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全自动连续式 真空油炸脱油机

阅读：467发布：2022-10-27

专利汇可以提供全自动连续式真空油炸脱油机专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本实用新型是全自动连续式真空油炸脱油机在连续进、出料的情况下可持续保持高真空度的稳定性，设置有油炸舱、进出料密封装置、离心脱油机装置、真空系统、油过滤装置、清洁系统和油炸上舱升压装置组成，可适应采用网带式的加工方法的不同类型食品，结构简单、制造成本低，能适应多品种的加工，结构简单制造成本低，离心脱油机工作时噪音小，真空系统油零排放，维修方便，采用了简单的高速离心脱油机装置，产品含油率低，结构简单、制造成本低，压紧和维修方便，适用性广泛，可适用于水果类、蔬菜类、干果类、面食类、水产品及畜禽肉类等食品的连续真空油炸加工，可适用于大、中、小型食品加工企业的油炸加工设备，也可应用于连续真空浸渍加工。，下面是全自动连续式真空油炸脱油机专利的具体信息内容。

权利要求

1.全自动连续式真空油炸脱油机，至少设置有油炸舱、进出料密封装置、离心脱油机装置、真空系统、油过滤装置、清洁系统和油炸上舱升压装置，其特征在于：所述油炸舱由油炸舱上舱（1）和油炸舱下舱（2）组成，油炸舱内设置有物料输送网带（4）、压料网带（5），所述离心脱油机装置（19）内设置有脱油料篮（19-1），油炸舱上舱（1）出料端底部的出料口与定量出料装置（16）、减振块（17）、波纹管（18）、离心脱油机装置（19）和出料密封装置（20＇）进料口连接，所述清洁系统设置于油炸舱上舱（1）、油炸舱下舱（2）和离心脱油机装置（19）内，清洁系统包括去渣装置和清洗装置，所述油炸上舱升压装置至少由4个夹紧气缸（25）与油炸舱上舱（1）连接，所述油过滤装置（21）或设置多级过滤。
2.根据权利要求1所述的全自动连续式真空油炸脱油机，其特征在于：油炸舱由油炸舱上舱（1）和油炸舱下舱（2）组成，进料密封装置（20）的出料口（20-12）与油炸舱上舱（1）进料口连接，油炸舱上舱（1）和油炸舱下舱（2）内设置有物料输送网带（4）、压料网带（5），物料输送网带（4）置于机架（11）上，物料输送网带（4）上设置有清洁块（22），压料网带（5）置于油炸舱上舱（1），中间链条（6、7）与压料网带（5）连接，动力由主动轴（8）输入与物料输送网带（4）连接。
3.根据权利要求1或2所述的全自动连续式真空油炸脱油机，其特征在于：离心脱油机装置（19）内设置有脱油料篮（19-1），油炸舱上舱（1）出料端下方与定量出料装置（16）、减振块（17）、波纹管（18）和离心脱油机装置（19）连接，脱油料篮（19-1）一端与变频电机（19-6）组合构成，脱油料篮（19-1）内设置有可变的接料斗（19-2)，接料斗（19-2)内设置有能伸缩的接料板（19-3）或平板式的接料板，折叠式的接料板（19-3)通过收、拉钢绳（19-5、
19-5′）、压轮（19-7）和气缸（19-8）实现折叠式往复运动，接料板（19-3）可采用平板式的接料板（19-3)或折叠式的接料板（19-3)。
4.根据权利要求1或2所述的全自动连续式真空油炸脱油机，其特征在于：清洁系统设置于油炸舱上舱（1）和油炸舱下舱（2）和离心脱油机装置内，清洁系统包括去渣装置和清洗装置，去渣装置至少包括有清洁块（22）、接渣板（23），清洁块（22）设置于物料输送网带（4）上，清洁块（22）至少有2～10块，接渣板（23）设置于油炸舱下舱（2）底部，接渣板（23）与物料输送网带（4）上的清洁块（22）接触，清洗装置由蒸汽管设置在油炸舱上舱（1）顶部和离心脱油机装置（19）内。
5.根据权利要求1所述的全自动连续式真空油炸脱油机，其特征在于：油过滤装置（21）至少包括前置滤油器（21-1）、油循环泵（21-2）、主滤油器（21-3）、后置滤油器（21-4）、储油罐（21-5）、热交换器（21-6），油过滤装置（21）或设置多级过滤，储油罐（21-5）的油加热热源可设置为蒸汽或电或天然气。
6.根据权利要求1所述的全自动连续式真空油炸脱油机，其特征在于：真空系统设置有真空泵、真空口（15）和真空储罐（24），真空口（15）设置在油炸舱上舱（1）外顶部和离心脱油机装置（19）顶部，在进出料密封装置（20、20＇）的预真空口（20-18）设置有真空抽气管道，在真空口（15）处设置有油气分离器，油炸舱上舱（1）内顶部设置有油滤网板（10）。
7.根据权利要求1所述的全自动连续式真空油炸脱油机，其特征在于：油炸上舱升压装置由夹紧气缸（25）与油炸舱上舱（1）连接，油炸舱上舱（1）的升降块（26）上下弹簧（27）和至少4个夹紧气缸（25）与夹紧气缸（25）连接构成，作为上升维修和下降压紧的作用。
8.根据权利要求1或2所述的全自动连续式真空油炸脱油机，其特征在于：进出料
密封装置（20、20＇）设置有进、出料口压板、密封板、Ｕ型密封圈、往复汽缸、密封压力气供给系统和回流系统，由进料口（20-1）、进料口压板（20-9）、进料中框（20-7）、进料压板（20-10）、中框（20-11）、出料压板（20-6＇）、出料中框（20-8）、出料口压板（20-10＇）、出料口（20-12）组成，其进、出料口（20-1、20-12）可设置成矩形或圆形，进出料密封板（20-2、
20-2＇）分别置于进、出料中框（20-7、20-8）内与往复汽缸（20-5、20-6）连接，往复汽缸（20-5、20-6）固定于进、出料中框（20-7、20-8）外部，Ｕ型密封圈（20-3、20-3＇、20-4、
20-4＇）分别置于进、出料口压板（20-9、20-10＇）和进、出料压板（20-9、20-10）的Ｕ型密封槽内，Ｕ型密封槽和Ｕ型密封圈（20-3、20-3＇、20-4、20-4＇）的横截面形状为燕尾形，密封压力气的进气口（106）、进气管（104）与空气储罐（107）相通，密封压力气的回气口（105）、回气管（103）与真空系统的真空罐（108）相通，在中框（20-11）一端安置有预真空口（20-18），预真空口（20-18）与真空储罐（24）通过管道与真空系统连通。
9.根据权利要求1或2所述的全自动连续式真空油炸脱油机，其特征在于：进出料密封装置（20、20＇）的密封压力气供给系统和回流系统,密封压力气供给系统由高压空气管（101）、进气管（104）、进气口（106）、压力调节阀（109）、电磁阀（110）、储气罐（107）与高压空气系统连通，高压空气经进气口（106）进入Ｕ型密封圈（20-3、20-3＇、20-4、20-4＇）腔起到密封进出料密封板（20-2、20-2＇）的间隙的作用，密封压力气供给系统可使用气体或一定粘度的液体；
密封压力气回流系统由真空管（102）、回气口（105）、回气管（103）、电磁阀（110）、真空罐（108）与真空系统连通，回气口（105）与Ｕ型密封圈（20-3、20-3＇、20-4、20-4＇）腔相通；
密封压力气供给系统和回流系统配置有电、气自动控制装置，电、气自动控制装置至少包括有压力调节阀（109）、电磁阀（110）组成。
10.根据权利要求1或2所述的全自动连续式真空油炸脱油机，其特征在于：进出料密封装置采用进出料密封装置（20、20＇）或采用两个真空阀门组合成进出料密封装置。

说明书全文

全自动连续式真空油炸脱油机

技术领域

[0001] 本实用新型是全自动连续式真空油炸脱油机在连续进、出料的情况下可持续保持高真空度的稳定性，该油炸脱油加工的设备属于食品加工机械制造领域。

背景技术

[0002] 现有技术中CN20102052739.2 专利连续真空油炸脱油机采用的滚筒式送料方式，油炸加工产品单一，不能适应于多品种的加工，结构复杂，制造成本高，离心脱油机工作时噪音大，在真空密封装置等方面存在使用时间不长的问题仍有待于进一步解决，不能适应不同类型油炸企业的不同需要。

[0003] 通常油炸加工方法是常压高温油炸加工，工作温度一般在180～250℃，甚至更高，经过高温油炸的食品丧失了营养价值，味感变劣，食品表面颜色变黑，甚至产生有毒物质等方面的物理性质也发生了变化。由于油温高，加工出来的产品营养价值差，易产生有毒物质，多食易使人体发胖，产品保质期不长，生产成本高，浪费能源，浪费油脂。

[0004] 常压油炸锅及常压连续式油炸机设备加工食品油温180℃～250℃，甚至更高温度，成品含油率在30%以上；立式真空油炸脱油机设备属现有技术使用较广的加工设备，加工食品温度一般在90℃～140℃,成品含油率在15%～20% ，立式真空油炸脱油机虽然改变了常压油炸加工食品方法，降低了油脂的加工温度，在营养、口感、色泽等方面有所改变，虽然降低了成品含油率，降低了成本，保质期有所延长，但由于不能连续自动工作，不能进一步降低加工成本，不能随时除去油渣，食品长期在不清洁油脂中加工会给食品带来污染，在加工品种方面有所限制等问题，因此限制该设备的推广应用。发明内容

[0005] 有鉴于现有技术的上述缺陷，本发明解决了现有技术中存在的油炸加工产品单一，适应多品种的加工，适应大中小型油炸企业，结构简单制造成本低，随时除去油渣，油利用率高，离心脱油机装置脱油率高，离心脱油机工作时噪音小，真空系统油零排放，维修方便，可适应采用网带式设备加工不同类型食品，现特列举全自动连续式真空油炸脱油机如下。

[0006] 为了实现上述目的，本实用新型提供全自动连续式真空油炸脱油机至少设置有油炸舱、进出料密封装置、离心脱油机装置、真空系统、油过滤装置、清洁系统和油炸上舱升压装置，其特征在于：所述油炸舱由油炸舱上舱（1）和油炸舱下舱（2）组成，油炸舱内设置有物料输送网带（4）、压料网带（5），所述离心脱油机装置（19）内设置有脱油料篮（19-1），油炸舱上舱（1）出料端底部的出料口与定量出料装置（16）、减振块（17）、波纹管（18）、离心脱油机装置（19）和出料密封装置（20＇）进料口连接，所述清洁系统设置于油炸舱上舱（1）、油炸舱下舱（2）和离心脱油机装置（19）内，清洁系统包括去渣装置和清洗装置，所述油炸上舱升压装置至少由4个夹紧气缸（25）与油炸舱上舱（1）连接，所述油过滤装置（21）或设置多级过滤。

[0007] 上述油炸舱由油炸舱上舱（1）和油炸舱下舱（2）组成，进料密封装置（20）的出料口（20-12）与油炸舱上舱（1）进料口连接，油炸舱上舱（1）和油炸舱下舱（2）内设置有物料输送网带（4）、压料网带（5），物料输送网带（4）置于机架（11）上，物料输送网带（4）上设置有清洁块（22），压料网带（5）置于油炸舱上舱（1），中间链条（6、7）与压料网带（5）连接，动力由主动轴（8）输入与物料输送网带（4）连接。

[0008] 上述离心脱油机装置（19）内设置有脱油料篮（19-1），油炸舱上舱（1）出料端下方与定量出料装置（16）、减振块（17）、波纹管（18）和离心脱油机装置（19）连接，脱油料篮（19-1）一端与变频电机（19-6）组合构成，脱油料篮（19-1）内设置有可变的接料斗（19-2)，接料斗（19-2)内设置有能伸缩的接料板（19-3）或平板式的接料板，折叠式的接料板（19-3)通过收、拉钢绳（19-5、19-5′）、压轮（19-7）和气缸（19-8）实现折叠式往复运动，接料板（19-3）可采用平板式的接料板（19-3)或折叠式的接料板（19-3)。

[0009] 脱油料篮（19-1）内设置的折叠式的接料板（19-3)活动的轨道边上竖两块板形成可变的接料斗（19-2)，当气缸（19-8）通过压轮（19-7）向下压时收、拉钢绳（19-5、19-5′）同时展开收合实现折叠式的接料板（19-3)展开收合动作，接料板（19-3)通过当离心脱油机装置（19）高速旋转时接料板（19-3)不打开时就没有形成接料斗，当离心脱油机装置（19）低速旋转时折叠式的接料板（19-3)伸展开就形成接料斗（19-2)，已脱油的物料就经接料斗（19-2)进入出料密封装置（20′）内再出料，平板式的接料板与气缸直接连接可实现往复运动。

[0010] 上述清洁系统设置于油炸舱上舱（1）和油炸舱下舱（2）和离心脱油机装置内，清洁系统包括去渣装置和清洗装置，去渣装置至少包括有清洁块（22）、接渣板（23），清洁块（22）设置于物料输送网带（4）上，清洁块（22）至少有2～10块，接渣板（23）设置于油炸舱下舱（2）底部，接渣板（23）与物料输送网带（4）上的清洁块（22）接触，清洗装置由蒸汽管设置在油炸舱上舱（1）顶部和离心脱油机装置（19）内。

[0011] 上述油过滤装置（21）至少包括前置滤油器（21-1）、油循环泵（21-2）、主滤油器（21-3）、后置滤油器（21-4）、储油罐（21-5）、热交换器（21-6），油过滤装置（21）或设置多级过滤，储油罐（21-5）的油加热热源可设置为蒸汽或电或天然气。

[0012] 上述真空系统设置有真空泵、真空口（15）和真空储罐（24），真空口（15）设置在油炸舱上舱（1）外顶部和离心脱油机装置（19）顶部，在进出料密封装置（20、20＇）的预真空口（20-18）设置有真空抽气管道，在真空口（15）处设置有油气分离器，油炸舱上舱（1）内顶部设置有油滤网板（10）。

[0013] 上述油炸上舱升压装置由夹紧气缸（25）与油炸舱上舱（1）连接，油炸舱上舱（1）的升降块（26）上下弹簧（27）和至少4个夹紧气缸（25）与夹紧气缸（25）连接构成，作为上升维修和下降压紧的作用。

[0014] 上述进出料密封装置采用进出料密封装置（20、20＇）或采用两个真空阀门组合成进出料密封装置。

[0015] 上述进出料密封装置（20、20＇）设置有进、出料口压板、密封板、Ｕ型密封圈、往复汽缸、密封压力气供给系统和回流系统，由进料口（20-1）、进料口压板（20-9）、进料中框（20-7）、进料压板（20-10）、中框（20-11）、出料压板（20-6＇）、出料中框（20-8）、出料口压板（20-10＇）、出料口（20-12）组成，其进、出料口（20-1、20-12）可设置成矩形或圆形，进出料密封板（20-2、20-2＇）分别置于进、出料中框（20-7、20-8）内与往复汽缸（20-5、20-6）连接，往复汽缸（20-5、20-6）固定于进、出料中框（20-7、20-8）外部，Ｕ型密封圈（20-3、20-3＇、20-4、20-4＇）分别置于进、出料口压板（20-9、20-10＇）和进、出料压板（20-9、
20-10）的Ｕ型密封槽内，Ｕ型密封槽和Ｕ型密封圈（20-3、20-3＇、20-4、20-4＇）的横截面形状为燕尾形，密封压力气的进气口（106）、进气管（104）与空气储罐（107）相通，密封压力气的回气口（105）、回气管（103）与真空系统的真空罐（108）相通，在中框（20-11）一端安置有预真空口（20-18），预真空口（20-18）与真空储罐（24）通过管道与真空系统连通；

[0016] 上述进出料密封装置（20、20＇）的密封压力气供给系统和回流系统,密封压力气供给系统由高压空气管（101）、进气管（104）、进气口（106）、压力调节阀（109）、电磁阀（110）、储气罐（107）与高压空气系统连通，高压空气经进气口（106）进入Ｕ型密封圈（20-3、20-3＇、20-4、20-4＇）腔起到密封进出料密封板（20-2、20-2＇）的间隙的作用，密封压力气供给系统可使用气体或一定粘度的液体；

[0017] 密封压力气回流系统由真空管（102）、回气口（105）、回气管（103）、电磁阀（110）、真空罐（108）与真空系统连通，回气口（105）与Ｕ型密封圈（20-3、20-3＇、20-4、20-4＇）腔相通；

[0018] 密封压力气供给系统和回流系统配置有电、气自动控制装置，电、气自动控制装置至少包括有压力调节阀（109）、电磁阀（110）组成。

[0019] 本实用新型是在已公开专利CN200610022652.0、20102052739.2基础上开发的全自动连续式真空油炸脱油机，是一种散物料能在连续进、出的情况下可持续保持高真空度的稳定下进行油炸脱油加工的方式，均与国内外现有产品完全不同，采用了简单的高速离心脱油机装置，速度可根据不同品种设置，能达到零泄漏密封、结构简单、易于制造、成本低廉、维修方便、适用品种广，该设备可适用于大、中、小型食品加工企业的油炸加工设备，加热源可采用电、燃油、燃气和导热油等方法加热工作，可全机实现自动控制，该设备也可适用于连续真空浸渍设备使用，连续真空浸渍设备可用于食品、电子产品及生活用品等用途使用。

[0020] 该技术优点：

[0021] （1）真空油炸是在低温（80～120℃）对食品进行油炸、脱水，可以有效地减少高温对食品营养成分的破坏，可延长油脂的使用期，食品安全可靠，产品质量稳定；

[0022] （2）低温真空油炸可以防止食用油脂劣化变质，不必加入其他抗氧化剂，可以提高油的反复利用率，降低成本。一般油炸食品的含油率高达40％～50％，而真空油炸食品的含油率在10%-20％，节油30％-40%，节油效果显著。食品脆而不腻，可贮性能良好；

[0023] （3）在真空状态下，果蔬细胞间隙中的水分急剧汽化、膨胀，间隙扩大，膨化效果好，产品酥脆可口，且具良好的复水性能；

[0024] （4）真空油炸脱油有独特效果。目前主要应用于：①水果类：苹果、猕猴桃、香蕉、木菠萝、柿子、草莓、葡萄、桃、梨等；②蔬菜类：西红柿、红薯、土豆、四季豆、大蒜、胡萝卜、青椒、南瓜、洋葱等；③干果类：青豆、蚕豆、大枣、花生等；④面食类：锅巴、麻花等，⑤水产品及畜禽肉类等；

[0025] （5）该设备也可适用于连续真空浸渍设备使用，连续真空浸渍设备可用于食品、电子产品及生活用品等用途使用；

[0026] （6）该设备制造成本低，压紧和维修方便。

[0027] 本实用新型是设计人通过长期实践摸索总结出来的科学实用的技术方案，它具有结构简单、真空密封严密、节能效果好、含油率低、设备噪音低、安全可靠、结构简单、操作维修方便，用途广泛等优点。附图说明

[0028] 下面通过实施例进一步描述本实用新型，本实用新型不仅局限于所述实施例。

[0029] 图1为本实用新型的全自动连续式真空油炸脱油机结构示意图。

[0030] 图2为本实用新型的全自动连续式真空油炸脱油机的离心脱油机装置结构示意图。

[0031] 图3为本实用新型的全自动连续式真空油炸脱油机油炸上舱升压装置结构示意图。

[0032] 图4为本实用新型的全自动连续式真空油炸脱油机的进、出料密封装置和密封压力气供给系统和回流系统示意图。

具体实施方式

[0033] 下面结合附图通过实施例进一步描述本实用新型的结构及工作过程：

[0034] 图1为本实用新型的全自动连续式真空油炸脱油机整体结构示意图，适用于多品种产量大的真空油炸加工加工设备。

[0035] 其工作过程是：散物料经进料密封装置（20）的进料口（3）进入，在进料密封装置（20）内经预真空口（20-18）抽空散物料中的空气达到一定真空度后，散物料从进料密封装置（20）的出料口（20-12）落入油炸舱内的物料输送网带（4）上，经一段时间的脱水后物料就向上浮，漂浮的物料在压料网带（5）的带动下向前运行，经油炸加工完成后的物料在输送网带（4）上，由输送网带（4）的出料端将多余的油滴掉后就入进料口进入定量出料装置，定量出料装置将散物料定时定量的进入离心脱油机装置（19）内，经高速离心分离后就由出料密封装置（20′）落入物料输送网带（25）上输出，这样就完成整过油炸全过程。

[0036] 图2所示：其工作过程是：经油炸加工完成后的物料由进料口（16′）进入定量出料装置（16），散物料由料斗（16″）定时定量的进入脱油料篮（19-1）内，经脱油料篮（19-1）高速离心分离后物料落入出料密封装置（20′）、物料输送网带（25）上输出，这样就完成整过连续油炸脱油全过程。

[0037] 如图2所示：其工作过程是：经油炸后的物料由真空油炸舱上舱（2）的出料口（16′）再入定量出料装置（16），物料经定量装置（16）送入出料斗（16″），出料斗（16″）的连接处采用波纹管连接，可以伸缩减少振动，在定量出料装置（16）出料斗接合处用减振块（17）固定，这样可消除噪音和减少振动，脱油料篮（19-1）成锥形网筒，脱油料篮（19-1）上均匀钻有Φ2-Φ4mm小孔，由3～6根支臂与轴焊接为一体，初入料时脱油料篮（19-1）逐渐开始加速旋转，脱油料篮（19-1）高速旋转时折叠式的接料板（19-2)不打开，当离心脱油一定时间离心脱油料篮（19-1）低速旋转，借助气缸（19-4）与连接杆的作用下将折叠式的接料板（19-2)伸展开就形成接料斗，充分脱油的物料落入出料密封装置（20′）至物料输送网带上输出进行包装整理，这样就完成了连续脱油全过程，物料在真空度的条件下，实现充分离心脱油，避免由于少量未经脱油或未充分脱油的物料而影响个部产品的品质。

[0038] 图1所示：油过滤装置（21）其工作过程是：油过滤装置（21）至少包括前置滤油器（21-1）、油循环泵（21-2）、主滤油器（21-3）、后置滤油器（21-4）或设置多级油过滤装置，油加热装置（21′）包括有储油罐、热交换器（21-5）和热源，热源可设置为蒸汽或电或天然气。散物料经进料密封装置（20）的进料口（3）进入油炸舱，经油炸后掉下的油渣通过物料输送网带（4）上的清洁块（22）与接渣板（23）的接触刮去油炸舱内的油渣，油渣从出渣口（11）进入前置滤油器（21-1）粗滤，粗滤后由油循环泵（21-2）输入到主滤油器（21-3）和后置滤油器（21-4）精滤，通过精滤后油脂经热交换器（21-5）加热输入油加热装置（21′）加热再输入油炸舱使用。

[0039] 图1所示：清洁系统工作过程是：清洗装置在检修或换新油时就可使用清洗装置，清洗装置设置有蒸汽管，蒸汽管在真空油炸舱内和离心脱油机装置（19）均有设置，蒸汽管可通蒸汽和高温水，需要开动机器清洗就可以完成自动清洗工作。

[0040] 图1和图2所示：真空系统工作过程是：真空系统设置有真空储罐（24）和真空泵，真空泵可采用是流体喷射式、水环式或其它真空设备，真空泵可采用双级真空泵，排气真空管(15)设置在真空油炸舱上舱（2）上数量为两处以上分别与真空油炸舱上舱（1）连通，在真空油炸舱上舱（1）顶部可设置一油滤网板（10），油滤网板（10）可挡住从油炸舱内升华的油气分子，在排气真空管(15)抽气口处设置有油气分离器，这样就可达到双重油气分离的作用，就能达到从真空系统排出的油为零。

[0041] 图3所示：工作过程是：油炸上舱升压装置夹紧气缸（25）与油炸舱上舱（1）连接，提升时可作为提升维修，油炸上舱升压装置夹紧气缸（25）与油炸舱上舱（1）连接，油炸上舱升压装置夹紧气缸（25）连接油炸舱上舱（1）下降压紧油炸舱下舱（2）起到油炸舱上舱（1）和油炸舱下舱（2）密封的作用。

[0042] 如图1、图4所示：所述进、出料密封装置（20、20＇），其工作过程：物料进入进料口（20-1）后，进料密封板（20-2）由往复汽缸（20-7）打开，出料密封板（20-2＇）关闭，物料落入出料密封板（20-2＇）上，出料密封板（20-2＇）关闭的同时密封压力气进入Ｕ型密封圈（20-9、20-9＇、20-10、20-10＇）腔内起到密封进出料密封板（20-2、20-2＇）的间隙作用，预真空口（20-18）抽出中框（20-11）中的空气形成真空状态，出料密封板（20-2＇）由往复汽缸（8）抽回打开，在出料密封板（20-2＇）抽回时电磁阀打开经回气管（103）将压力气抽回真空罐（108）内，物料便落入真空油炸舱内的物料输送网带（4）上运行加工，出料密封板（20-2＇）关闭，密封压力气供给系统空气储罐（107）内气体经电磁阀、进气管（104）供给Ｕ型密封圈（20-9、20-9＇、20-10、20-10＇）腔内就可出料密封板（20-2＇），密封压力气回流系统的回气口（105）、回气管（103）与真空系统的真空罐（108）相通，抽回Ｕ型密封圈（20-9、20-9＇、20-10、20-10＇）腔内密封压力气，这时进料密封板（20-2）由往复汽缸（7）抽回打开，在进料密封板（20-2）抽回时电磁阀打开，经回气管（103）将压力气抽回，物料可进入中框（20-11）内，这样就可连续地反复进、出料加工，密封压力气供给系统可使用气体或一定粘度的液体,当改用液体时其中一个储液罐的液体回收到位后换另一储液罐作为回收之用，这样就可反复运行达到进、出料的连续运行目的。

[0043] 如图1、图4所示：所述进、出料密封装置（20、20＇）的密封压力气供给系统和回流系统,其工作过程：密封压力气供给系统配置有高压空气源，由高压空气管（101）、压力调节阀（109）将调到一定压力高压的空气输送给储气罐（107），密封压力气管（101）上设置有电磁阀（110），储气罐（107）就能供给系统密封压力气，密封压力气通过密封压力气管（101）、进气口（106）供给密封压力气系统的空气Ｕ型密封腔和Ｕ型密封圈（20-9、20-9＇、20-10、20-10＇）腔起到密封进出料密封板（20-2、20-2＇）的间隙的作用，当密封压力气改换成液体时，密封压力力管（101）上设置有电磁阀分别控制储气罐（107）和真空罐（108）轮换供液，当储气罐（107）电磁阀打开，就可供给系统密封压力液，另一个真空罐（108）电磁阀关闭后就可使供给密封压力液，储气罐（107）和真空罐（108）就能分别供给系统密封压力液，能保障进、出料的真空度稳定不变。密封压力气回流系统采用的是真空回流系统，当电磁阀（110）打开就可将Ｕ型密封腔的密封压力气通过回流管（103），密封压力气由回气口（105）抽回到真空罐（108），Ｕ型密封腔形成封闭的回流系统，这样就可将多余的密封气抽回到真空罐（108）与该设备的真空系统配合使用，以达到全自动操作。Ｕ型密封圈反压密封系统采用密封压力气供给系统和密封压力气回流系统的作用力，当进出料密封板（20-2、
20-2＇）静止时，密封压力气由进气口（106）进入Ｕ型密封腔内充满压力空气顶出Ｕ型密封圈（20-9、20-9＇、20-10、20-10＇）密封防止泄漏，进出料密封板（20-2、20-2＇）前后移动前，密封压力气供给系统就停止供给压力气，电磁阀（110）打开，密封压力气回流系统工作，抽走Ｕ型密封圈（20-9、20-9＇、20-10、20-10＇）腔内的气体，这时进出料密封板（20-2、
20-2＇）可移动，反之，当进出料密封板（20-2、20-2＇）静止时就供给压力气，电磁阀（110）关闭，Ｕ型密封圈反压密封系统可采用压力气体或液体。

[0044] 上述参照附图和实施例描述只是说明性的，而不是对相实用新型的限定，虽然技术人员可在本实用新型的基础上做出许多改动，但不脱离本实用新型的实质，均在本实用新型权利限定保护范围之内。

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