如，所述开关阀30可以为单向阀或截止阀。开关阀30的控制方式也可以有多种方式，例如，所述开关阀30可以为液控开关阀(如液控单向阀或液控截止阀)、电控开关阀(如电控单向阀或电控截止阀)或手控开关阀(如手控单向阀或手控截止阀)，只要能够实现根据不同工况需要在接通状态和截止状态之间的转换即可。
[0036] 系统主阀20可以具有多种结构形式，只要包括该系统主阀20的液压系统具有当系统油源P由进油口通过第一单向阀33而与工作油口A单向连通时需要在系统油源P没有压力的情况下工作油口A也能够在预定时间内保持有预定的压力的工况要求即可。例如，系统主阀20可以设置有与回油路连通的回油口，但为了尽可能地避免滑阀机能所存在的内泄漏的缺陷，优选情况下，所述工作油口A仅通过所述开关阀30与所述回油路T连接。
[0037] 尽管下文中主要列举了图4所示的结构形式为例而对本发明的优选实施方式进行描述，但系统主阀20的结构形式并不限于图4所示的结构形式。所述系统主阀20包括：第一方向控制阀31和第二方向控制阀32。
[0038] 第一方向控制阀31包括进油口311和出油口312。当所述第一方向控制阀31的阀芯处于初始位置(图4中的右位)时，所述第一方向控制阀31的进油口311与出油口312直接连通；当所述第一方向控制阀31的阀芯处于偏置位置(图4中的左位)时，所述第一方向控制阀31的进油口311与出油口312截止。
[0039] 第二方向控制阀32包括进油口321和出油口322，当所述第二方向控制阀32的阀芯处于初始位置(图4中的左位)时，所述第二方向控制阀32的进油口321与出油口322直接连通；当所述第二方向控制阀32的阀芯处于偏置位置(图4中的右位)时，所述第二方向控制阀32的进油口321通过第一单向阀33向所述第二方向控制阀32的出油口322单向连通。
[0040] 系统油源P与所述第一方向控制阀31的进油口311连通，所述第一方向控制阀31的出油口312与第二方向控制阀32的进油口321连通，所述第二方向控制阀32的出油口322为所述工作油口A。
[0041] 第一方向控制阀31和第二方向控制阀32可以为手控阀、
电磁阀或液控阀。例如如图4所示，第一方向控制阀31为包括第一控制口X1的液控阀，第二方向控制阀32为包括第二控制口X2的液控阀。
[0042] 如图4所示，所述开关阀30为液控的第二单向阀40，该第二单向阀40具有进油口401、出油口402和第三控制口403，所述第二单向阀40的进油口401与回油路相通，所述第二单向阀40的出油口402与所述工作油口A相通，所述第三控制口403与所述第一控制口X1相通。
[0043] 由图4可知，通常情况下，第二单向阀40对于从工作油口A流向回油路T的液压油来说是截止的。只有当第一控制口X1加压时，由于第三控制口403与第一控制口X1相通而也加压，因此第二单向阀40从单向导通状态转换为接通状态，允许工作油口A的压力液压油通过处于接通状态的第二单向阀40流向回油路。所述第二单向阀40可以为普通液控单向阀或带卸荷阀芯的液控单向阀。另外，第二单向阀40可以不是液控单向阀，而可以是电控单向阀或手控单向阀。
[0044] 在图4所示的技术方案中，所述第一单向阀33、第二单向阀40、第一方向控制阀31和第二方向控制阀32可以分别为单独的阀，通过液压回路相互连接起来。但优选情况下，为了获得更为紧凑的结构，如图5所示，所述第一单向阀33、第二单向阀40、第一方向控制阀31和第二方向控制阀32集成为具有共同的阀体100的集成阀。该集成阀的机械结构形式并不限于图5所示的结构，而是在满足其工况要求的前提下可以具有其他的机械结构。
[0045] 如图5所示，所述集成阀包括：所述阀体100，该阀体100内具有彼此间隔的第一阀腔101和第二阀腔102，所述阀体100上开设有所述第一方向控制阀31的进油口311和第一控制口X1、所述第二单向阀40的出油口402、所述第二方向控制阀32的出油口322和第二控制口X2；所述第一方向控制阀31的第一阀芯313，该第一阀芯313容纳在所述第一阀腔101内并能够在该第一阀腔101内往复移动，所述第一阀芯313上设置有所述第二单向阀40的阀芯401；和所述第二方向控制阀32的第二阀芯323，该第二阀芯323容纳在所述第二阀腔102内并能够在该第二阀腔102内往复移动，所述第二阀芯323上设置有所述第一单向阀33的阀芯331。
[0046] 如图5所示，由于所述第一单向阀33、第二单向阀40、第一方向控制阀31和第二方向控制阀32集成为一个集成阀，因此除了第一方向控制阀31的进油口311和第一控制口X1、所述第二单向阀40的出油口402、所述第二方向控制阀32的出油口322(工作油口A)和第二控制口X2之外，其余各进油口或出油口集成在该集成阀的内部通路中，这里不再做详细描述。
[0047] 集成阀内部的通路可以通过多种合适的机械结构来实现，而不限于图5所示的具体结构，只要能够符合图4所示的功能原理即可。
[0048] 下面示例性地描述图5所示的集成阀的具体结构并参考图6至图9描述该集成阀的各种工况。
[0049] 如图5所示，所述第一阀芯313和所述第一阀腔101限定有位于该第一阀芯313的一端并与所述第一控制口X1相通的第一控制腔103、位于所述第一阀芯313的另一端并容纳有压紧于所述第一阀芯313的第一弹簧106的第一弹簧腔107、与所述第一方向控制阀31的进油口311相通的进油腔104以及与所述第二单向阀40的出油口402相通的回油腔
105，所述第一控制腔103、第一弹簧腔107、进油腔104和回油腔105彼此不连通。
[0050] 所述第二阀芯323和所述第二阀腔102限定有位于该第二阀芯323的一端并容纳有压紧于所述第二阀芯323的第二弹簧108的第二弹簧腔109、位于所述第二阀芯323的另一端并容纳有压紧于所述第一单向阀33的阀芯331的第三弹簧的第三弹簧腔110、与所述第二控制口X2相通的第二控制腔111以及与所述第二方向控制阀32的出油口322连通的工作油腔112，所述第二弹簧腔109、第三弹簧腔110、第二控制腔111和工作油腔112彼此不连通。
[0051] 在所述第一控制口X1和第二控制口X2均不加压时，所述进油腔104通过连通所述第一阀腔101和第二阀腔102的第一通道113并经过常开的第一单向阀33而与所述工作油腔112直接连通，如图6所示。
[0052] 在所述第一控制口X1加压而第二控制口X2不加压时，第一弹簧106压缩，从而第一阀芯313从图5和图6所示的原始位置向上移动到图7所示的偏置位置；同时第二阀芯323保持在图6所示的原始位置。在图7所示的状态中，所述第一方向控制阀31的进油口
311由于第一阀芯313处于偏置位置而截止，所述常闭的第二单向阀40随第一阀芯313的移动而打开，所述工作油腔112通过该第二单向阀40和连通所述第一阀腔101和第二阀腔
102的第二通道114而与所述回油腔105直接连通，如图7所示。
[0053] 在所述第二控制口X2加压而第一控制口X1不加压时，第二阀芯323从原始位置移动到图8所示的偏置位置，同时第一阀芯313保持在原始位置。在图8所示的状态中，所述常开的第一单向阀33随第二阀芯323的移动而单向导通，所述工作油腔112通过所述第一单向阀33和所述常闭的第二单向阀40保压，如图8所示。由于工作油腔112通过两个单向阀来保压，因此防泄漏能力远远高于传统的滑阀，因此即便能够在较长时间内保持有预定压力。而且，不需要另外加装蓄能器，从而极大程度上降低制造成本。
[0054] 在所述第一控制口X1和第二控制口X2均加压时，所述常开的第一单向阀33随第二阀芯323的移动而单向导通，所述常闭的第二单向阀40随第一阀芯313的移动而打开，所述第一方向控制阀31的进油口311截止，所述工作油腔112通过该第二单向阀40和连通所述第一阀腔101和第二阀腔102的第二通道114而与所述回油腔105直接连通，如图9所示。
[0055] 如图5所示，由于所述第一阀芯313上设置有所述第二单向阀40的阀芯401，所述第二阀芯323上设置有所述第一单向阀33的阀芯331，从而实现第一单向阀33与第二方向控制阀32的集成以及第二单向阀40与第一方向控制阀31的集成。第一单向阀33和第二单向阀40的阀芯可以与阀体100直接
接触，以实现单向导通功能。但优选地，如图5所示，所述集成阀还包括固定于所述阀体100的阀套115，该阀套115套装在所述第一阀腔101的内周面与所述第二单向阀40的阀芯401之间并且/或者套装在所述第二阀腔102的内周面与所述第一单向阀33的阀芯331之间。
[0056] 上述第一通道113和第二通道114可以设置在阀体100内的合适位置，只要能够在第一单向阀和第二单向阀的控制下的连通作用即可。但优选地，如图5所示，第一通道113和第二通道114以及第一阀腔101和第二阀腔102的中
心轴线共面，从而便于加工制造。
[0057] 优选情况下，如图5所示，所述第二通道114和所述第二阀腔102彼此垂直而相交，所述第一单向阀33的阀芯331的位于所述第二通道114和所述第二阀腔102的公共空间中的部分上设置有沿所述第二通道114的纵向方向的通孔116。因此，当图9所示的第一控制口X1和第二控制口X2均加压时，能够方便地允许工作油口A向回油路T的回油。
[0058] 如图5所示，所述第二控制腔111内延伸有所述第二阀芯102的一部分，因此能够减少第二阀芯102与阀体100之间的接触面积，进而降低两者间相对运动的阻力，有利于第二阀芯102与阀体100的相对移动。集成阀的结构并不限于此，例如，第二阀芯102设置为不穿过第二控制腔111也是可以的。关于第二控制腔111和第一控制腔103的设置方式可以根据具体工况而有不同的设计方式。
[0059] 以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。
[0060] 另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合而不限于
权利要求书中各项权利要求的引用关系。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
[0061] 此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。
