一种四角焊磁极线圈热压加工方法
阅读：423发布：2020-05-16
专利汇可以提供一种四角焊磁极线圈热压加工方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 涉及一种四 角 焊 磁极线圈 热压 加工方法。本发明属于发 电机 技术领域。一种四角焊磁极线圈热压加工方法，在四角焊磁极线圈垫放 匝 间绝缘，其特点是：首先将线圈侧压工装吊装在油压机上，将垫放匝间绝缘的四角焊磁极线圈放入侧压工装内，在四角焊磁极线圈内径依次放置隔电纸和热压模，垫放上胶纸时两层交错搭接，用双面 胶带 固定上胶纸，磁极线圈引线处与直流机控制柜导电夹加紧，然后升温进行 热压成型 加工。本发明具有工艺简单，可避免粘贴不良、开匝及 短路 现象，绝缘耐热等级高，节省原材料，加工省时省 力 ，整台机组 费用 低，外观美观、 散热 效果好，电气性能好等优点。，下面是一种四角焊磁极线圈热压加工方法专利的具体信息内容。
技术领域
本发明属于发电机技术领域，特别是涉及一种四角焊磁极线圈热压加工方法。
背景技术
目前，四角焊磁极线圈热压工艺加工过程中，由于匝间绝缘采用新型材料、工艺温 度及参数选择不当等因素，易出现铜排与(Nomex)上胶纸粘贴不良、开匝现象、如果上 胶纸平贴不齐、易造成两层上胶纸在磁极线圈四角搭接处，高度尺寸超差、匝间短路现 象、影响磁极线圈电气性能和绝缘质量。在热压工艺加工过程中，装热压模前、磁极线 圈内径需要垫放聚酯薄膜和隔电纸、作为隔电用、待热压工艺完毕后，磁极线圈内径所 垫放聚酯薄膜和隔电纸即报废，造成材料消耗大、电机制作成本增加等问题。
发明内容
本发明为解决公知技术中存在的技术问题，而提供一种四角焊磁极线圈热压加工方 法。
本发明的目的是提供一种工艺简单、可避免磁极线圈铜排与(Nomex)上胶纸粘贴 不良、开匝及短路现象、上胶纸平贴不齐、易造成两层上胶纸在磁极线圈四角搭接处高 度尺寸超差，且降低原材料消耗、节约电机制作成本的四角焊磁极线圈热压加工方法。
本发明四角焊磁极线圈热压加工方法采取的技术方案是：
一种四角焊磁极线圈热压加工方法，在四角焊磁极线圈垫放匝间绝缘，其特点是： 首先将线圈侧压工装吊装在油压机上，将垫放匝间绝缘的四角焊磁极线圈放入侧压工装 内，在四角焊磁极线圈内径依次放置隔电纸和热压模，垫放上胶纸时两层交错搭接，用 双面胶带固定上胶纸，磁极线圈引线处与直流机控制柜导电夹加紧，然后升温进行热压 成型加工。
四角焊磁极线圈内径依次垫放上胶纸时两层交错搭接处必须严格工艺规范、用双面 胶带固定上胶纸、以避免上胶纸平贴不齐、造成匝间短路和高度尺寸超差影响产品质量 和电气强度。
本发明四角焊磁极线圈热压加工方法还可以采用如下技术措施：
所述的四角焊磁极线圈热压加工方法，其特点是：热压成型加工胶化温度是150- 180℃。
在热压工艺加工过程中，选择合理的工艺参数、是避免铜排与上胶纸粘贴不良所造 成的开匝现象。一般上胶纸胶化温度是160℃、在实际操作中，热压工艺及工艺参数、温 度选择、根据上胶纸粘结剂性能和胶化时间应高于上胶纸胶化温度10℃-20℃。
所述的四角焊磁极线圈热压加工方法，其特点是：隔电纸采用0.3-0.8mm玻璃布板。
为了节能降耗、环保要求、热压前内径采用0.5mm玻璃布板作为隔电纸、再依次装 热压模进行热压工艺加工，热压工艺加工完毕后，玻璃布板可作为极身绝缘、磁极线圈 套极时、省时省力、绝缘质量和电气强度提高、节省原材料。
本发明具有的优点和积极效果：
四角焊磁极线圈热压加工方法，由于采用了本发明技术方案，因而具有以下特点：
1.产品截面尺寸一致、外观美观、散热效果好。
2.选择合理的工艺参数和胶化温度、时间、避免了磁极线圈匝间开匝、匝间短路现 象。
3.采用新型匝间绝缘材料、即满足了电气性能要求又提高了绝缘耐热等级。
4.内径采用0.5mm玻璃布板作为隔电纸使用、即节省了原材料消耗、又增强了内径 绝缘性能、质量，使磁极线圈与磁极铁芯套极装配时、省时省力。
5.降低了整台机组费用，节约了原材料。
附图说明
图1为四角焊磁极线圈加工工艺流程示意图。
本发明的目的是提供一种工艺简单、可避免磁极线圈铜排与(Nomex)上胶纸粘贴 不良、开匝及短路现象、上胶纸平贴不齐、易造成两层上胶纸在磁极线圈四角搭接处高 度尺寸超差，且降低原材料消耗、节约电机制作成本的四角焊磁极线圈热压加工方法。
本发明四角焊磁极线圈热压加工方法采取的技术方案是：
一种四角焊磁极线圈热压加工方法，在四角焊磁极线圈垫放匝间绝缘，其特点是： 首先将线圈侧压工装吊装在油压机上，将垫放匝间绝缘的四角焊磁极线圈放入侧压工装 内，在四角焊磁极线圈内径依次放置隔电纸和热压模，垫放上胶纸时两层交错搭接，用 双面胶带固定上胶纸，磁极线圈引线处与直流机控制柜导电夹加紧，然后升温进行热压 成型加工。
四角焊磁极线圈内径依次垫放上胶纸时两层交错搭接处必须严格工艺规范、用双面 胶带固定上胶纸、以避免上胶纸平贴不齐、造成匝间短路和高度尺寸超差影响产品质量 和电气强度。
本发明四角焊磁极线圈热压加工方法还可以采用如下技术措施：
所述的四角焊磁极线圈热压加工方法，其特点是：热压成型加工胶化温度是150- 180℃。
在热压工艺加工过程中，选择合理的工艺参数、是避免铜排与上胶纸粘贴不良所造 成的开匝现象。一般上胶纸胶化温度是160℃、在实际操作中，热压工艺及工艺参数、温 度选择、根据上胶纸粘结剂性能和胶化时间应高于上胶纸胶化温度10℃-20℃。
所述的四角焊磁极线圈热压加工方法，其特点是：隔电纸采用0.3-0.8mm玻璃布板。
为了节能降耗、环保要求、热压前内径采用0.5mm玻璃布板作为隔电纸、再依次装 热压模进行热压工艺加工，热压工艺加工完毕后，玻璃布板可作为极身绝缘、磁极线圈 套极时、省时省力、绝缘质量和电气强度提高、节省原材料。
本发明具有的优点和积极效果：
四角焊磁极线圈热压加工方法，由于采用了本发明技术方案，因而具有以下特点：
1.产品截面尺寸一致、外观美观、散热效果好。
2.选择合理的工艺参数和胶化温度、时间、避免了磁极线圈匝间开匝、匝间短路现 象。
3.采用新型匝间绝缘材料、即满足了电气性能要求又提高了绝缘耐热等级。
4.内径采用0.5mm玻璃布板作为隔电纸使用、即节省了原材料消耗、又增强了内径 绝缘性能、质量，使磁极线圈与磁极铁芯套极装配时、省时省力。
5.降低了整台机组费用，节约了原材料。
附图说明
图1为四角焊磁极线圈加工工艺流程示意图。
具体实施方式
为能进一步了解本发明的发明内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并结合附图 详细说明如下：
实施例
参照附图1。
一种四角焊磁极线圈热压加工方法，在四角焊磁极线圈垫放匝间绝缘，其特点是： 首先将线圈侧压工装吊装在油压机上，将垫放匝间绝缘的四角焊磁极线圈放入侧压工装 内，在四角焊磁极线圈内径依次放置隔电纸和热压模，垫放上胶纸时两层交错搭接，用 双面胶带固定上胶纸，然后升温进行热压成型加工。热压成型加工胶化温度是170℃。
为了节能降耗、环保要求、热压前内径采用0.5mm玻璃布板作为隔电纸、再依次装 热压模进行热压工艺加工，热压工艺加工完毕后，玻璃布板可作为极身绝缘、磁极线圈 套极时、省时省力、绝缘质量和电气强度提高、节省原材料。
以32000KW机组为例，四角焊磁极线圈热压工艺加工过程，包括以下具体加工步骤：
一.绝缘材料下料
A.所用物料：
1)圈式绝缘材料 2)布带
B.所用工具：
1)剪刀 2)物料箱 3)支架
C.制作步骤与方法：
首先将圈式绝缘材料放在支架上，根据线圈长度用剪刀裁剪、放入物料箱内。
二.垫匝间绝缘工序
A.所用物料：
1)前工序线圈 2)绝缘材料 3)棉布 4)双面胶带 5)酒精
B.所用工具：
1)垫绝缘支架 2)工作平台 3)铁棒
C.制作步骤与方法：
1)将磁极线圈吊装在工作平台支架上、用铁棍分别隔匝架起，用棉布沾酒精将磁极 线圈擦拭干净、依次将匝间绝缘垫入各匝之间、两层上胶纸交错垫放、用双面胶带将其 固定住，以避免匝间出现短路及高度尺寸超差。
2)将垫完匝间绝缘的磁极线圈转入下道工序。
三.热压成型工序
A.所用物料：
1)前工序线圈 2)0.5mm玻璃布板 3)脱模剂
B.所用工具：
1)热压模 2)可调试侧压工装 3)油压机 4)扳手
C.制作步骤与方法：
1)首先将可调试侧压工装吊装在油压机上、调整好磁极线圈外径尺寸位置。2)将 垫好匝间绝缘的磁极线圈吊装在油压机可调试侧压工装内、3)磁极线圈内径先放入0.5mm 玻璃布板作为隔电纸用、再装上热压模，4)将直流机控制柜引线端导电夹与磁极线圈引 线连接加紧。启动开关按钮、调整好所需电流、温度。5)当经过10-20分钟升至所需 温度时，将楔块压紧。在此温度下将磁极线圈引线及上、下匝之间调整平齐、加上侧压 铁，然后将磁极线圈在规定压力下压制至图纸尺寸。6)在设计规定压力下测试匝间耐压 试验。7)升温时，当温度达到150℃-180℃、随时监控上胶纸是否固化、首件试验时、 选择合理的工艺参数、温度。8)在此温度下保温1.5-3小时。保温结束后、将启动开 关按钮关闭、降温至60℃-90℃。卸模。
再经过外侧绝缘及胶清理工序-匝间测试短路工序-外观及尺寸检测工序-直流电 阻测试工序-喷漆工序-入库。
实施例
参照附图1。
一种四角焊磁极线圈热压加工方法，在四角焊磁极线圈垫放匝间绝缘，其特点是： 首先将线圈侧压工装吊装在油压机上，将垫放匝间绝缘的四角焊磁极线圈放入侧压工装 内，在四角焊磁极线圈内径依次放置隔电纸和热压模，垫放上胶纸时两层交错搭接，用 双面胶带固定上胶纸，然后升温进行热压成型加工。热压成型加工胶化温度是170℃。
为了节能降耗、环保要求、热压前内径采用0.5mm玻璃布板作为隔电纸、再依次装 热压模进行热压工艺加工，热压工艺加工完毕后，玻璃布板可作为极身绝缘、磁极线圈 套极时、省时省力、绝缘质量和电气强度提高、节省原材料。
以32000KW机组为例，四角焊磁极线圈热压工艺加工过程，包括以下具体加工步骤：
一.绝缘材料下料
A.所用物料：
1)圈式绝缘材料 2)布带
B.所用工具：
1)剪刀 2)物料箱 3)支架
C.制作步骤与方法：
首先将圈式绝缘材料放在支架上，根据线圈长度用剪刀裁剪、放入物料箱内。
二.垫匝间绝缘工序
A.所用物料：
1)前工序线圈 2)绝缘材料 3)棉布 4)双面胶带 5)酒精
B.所用工具：
1)垫绝缘支架 2)工作平台 3)铁棒
C.制作步骤与方法：
1)将磁极线圈吊装在工作平台支架上、用铁棍分别隔匝架起，用棉布沾酒精将磁极 线圈擦拭干净、依次将匝间绝缘垫入各匝之间、两层上胶纸交错垫放、用双面胶带将其 固定住，以避免匝间出现短路及高度尺寸超差。
2)将垫完匝间绝缘的磁极线圈转入下道工序。
三.热压成型工序
A.所用物料：
1)前工序线圈 2)0.5mm玻璃布板 3)脱模剂
B.所用工具：
1)热压模 2)可调试侧压工装 3)油压机 4)扳手
C.制作步骤与方法：
1)首先将可调试侧压工装吊装在油压机上、调整好磁极线圈外径尺寸位置。2)将 垫好匝间绝缘的磁极线圈吊装在油压机可调试侧压工装内、3)磁极线圈内径先放入0.5mm 玻璃布板作为隔电纸用、再装上热压模，4)将直流机控制柜引线端导电夹与磁极线圈引 线连接加紧。启动开关按钮、调整好所需电流、温度。5)当经过10-20分钟升至所需 温度时，将楔块压紧。在此温度下将磁极线圈引线及上、下匝之间调整平齐、加上侧压 铁，然后将磁极线圈在规定压力下压制至图纸尺寸。6)在设计规定压力下测试匝间耐压 试验。7)升温时，当温度达到150℃-180℃、随时监控上胶纸是否固化、首件试验时、 选择合理的工艺参数、温度。8)在此温度下保温1.5-3小时。保温结束后、将启动开 关按钮关闭、降温至60℃-90℃。卸模。
再经过外侧绝缘及胶清理工序-匝间测试短路工序-外观及尺寸检测工序-直流电 阻测试工序-喷漆工序-入库。
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