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一种超声动能 喷丸装置

阅读：835发布：2020-05-12

专利汇可以提供一种超声动能喷丸装置专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明公开了一种超声动能喷丸装置，包括控制器、超声发生装置、放大器、振动头、弹丸和喷丸腔；所述放大器通过螺杆与超声发生装置进行机械连接，用于将超声发生装置的振幅进行放大；利用振动头将放大器放大的振动能量传递给刚性弹丸，可以根据喷丸区域的变化设计振动头端面形状；根据喷丸区域和喷丸试件形状对振动头和喷丸腔径向截面形状进行设计，所述喷丸腔上端由多个喷丸腔杆组成，喷丸腔利用弹簧和喷丸腔杆可伸缩的结构，使其具有自适应性，可以适应不同形状的试件表面及复杂曲面试件表面，从而提高喷丸效率。由于弹丸与振动头之间碰撞的随机性特点，超声喷丸的弹丸入射角变化比气动喷丸更为丰富。，下面是一种超声动能喷丸装置专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种超声动能喷丸装置，包括控制器、超声发生装置，所述控制器通过线缆与超声发生装置一端连接，用于控制超声发生装置的振幅大小；其特征在于：所述超声发生装置另一端同轴依次安装有放大器、振动头和喷丸腔；所述放大器用于将所述超声发生装置的振幅进行放大；所述振动头用于将所述放大器放大的振动能量传递给弹丸；
所述喷丸腔包括喷丸腔壁、喷丸腔杆和压缩弹簧；所述喷丸腔壁为管状结构，一端同轴套装于所述振动头一端；另一端沿端面周向均匀设置有连接孔，所述连接孔在孔口处设置有收敛凸台；所述喷丸腔杆为柱状结构，其一端周向设置有凸台，所述凸台同轴安装于连接孔内，所述收敛凸台与所述凸台配合限制所述喷丸腔杆的轴向运动；所述连接孔与所述喷丸腔杆间隙配合；所述压缩弹簧同轴安装于所述连接孔内，用于调节所述喷丸腔杆轴向运动；相邻所述喷丸腔杆之间的距离小于所述弹丸的直径；
所述振动头为柱状结构，其与弹丸接触的顶端径向截面面积小于与所述放大器连接的底端径向截面面积；所述喷丸腔壁内壁与所述振动头小截面一端间隙配合；所述喷丸腔壁内径小于所述振动头底端径向截面直径；所述喷丸腔朝向所述振动头一端端面与所述振动头阶梯面距离大于0.5mm。
2.根据权利要求1所述超声动能喷丸装置，其特征在于：所述超声发生装置，放大器和振动头由第一夹持装置固定，将所述喷丸腔由第二夹持装置固定于与所述振动头同一轴线上。
3.根据权利要求2所述超声动能喷丸装置，其特征在于：所述超声发生装置、放大器和振动头之间通过螺杆固定连接。
4.根据权利要求2所述超声动能喷丸装置，其特征在于：所述振动头两端为圆柱体结构，两端之间为内圆弧过度结构；所述喷丸腔壁径向截面为圆环形，与所述振动头小截面一端相配合。
5.根据权利要求2所述超声动能喷丸装置，其特征在于：所述振动头与所述放大器连接一端为圆柱体结构，与所述喷丸腔壁配合的另一端为正六棱柱，两端之间为内圆弧过度结构；所述喷丸腔壁径向截面为正六边环形，与所述振动头小截面一端相配合。
6.根据权利要求2所述超声动能喷丸装置，其特征在于：所述喷丸腔壁与所述振动头小截面一端间隙配合的间隙小于所述弹丸半径。
7.根据权利要求2所述超声动能喷丸装置，其特征在于：所述喷丸腔杆顶端为外弧面。
8.根据权利要求2所述超声动能喷丸装置，其特征在于：所述振动头与弹丸的接触面和试件表面距离，变化范围为10-150mm。

说明书全文

一种超声动能 喷丸装置

技术领域

[0001] 本发明属于喷丸装置领域，具体涉及一种利用超声振动头通过碰撞给刚性弹丸提供动能的超声动能喷丸装置。

背景技术

[0002] 喷丸成形是一种利用高速弹丸流撞击金属工件表面,从往而使工件表面发生弹塑性变形,并形成一定深度的挤压应力层的先进成形工艺。在适当的工艺参数条件下，该挤压应力层可以使工件产生弯曲或延展变形从而用于工作成形，也可以应用该挤压应力层的挤压应力作用以提高工件的抗疲劳性能。

[0003] 传统的喷丸技术是利用高速气流带动弹丸使弹丸获得所需速度。因此在实际使用过程中需要对空气进行压缩、冷却和干燥处理，由此会导致喷丸气流的温度与环境气温不一致而且难以调控。对于需要精确控制温度的喷丸成形或强化工艺，气流式喷丸显然已经不能满足需求，需要研发一种不需要冷却压缩空气流驱动的喷丸装置。

[0004] 文献1“授权公告号是CN204487387U的中国实用新型专利”公开了一种气动喷丸装置。该装置包括喷丸灌、喷枪和压缩气源，喷丸灌下端出料口连接有混丸阀，混丸阀的出口与喷枪之间连接有喷丸软管，压缩气源的出气气路上分别连接有控制喷枪是否喷丸的气动控制开关和混合阀，经混合阀的压缩空气分别连通喷丸灌和混丸阀，接入混丸阀的压缩空气与弹丸混合后进入喷丸软管。这种气动喷丸装置，通过控制压缩气源压力的大小来调整喷丸气压，使弹丸达到所需速度，进而满足喷丸要求。因此，当所需喷丸温度与压缩气源温度不同且温度变化梯度较多时，此装置难以改变压缩气源温度来满足喷丸条件，使用保温装置有因压缩气源温度影响，不能保证温度的一致性。

[0005] 文献2“授权公告号是CN107488778A的中国发明专利”公开了一种超声喷丸强化设备。该喷丸强化设备包括喷丸室、夹持装置以及至少一个超声振动装置，该超声喷丸设备利用网格状喷丸室对风扇叶片表面进行区域划分，可以利用单个振动头分区域对风扇叶片进行逐个区域进行超声喷丸强化，也可以使用多个振动头同时对多个区域进行超声喷丸强化，提高了复杂曲面喷丸强化效率。这种喷丸强化设备是一种利用超声振动为弹丸提供能量进行喷丸强化的装置，需要在划分好的固定的喷丸室进行喷丸强化处理，会造成叶片上喷丸室之间腔壁区域(即腔壁厚度位置)无法强化。且超声振动装置所提供的能量不足以用于喷丸成形，应用范围有限。因此本发明提出一种采用超声振动头传递动能给刚性弹丸对试件表面进行撞击用于喷丸成形或者强化的超声喷丸装置。

发明内容

[0006] 要解决的技术问题：

[0007] 为了避免现有技术的不足之处，本发明提出一种超声动能喷丸装置，利用放大器将超声发生装置的振幅进行放大，通过改变连接超声发声装置部分、振动头部分和过渡段几何尺寸来改变放大倍数，解决动能不足的问题；利用振动头将放大器放大的振动能量传递给刚性弹丸，可以根据喷丸区域的变化设计振动头端面形状；根据喷丸区域和喷丸试件形状进行振动头和喷丸腔调整，喷丸腔具有自适应性，可以适应不同形状的试件表面。通过组合调整超声发生装置振幅、放大器倍数、弹丸直径和喷丸距离来控制喷丸强度，对试件进行针对性喷丸成形或者强化。

[0008] 本发明的技术方案是：一种超声动能喷丸装置，包括控制器、超声发生装置，所述控制器通过线缆与超声发生装置一端连接，用于控制超声发生装置的振幅大小；其特征在于：所述超声发生装置另一端同轴依次安装有放大器、振动头和喷丸腔；所述放大器用于将所述超声发生装置的振幅进行放大；所述振动头用于将所述放大器放大的振动能量传递给弹丸；

[0009] 所述喷丸腔包括喷丸腔壁、喷丸腔杆和压缩弹簧；所述喷丸腔壁为管状结构，一端同轴套装于所述振动头一端；另一端沿端面周向均匀设置有连接孔，所述连接孔在孔口处设置有收敛凸台；所述喷丸腔杆为柱状结构，其一端周向设置有凸台，所述凸台安装于连接孔内，所述收敛凸台与所述凸台配合限制所述喷丸腔杆的轴向运动；所述连接孔与所述喷丸腔杆间隙配合；所述压缩弹簧同轴安装于所述连接孔内，用于调节所述喷丸腔杆轴向运动；相邻所述喷丸腔杆之间的距离小于所述弹丸的直径；

[0010] 所述振动头为柱状结构，其与弹丸接触的顶端径向截面面积小于与所述放大器连接的底端径向截面面积；所述喷丸腔壁内壁与所述振动头小截面一端间隙配合；所述喷丸腔壁内径小于所述振动头底端径向截面直径；所述喷丸腔朝向所述振动头一端端面与所述振动头阶梯面距离大于0.5mm。

[0011] 本发明的进一步技术方案是：所述超声发生装置，放大器和振动头由第一夹持装置固定，将所述喷丸腔由第二夹持装置固定于与所述振动头同一轴线上。

[0012] 本发明的进一步技术方案是：所述超声发生装置、放大器和振动头之间通过螺杆固定连接。

[0013] 本发明的进一步技术方案是：所述振动头两端为圆柱体结构，两端之间为内圆弧过度结构；所述喷丸腔壁径向截面为圆环形，与所述振动头小截面一端相配合；

[0014] 本发明的进一步技术方案是：所述振动头与所述放大器连接一端为圆柱体结构，与所述喷丸腔壁配合的另一端为正六棱柱，两端之间为内圆弧过度结构；所述喷丸腔壁径向截面为正六边环形，与所述振动头小截面一端相配合；

[0015] 本发明的进一步技术方案是：所述喷丸腔壁与所述振动头小截面一端间隙配合的间隙小于所述弹丸半径。

[0016] 本发明的进一步技术方案是：所述喷丸腔杆顶端为外弧面。

[0017] 本发明的进一步技术方案是：所述振动头与弹丸的接触面和试件表面距离，变化范围为10-150mm。

[0018] 有益效果

[0019] 本发明的技术效果在于：本发明提出一种超声动能喷丸装置。该装置包括控制器、超声发生装置、放大器、振动头、弹丸和喷丸腔。所述超声发生装置受控制器控制，通过超声振动产生动能；所述放大器通过螺杆与超声发生装置进行机械连接，用于将超声发生装置的振幅进行放大，通过改变连接超声发声装置部分直径和振动头部分直径之比改变放大倍数；所述振动头通过螺杆与放大器连接，用于将放大器放大的振动能量传递给刚性弹丸，根据喷丸区域形状的不同设计振动头小截面一端形状，可对喷丸区域进行针对性喷丸；所述喷丸腔的径向截面形状可根据振动头形状、尺寸和喷丸试件表面的形状、尺寸进行更换。所述刚性弹丸受到振动头作用，在喷丸腔内运动撞击试件表面，弹丸被限制在喷丸腔内运动，因此可重复持续撞击试件表面，在不增加弹丸数量的情况下提高了弹丸对试件的撞击频率；所述喷丸腔与所述振动头朝向试件一端间隙配合，间隙小于所述弹丸半径，防治弹丸在撞击时卡在间隙处。所述喷丸腔杆顶端为外弧面，用以减少对试件待处理表面的磨损。

[0020] 所述喷丸腔朝向所述振动头一端端面与所述振动头阶梯面距离大于0.5mm，用以防止振动时所述喷丸腔与所述振动头撞击，从而影响本发明超声动能喷丸装置的频率。

[0021] 本装置可根据喷丸区域和喷丸试件形状对振动头和喷丸腔径向截面形状进行设计，喷丸腔利用弹簧和喷丸腔杆可伸缩的结构，使其具有自适应性，因此可以适应不同形状的试件表面及复杂曲面试件表面。通过组合调整超声发生装置振幅、放大器倍数、弹丸直径和喷丸距离来控制喷丸强度，进行针对性喷丸成形或者强化，喷丸成形可以使零件形状发生剧烈变化，形成单曲、双曲、马鞍形等零件形状，满足设计要求；喷丸强化可以使零件表面产生强化层而不明显改变试件尺寸。

[0022] 按照标准《HBZ 26-2011航空零件喷丸强化工艺》，喷丸强化使用的最大喷丸强度为0.40A。本发明超声动能喷丸装置进行喷丸成形时，喷丸强度可达0.50C，喷丸成形强度远大于喷丸强化强度，本发明超声动能喷丸装置喷丸强度范围为0～0.50C。

[0023] 与传统气动喷丸方式受低温压缩空气的影响不同，本超声喷丸系统可以在恒定温度下进行，从而可以满足某些特定喷丸成形、强化工艺对温度控制的要求。同时，由于弹丸与振动头之间碰撞的随机性特点，超声喷丸的弹丸入射角变化比气动喷丸更为丰富，从而对工件表面处理达到更好的效果。附图说明

[0024] 图1为本发明的超声动能装置的第一实施例的结构示意图；图1(a)为圆形喷丸区域；图1(b)为分解结构；图1(c)振动头各部分结构示意图。

[0025] 图2为本发明的超声动能装置的第二实施例的结构示意图(六边形喷丸区域)。

[0026] 图3为本发明的超声动能装置的复杂曲面试件的结构示意图。

[0027] 图4为本发明的超声动能装置的喷丸腔结构示意图；图4(a)为喷丸腔；图4(b)为喷丸轴向截面腔局部结构放大图。

[0028] 图5为本发明的超声动能装置的放大器结构示意图。

[0029] 附图标记说明：1、控制器，2、超声发生装置，3、放大器，4、振动头，5、弹丸，6、喷丸腔。

具体实施方式

[0030] 下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用发明，而不能理解为对本发明的限制。

[0031] 一、实施例一

[0032] 如图1所示，本发明提出一种超声动能喷丸装置，满足圆形喷丸区域更换圆形振动头和与之配套的喷丸腔6。一种超声动能喷丸装置，其包括控制器1，超声发生装置2，放大器3，振动头4，弹丸5和喷丸腔6。所述控制器1通过线缆与超声发生装置2连接，用于控制超声发生装置2的振幅大小；所述超声发生装置2受控制器1控制，通过超声振动产生动能；所述放大器3通过螺杆与超声发生装置2连接，用于将超声发生装置2的振幅进行放大，通过改变连接超声发声装置部分、连接振动头部分和过渡段几何尺寸来改变放大倍数；所述振动头4通过螺杆与放大器3相连，用于将放大器3放大的振动能量传递给刚性弹丸，振动头形状和尺寸根据所需放大倍数、谐振频率、喷丸区域形状进行设计，本实施例中振动头4两端为圆柱形结构，两端之间为内圆弧过度结构；振动头4与放大器3连接的一端径向截面S3面积大于振动头4与喷丸腔6配合的一端的径向截面S1面积；所述刚性弹丸5受到所述振动头4作用，在喷丸腔6内运动撞击试件表面。

[0033] 使用外部夹持件将超声发生装置2，放大器3和振动头4固定在试件相对位置，将喷丸腔6使用另一个夹持件对其进行固定，所述喷丸腔壁为管状结构，一端同轴套装于振动头4上，与振动头4截面S1一端间隙配合，间隙小于弹丸5的半径，防治弹丸5在撞击时卡在间隙处。喷丸腔6朝向振动头4一端端面与所述振动头阶梯面距离大于0.5mm，所述阶梯面为所述内圆弧面和振动头4大截面一端周面相交的径向截面。所述喷丸腔6与所述振动头4配合，可根据需要所述振动头4形状、尺寸和喷丸试件表面的形状、尺寸进行调整。

[0034] 所述喷丸腔壁另一端沿端面周向均匀设置有阶梯盲孔，其内孔直径大于外孔直径；所述喷丸腔杆为阶梯柱状结构，其径向大截面一端同轴安装于所述阶梯盲孔内孔内；所述喷丸腔杆径向小截面一端同轴穿过所述阶梯盲孔外孔，并与所述阶梯盲孔外孔间隙配合；所述弹簧同轴安装于所述阶梯盲孔内孔，一端与所述阶梯盲孔内底面接触，另一端与所述喷丸腔杆大截面一端接触，用于调节所述喷丸腔杆轴向运动；相邻所述喷丸腔杆之间的距离小于所述弹丸的直径。所述喷丸腔杆顶端为外弧面，用以减少对试件待处理表面的磨损。

[0035] 使用超声动能喷丸装置进行喷丸成形时，需要较大的喷丸强度使试件产生明显的弯曲变形或者延展变形，可通过多种方式进行调节：第一种方式是调节控制器1使超声发生装置2的振幅增大，第二种方式是更换放大器3，选择放大倍数较大的放大器，第三种方式是改变振动头4的形状和尺寸，使放大倍数增大，第四种是更换较大直径的弹丸，第五种是减小喷丸距离，即振动头4至试件表面的距离。其余方式为以上两种或者多种方式的组合。

[0036] 使用超声动能喷丸装置进行喷丸强化时，需要较小的喷丸强度使试件表面强化而试件尺寸不产生明显变化，可通过多种方式进行调节：第一种方式是调节控制器1使超声发生装置2的振幅减小，第二种方式是更换放大器3，选择放大倍数更小的放大器，第三种方式是改变振动头4的形状和尺寸，使放大倍数减小，第四种方式是更换较小直径弹丸，第五种方式是增大喷丸距离，第六种方式是振动头4直接与超声发生装置2连接。其余方式为以上两种或者多种方式的组合。

[0037] 使用超声动能喷丸装置进行喷丸成形时，试件不同位置要求不同曲率，需要连续变化喷丸强度可使用控制器1进行编程处理，控制超声发生装置2的振幅大小，使超声发生装置2振幅大小按照程序设计连续变化，并通过选择放大倍数合适的放大器3、弹丸5和喷丸距离，达到需要的喷丸强度，配合机械臂移动试件，可以满足不同曲率试件喷丸成形要求。

[0038] 超声发生装置2通过将内部超声发生器产生的高频电震荡信号转换成高频机械振动，放大器3通过螺杆与超声发生装置2连接，通过改变连接超声发声装置部分、连接振动头部分和过渡段几何尺寸来改变放大倍数，对超声发生装置2产生的高频机械振动振幅进行放大，并传递给振动头4，振动头可根据喷丸区域的变化进行调节，振动头4将振动能量传递给喷丸腔内的弹丸5，通过弹丸对试件进行喷丸成形、强化处理。

[0039] 如图3、4所示，振动头4与弹丸5的接触面和试件表面距离，变化范围为10-150mm。喷丸腔壁的厚度与喷丸腔杆的直径根据喷丸强度进行调节。当喷丸试件表面形状变化时，喷丸腔的组合伸缩喷丸腔杆可以自适应试件表面形状，通过机械手臂操纵喷丸试件运动时，喷丸腔可以连续适应不同的试件表面形状，一个喷丸腔可以适应多种喷丸试件表面形状，显著减少工装费用。

[0040] 如图5所示，放大器3通过改变连接超声发声装置部分、连接振动头部分和过渡段几何尺寸来改变放大倍数。

[0041] 振动头4形状和尺寸根据所需放大倍数、谐振频率、喷丸区域形状进行设计。

[0042] 与传统气动喷丸方式受低温压缩空气的影响不同，本超声喷丸系统可以在恒定温度下进行，从而可以满足某些特定喷丸成形、强化工艺对温度控制的要求。

[0043] 二、实施例二

[0044] 如图2所示，本发明提出一种超声动能喷丸装置，满足六边形喷丸区域更换六边形振动头和与之配套的喷丸腔6。一种超声动能喷丸装置，其包括控制器1，超声发生装置2，放大器3，振动头4，弹丸5和喷丸腔6。所述控制器1通过线缆与超声发生装置2连接，用于控制超声发生装置2的振幅大小；所述超声发生装置2受控制器1控制，通过超声振动产生动能；所述放大器3通过螺杆与超声发生装置2连接，用于将超声发生装置2的振幅进行放大，通过改变连接超声发声装置部分、连接振动头部分和过渡段几何尺寸来改变放大倍数；所述振动头4通过螺杆与放大器3相连，用于将放大器3放大的振动能量传递给刚性弹丸，振动头形状和尺寸根据所需放大倍数、谐振频率、喷丸区域形状进行设计，本实施例中振动头4与放大器3连接一端为圆柱体结构，与所述喷丸腔壁配合的另一端为正六棱柱，两端之间为内圆弧过度结构；振动头4与放大器3连接的一端径向截面S3面积大于振动头4与喷丸腔6配合的一端的径向截面S1面积；所述喷丸腔壁径向截面为正六边环形，与振动头4截面S1一端相配合；刚性弹丸5受到振动头4作用，在喷丸腔6内运动撞击试件表面。

[0045] 使用外部夹持件将超声发生装置2，放大器3和振动头4固定在试件相对位置，将喷丸腔6使用另一个夹持件对其进行固定，所述喷丸腔壁为管状结构，一端同轴套装于振动头4上，与振动头4截面S1一端间隙配合，间隙小于弹丸5的半径，防治弹丸5在撞击时卡在间隙处。喷丸腔6朝向振动头4一端端面与所述振动头阶梯面距离大于0.5mm，所述阶梯面为所述内圆弧面和振动头4大截面一端周面相交的径向截面。所述喷丸腔6与所述振动头4配合，可根据需要所述振动头4形状、尺寸和喷丸试件表面的形状、尺寸进行调整。

[0046] 所述喷丸腔壁另一端沿端面周向均匀设置有阶梯盲孔，其内孔直径大于外孔直径；所述喷丸腔杆为阶梯柱状结构，其径向大截面一端同轴安装于所述阶梯盲孔内孔内；所述喷丸腔杆径向小截面一端同轴穿过所述阶梯盲孔外孔，并与所述阶梯盲孔外孔间隙配合；所述弹簧同轴安装于所述阶梯盲孔内孔，一端与所述阶梯盲孔内底面接触，另一端与所述喷丸腔杆大截面一端接触，用于调节所述喷丸腔杆轴向运动；相邻所述喷丸腔杆之间的距离小于所述弹丸的直径。所述喷丸腔杆顶端为圆弧面，用以减少对试件待处理表面的磨损。

[0047] 使用超声动能喷丸装置进行喷丸成形时，需要较大的喷丸强度使试件产生明显的弯曲变形或者延展变形，可通过多种方式进行调节：第一种方式是调节控制器1使超声发生装置2的振幅增大，第二种方式是更换放大器3，选择放大倍数较大的放大器，第三种方式是改变振动头4的形状和尺寸，使放大倍数增大，第四种是更换较大直径的弹丸，第五种是减小喷丸距离，即振动头4至试件表面的距离。其余方式为以上两种或者多种方式的组合。

[0048] 使用超声动能喷丸装置进行喷丸强化时，需要较小的喷丸强度使试件表面强化而试件尺寸不产生明显变化，可通过多种方式进行调节：第一种方式是调节控制器1使超声发生装置2的振幅减小，第二种方式是更换放大器3，选择放大倍数更小的放大器，第三种方式是改变振动头4的形状和尺寸，使放大倍数减小，第四种方式是更换较小直径弹丸，第五种方式是增大喷丸距离，第六种方式是振动头4直接与超声发生装置2连接。其余方式为以上两种或者多种方式的组合。

[0049] 使用超声动能喷丸装置进行喷丸成形时，试件不同位置要求不同曲率，需要连续变化喷丸强度可使用控制器1进行编程处理，控制超声发生装置2的振幅大小，使超声发生装置2振幅大小按照程序设计连续变化，并通过选择放大倍数合适的放大器3、弹丸5和喷丸距离，达到需要的喷丸强度，配合机械臂移动试件，可以满足不同曲率试件喷丸成形要求。

[0050] 超声发生装置2通过将内部超声发生器产生的高频电震荡信号转换成高频机械振动，放大器3通过螺杆与超声发生装置2连接，通过改变连接超声发声装置部分、连接振动头部分和过渡段几何尺寸来改变放大倍数，对超声发生装置2产生的高频机械振动振幅进行放大，并传递给振动头4，振动头可根据喷丸区域的变化进行调节，振动头4将振动能量传递给喷丸腔内的弹丸5，通过弹丸对试件进行喷丸成形、强化处理。

[0051] 如图3、4所示，振动头4与弹丸5的接触面和试件表面距离，变化范围为10-150mm。喷丸腔壁的厚度与喷丸腔杆的直径根据喷丸强度进行调节。当喷丸试件表面形状变化时，喷丸腔的组合伸缩喷丸腔杆可以自适应试件表面形状，通过机械手臂操纵喷丸试件运动时，喷丸腔可以连续适应不同的试件表面形状，一个喷丸腔可以适应多种喷丸试件表面形状，显著减少工装费用。

[0052] 如图5所示，放大器3通过改变连接超声发声装置部分、连接振动头部分和过渡段几何尺寸来改变放大倍数。

[0053] 振动头4形状和尺寸根据所需放大倍数、谐振频率、喷丸区域形状进行设计。

[0054] 与传统气动喷丸方式受低温压缩空气的影响不同，本超声喷丸系统可以在恒定温度下进行，从而可以满足某些特定喷丸成形、强化工艺对温度控制的要求。

[0055] 尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

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