技术领域
[0001] 本实用新型涉及建筑领域，尤其涉及一种预制点承锚定网架板保温结构体系。
背景技术
[0002] 目前，随着我国严寒和寒冷地区建筑节能工作不断深入开展，民用建筑节能设计和防火安全日益重要。目前的保温技术尚主要存在以下几方面的问题。
[0003] 一、外墙外保温技术的使用年限远低于建筑本身的使用寿命，给更换和维护使用带来不利影响。
[0004] 二、保温系统与结构主体在长期各种组合工况时的受
力和
变形影响，无法计算考虑。
[0005] 三、耐火窗的增量成本远远大于节能
门窗的增量成本。
[0006] 四、出现了空鼓、开裂、渗
水甚至大面积脱落等
质量弊病。
[0007] 五、仅靠没有可靠锚固且直径仅为4mm左右的
镀锌斜腹丝来支承内外墙体，
热桥影响加大。实用新型内容
[0008] 本实用新型提供一种预制点承锚定网架板保温结构体系(Prefabricated Point-support Anchoring Reticulation Composite Board Insulation Structural System，简称PPA体系)。PPA体系为典型的点承锚定式悬臂结构，计算模型简单、受力明确、传力直接、特点鲜明，克服了连接热桥影响，减少了结构连接用
钢量，保温系统能够与主体结构共同承受各种作用下的组合工况，同时集建筑保温、防火和结构安全于一体，真正实现了保温与结构工程同寿命，保温工程与结构主体同步设计、同步施工和同步验收。PPA体系主要包括PPA板、点承锚定装置(Point-support Anchor，简称PA锚定件) 和PPA板的内外侧结构
混凝土。本实用新型还提供一种预制点承锚定网架板 (Prefabricated Point-support Anchor Reticulation Composite Board，简称PPA板)，同时提供一种可调节限位
紧固件，精准PPA板由保温板和预加工钢丝网架通过可调节限位紧固件由工厂预制而成，预加工钢丝网架与
现浇混凝土组成结构辅墙，尤其是竖向V波状钢丝网布置和精准
定位，方便
自上而下的混凝土施工浇筑和加强辅墙内部的抗裂和结构安全。本实用新型还提供一种点承锚定装置来实现PPA体系的点承锚定悬臂结构计算模型，同时提供PPA体系各组成构件的生产制备和施工工艺方法，完善了PPA体系在生产、制备、设计、施工安装及使用等各个环节的工艺要求和技术实用特点和可操作性，有效避免了工程应用中上述背景技术中的诸多不足，克服了目前外墙外保温技术存在的空鼓、开裂、渗水、脱落等弊病，降低了防火和节能设计成本，杜绝了热桥不利影响，提高了建筑保温工程设计安全度，行之有效、性价比高、技术先进，经济、环境和社会效益显著，对于改善民生福祉和促进社会安定具有重要意义。
[0009] 本实用新型所述一种预制点承锚定网架板保温结构体系的生产制备施工工艺流程，其特征在于，工厂预加工双向
点焊网架→保温板开槽并界面处理→定位紧固→工厂预制PPA板→运输至工地现场→主墙受力
钢筋定位绑扎→预放入点承锚定装置→微调定位并可靠连接固定→放置PPA板于点承锚定装置端部→点承锚定→精准定位固定模板→同时浇筑主、辅墙体混凝土→养护→
拆模→竣工验收。
[0010] 本实用新型是通过如下技术方案实现的：
[0011] 本实用新型提供一种预制点承锚定网架板保温结构体系(Prefabricated Point-support Anchor Reticulation Composite Board Insulation Structural System，简称PPA体系)。将预制点承锚定网架板(Prefabricated Point-support Anchor Reticulation Composite Board，简称PPA板)通过点承锚定装置悬挂并锚固于主墙内，并按设计调节定位后固定内外两侧模板后，PPA板两侧同时浇筑混凝土，内外依次由主墙、PPA板和辅墙共同组成的内部无空腔夹芯保温结构体系。该体系特征还在于，主墙按结构设计确定，厚度不低于160mm，辅墙厚度不低于50mm，均采用C20及以上强度等级的混凝土且同时施工浇筑和拆模、验收。其特征还在于，预制PPA板自带保温系统和紧固装置，通过预制、现浇不同施工工艺和点承锚定装置构成点承式自锚定保温结构体系。
[0012] 本实用新型提供一种PPA板，包括保温板、可调节限位紧固件和预加工钢丝网架。
[0013] 本实用新型提供一种可调节限位紧固件，其水平和竖向布置间距为400～ 1000mm，由可调支座和伞柄状自
锁连接件组成。所述可调支座由边长50～60mm 正立面图卡位件和底座组成；所述正立面图卡位件
正面开十字形
槽口，槽深 8～12mm以满足固定水平、竖向钢丝直径和连接件直径
叠加时卡位要求，槽宽5～8mm以满足固定水平、竖向钢丝直径和连接件直径卡位要求，正面中部留设直径6～8mm带套丝
螺纹孔以固定底座；所述底座由厚度2～6mm圆盘和带套丝直径6～8mm配套螺杆组成，螺杆长度20mm。所述连接件由伞柄状自锁螺杆和直径30～50mm配套圆盘螺帽组成。所述可调节限位紧固件的施工安装工艺特征还在于，通过上下调节卡位件以精准定位钢丝网架，确保外侧辅墙的混凝土保护层厚度以准确调节固定外侧的施工模板；实现钢丝网架和辅墙施工模板的精准定位后，通过伞柄状自锁连接件将钢丝网架的钢丝卡入卡位件的槽内并由圆盘螺帽实现紧固自锁。所述可调节限位紧固件的生产制备特征还在于，采用原生聚酰胺、聚乙烯或聚丙烯等制造，其单个紧固件的
抗拉强度承载力不低于0.60kN。
[0014] 作为优选，本实用新型所述预加工钢丝网架的生产制备工艺如下，沿板宽方向为经纵向调直的水平钢丝，上墙施工时沿墙面水平向布置，间距100～ 250mm。沿板长方向为经纵向调直的竖向直钢丝时，上墙施工时沿墙面竖向布置，水平间距80～150mm；沿板长方向为经纵向调直的V波状竖向钢丝时，上墙施工时沿墙面竖向布置，水平间距80～150mm，水平钢丝间距150～ 250mm。所述V波状竖向钢丝，其特征在于，谷底尺寸为10～30mm且紧靠保温板，腹筋与纵向V
角为45～60°，峰顶纵向水平尺寸为100～150mm，峰、谷高度30～40mm，峰顶或谷底间距150～250mm即同水平钢丝间距。所述预加工钢丝网架的制备工艺，其特征还在于，水平钢丝与竖向直钢丝或V波状竖向钢丝直径2～5mm，通过工厂
电阻点焊而成，钢丝表面应无机械损伤，焊点区以外不允许钢丝锈点，钢筋无锈蚀表现，焊点漏焊率应不大于0.8％，且不应集中在一处，连续脱焊点不应多于2点，焊点抗拉力应不低于500N；钢丝表面应进行镀锌防腐处理，
电镀锌层平均厚度不低于3～5μm，
热浸镀锌平均厚度不低于40～45μm。所述预加工钢丝网架的构造特征还在于，竖向钢丝间距80～150mm略窄，水平钢丝间距略高，有助于水平钢丝的点承悬挂和混凝土自上而下的施工流动性浇筑。
[0015] 作为优选，本实用新型所述保温板通过可调节限位紧固件将预加工钢丝网架紧固连接为一体。所述保温板各面涂刷界面剂或界面
砂浆，厚度50～ 100mm、导热系数不大于0.025W/(m·K)、
密度30～40kg/m3的掺加
石墨型改性挤塑聚苯板，或XPS板及导热系数不大于0.025W/(m·K)改性酚
醛板等，板沿板厂方向间距300～400mm预留宽度30～50mm的凹凸槽以增加浇筑混凝土后的机械咬合力。
[0016] 本实用新型提供一种点承锚定装置，由结构套丝螺杆、模板限位
螺母、钢筋限位组件、点承锚板等共同组成点承式自锚定结构体系的锚定螺杆支承。安装施工时，其沿水平和竖向的间距为500～1200mm。
[0017] 作为优选，所述结构套丝螺杆自带
螺栓套丝，圆钢螺杆直径不低于14mm，方钢螺杆边长不低于16mm，优选的，圆钢或方钢螺杆外周复合壁厚0.3～2mm 的带套丝塑料螺管以克服内外热桥不利影响，组成金属组合的结构套丝螺杆，结构套丝螺杆长度不大于复合墙体的总厚度，金属螺杆为Q235B、Q345或Q420 钢。
[0018] 作为优选，所述带套丝塑料螺管、模板限位螺母采用原生聚酰胺、聚乙烯或聚丙烯等制造，模板限位螺母圆盘直径50～80mm，沿螺杆长度15～30mm，内部螺孔直径与结构套丝螺杆相吻合。所述钢筋限位组件为Q235B、Q345或 Q420金属构件，由自带螺纹套丝
耳板和L形钢筋组成；耳板长度60～150mm，厚度4～6mm，左右两侧设一直径6～10mm圆孔，圆孔内穿插直径4～8mm的L 形钢筋，L形钢筋端部30～50mm，长度根据主墙设计的水平和竖向受力钢筋间距确定，为150～250mm，并与主墙设计主筋绑扎固定；耳板的套接螺母及内部螺孔直径应与结构套丝螺杆相吻合，壁厚不低于4mm。所述点承锚板为 Q235B、Q345或Q420钢板，圆盘直径80～200mm，壁厚不低于4mm，内部螺孔直径与结构套丝螺杆相吻合，其锚
板面应与主墙靠外侧墙面在同一竖向平面内。
[0019] 本实用新型所述一种预制点承锚定网架板保温结构体系的生产制备施工工艺流程，其特征在于，工厂预加工双向点焊网架→保温板开槽并界面处理→定位紧固→工厂预制PPA板→运输至工地现场→主墙受力钢筋定位绑扎→预放入点承锚定装置→微调定位并可靠连接固定→放置PPA板于点承锚定装置端部→点承锚定→精准定位固定模板→同时浇筑主、辅墙体混凝土→养护→拆模→竣工验收。
[0020] 本实用新型
实施例提供的技术方案可以包含以下有益效果：
[0021] 一、PPA体系计算模型简单、受力明确、传力直接、特点鲜明、施工便利，实用性和可操作强，保温系统与主体结构为典型的点承锚定悬臂结构，保温系统能够与主体结构共同承受各种作用下的组合工况，解决了目前国内乃至国际上外墙保温技术普遍存在的力学模型不清晰和结构传力不明确现象，根除了保温结构体系的安全隐患，是防止现阶段外墙保温工程质量“跑肚”的“PPA特效药”。复合墙体热阻值R经检测可达2.0～2.5㎡·K/W以上，可很好地满足寒冷及严寒地区外墙节能设计标准。
[0022] 二、PPA体系同时集建筑保温、防火和结构安全于一体。中间保温芯材为密度低(约35～38kg/m3)、导热系数低(不大于0.025W/(m·K))和压缩强度(大于0.20MPa)高、成本低、阻燃效果好的B1级石墨挤塑型聚苯板或改性酚醛板(PF板)，节能效果显著，保温芯材导热系数λ经检测在0.016～ 0.030W/(m·K)。主墙厚度不低于160mm，辅墙厚度不低于50mm，属《建筑防火设计规范》GB50016-2014第6.7.3条中明确提到的内部无空腔夹芯保温结构体系，因此PPA体系无需设置防火隔离带，也无需设置满足耐火完整性不低于0.50h的节能外门窗，降低了防火、节能和结构设计成本，经济和环境效益显著。
[0023] 三、PPA体系的点承锚定悬臂结构，确保了保温系统与主墙结构具有相同的结构安全可靠度，能够做到保温工程与结构主体同步设计、同步施工和同步验收，属目前国家大力倡导的建筑保温与结构一体化技术。PPA体系真正意义上实现了所谓的保温与结构工程设计和使用同寿命，对提升建筑品质、确保防火安全、打造百年建筑和改善民生福祉和促进社会安定具有重要意义，社会效益显著。
[0024] 四、本实用新型的点承锚定装置截面积小，布置灵活，用钢量少，节约钢材成本，取材方便。表面采取了绝缘
隔热和螺纹刻丝处理，不但大大减少了热桥效应的不利影响，加大了混凝土与金属组合螺杆表面的握裹力和机械咬合力，有助于悬臂支承连接构件在结构墙体内的有效锚固。点承锚定装置简化了PPA体系的施工工艺,各构件可通过螺母转动自由调节定位，不但可实现精准定位各构件，还确保了施工浇筑过程中各构件的垂直度，且外侧均采用塑料构件兼做模板定位
垫块,有效避免了热桥效应的不利影响。
[0025] 五、本实用新型的可调节限位紧固件将预加工钢丝网架准确定位在辅墙内，并与保温板紧固连接，改变了传统复合保温板材的分离式粘结分层构造，确保了PPA板内部各层间的有机整体性，避免了不同材料间结合的粘结破坏，给PPA板实现工厂预加工提供了便利保障，有利于PPA板工厂化批量生产和应用。
[0026] 六、PPA板内预加工钢丝网架的水平向和竖向钢丝点焊布置，不同于传统的斜插丝构造，有利于混凝土施工时自上而下浇筑的流动性，对于提高浇筑效率和保障施工质量具有重要作用。尤其是竖向V
波形构造形成空间立体网架，有助于加强辅墙内的骨架支承作用，对于防止辅墙开裂、增强内部加筋和提高PPA板整体
刚度发挥重要作用。
[0027] 七、PPA体系为点承锚定悬臂结构，通过锚板和点承锚定装置传递拉、剪、弯等各种荷载作用以及避免混凝土局部受压破坏，无需外挑结构构件或另设支承托架以承托PPA板，设计简单、施工便利。
附图说明
[0028] 为了更清楚的说明本实用新型实施例或
现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单介绍，显而易见的，对于本领域技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0029] 图1为本实用新型实施例提供的竖向V波形预加工钢丝网架PPA体系剖面示意图。
[0030] 图2为本实用新型实施例提供的双向平面钢丝网PPA体系剖面示意图。
[0031] 图3为本实用新型实施例提供的竖向V波形预加工钢丝网架PPA板剖面示意图。
[0032] 图4为本实用新型实施例提供的双向平面钢丝网PPA板剖面示意图。
[0033] 图5为本实用新型实施例提供的PPA体系施工完成后的剖面示意图。
[0034] 图6为本实用新型实施例提供的PPA板内双向平面钢丝网示意图。
[0035] 图7为本实用新型实施例提供的PPA板内竖向V波形预加工钢丝网架示意图。
[0036] 图8为本实用新型实施例提供的PPA板内可调节限位紧固件示意图。
[0037] 图9为本实用新型实施例提供的点承锚定装置示意图。
[0038] 图10、21、22为本实用新型实施例提供的结构套丝螺杆示意图。
[0039] 图11为本实用新型实施例提供的模板限位螺母示意图。
[0040] 图12为本实用新型实施例提供的钢筋限位组件示意图。
[0041] 图13为本实用新型实施例提供的点承锚板示意图。
[0042] 图14为可调支座结构示意图。
[0043] 图15为连接件结构示意图。
[0044] 图16为图6的侧视图。
[0045] 图17为图7的侧视图。
[0046] 图18为图8的侧视图。
[0047] 图19为伞柄状自锁螺杆结构示意图。
[0048] 图20为图19的侧视图。
[0049] 图23为模板限位螺母的侧视图。
[0050] 图24为模板限位螺母剖视图。
[0051] 图25为图12的侧视图。
[0052] 图26为图12的剖视图。
[0053] 图27为点承锚板侧视图。
[0054] 图28为点承锚板剖视图。
[0055] 图中所示：PPA板1、点承锚定装置2、主墙3、辅墙4、保温板5、预加工钢丝网架6、可调节限位紧固件7、可调支座8、连接件9、伞柄状自锁螺杆10、水平钢丝11、竖向直钢丝12、V波状竖向钢丝13、卡位件14、底座 15、配套圆盘螺帽16、结构套丝螺杆17、模板限位螺母18、钢筋限位组件 19、点承锚板20、实心圆钢螺杆或空心圆钢管螺杆21、实心方钢螺杆或空心方形钢管螺杆22、带套丝塑料螺管23、耳板24、L形钢筋25、圆孔26、套接螺母27、主墙3内竖向受力钢筋28、主墙3内水平受力钢筋29、主墙3 内水平拉结钢筋29。b——PPA体系复合墙体总厚度；t——辅墙4厚度,≥ 50mm；δ——保温板5厚度，由节能设计确定；c1——主墙3靠近室外侧钢筋保护层厚度，≥15mm；c2——主墙3靠近室内侧钢筋保护层厚度，≥15mm；d——主墙3内水平受力钢筋29直径；D——主墙3内竖向受力钢筋28直径； h——主墙3厚度，由结构设计确定。注：图中标注尺寸的单位均为mm。
具体实施方式
[0056] 为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型中的技术方案,下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型的保护范围。
[0057] 实施例1：
[0058] 由图1看出，PPA体系由PPA板1、点承锚定装置2、主墙3和辅墙4组成。所述PPA板1的保温层5厚度δ为50mm，主墙3厚度200mm，辅墙4厚度50mm。下面由图1中PPA体系构造并结合其生产制备施工工艺、工序特点说明其具体实施方法。
[0059] 由图7所示，在工厂生产制备预加工钢丝网架6的主要工艺如下，由竖向间距200mm、直径4mm经纵向调直的水平钢丝11和水平间距150mm、直径 4mm经纵向调直的V波状竖向钢丝13通过工厂电阻点焊而成，钢丝表面应无机械损伤，焊点区以外不允许钢丝锈点，钢筋无锈蚀表现，焊点漏焊率应不大于0.8％，且不应集中在一处，连续脱焊点不应多于2点，焊点抗拉力应不低于500N；钢丝表面应进行镀锌防腐处理，热浸镀锌平均厚度5μm。所述V 波状竖向钢丝13，谷底尺寸为20mm且紧靠保温板5，腹筋与纵向V角为45°，峰顶纵向水平尺寸为100mm，峰、谷高度40mm，峰顶或谷底间距200mm即同水平钢丝11间距。
[0060] 由图3所示，在工厂生产制备PPA板1的主要工艺如下，将预加工钢丝网架6的电阻点焊部位固定于可调节限位紧固件7的卡位件14凹槽内，并通过伞柄状自锁连接件9与保温板5连接固定在一起。由图8所示，调节限位紧固件7的高度使其与V波状竖向钢丝13的峰、谷高度40mm相一致后，紧固自锁套接，完成工厂预制PPA板1，并运输至工地现场待用。
[0061] 优选的，由图8所示，本实用新型提供一种可调节限位紧固件7，其水平和竖向布置间距为600mm，由可调支座8和伞柄状自锁连接件9组成。所述可调支座8由边长60mm正立面图卡位件14和底座15组成；所述正立面图卡位件14正面开十字形槽口，槽深8mm以满足固定水平、竖向钢丝直径和连接件9直径叠加时卡位要求，槽宽6mm以满足固定水平、竖向钢丝直径和连接件9直径卡位要求，正面中部留设直径8mm带套丝
螺纹孔以固定底座15；所述底座15由厚度2mm圆盘和带套丝直径8mm配套螺杆组成，螺杆长度20mm。所述连接件9由伞柄状自锁螺杆10和直径30mm配套圆盘螺帽16组成。所述可调节限位紧固件7的施工安装工艺特征还在于，通过上下调节卡位件14以精准定位钢丝网架6，确保外侧辅墙4的混凝土保护层厚度以准确调节固定外侧的施工模板；实现钢丝网架6和辅墙4施工模板的精准定位后，通过伞柄状自锁连接件9将钢丝网架6的钢丝卡入卡位件14的槽内并由圆盘螺帽 16实现紧固自锁。所述可调节限位紧固件7的生产制备特征还在于，采用原生聚酰胺、聚乙烯或聚丙烯等制造，其单个紧固件的抗拉强度承载力不低于 0.60kN。
[0062] 优选的，由图1和图3所示，所述保温板5通过可调节限位紧固件7将预加工钢丝网架6紧固连接为一体。所述保温板5各面涂刷界面剂或界面砂浆，厚度50mm、导热系数不大于0.025W/(m·K)、密度30～40kg/m3的掺加石墨型改性挤塑聚苯板，沿板长方向间距300mm预留宽度30～50mm的凹凸槽以增加浇筑混凝土后的机械咬合力。
[0063] 由图9所示，本实用新型提供一种点承锚定装置2，由结构套丝螺杆17、模板限位螺母18、钢筋限位组件19、点承锚板20等共同组成点承式自锚定结构体系的锚定螺杆支承；安装施工时，其沿水平和竖向的间距为600mm。
[0064] 作为优选，所述结构套丝螺杆17自带螺栓套丝，圆钢螺杆21直径18mm，优选的，圆钢外周复合壁厚0.5mm的带套丝塑料螺管23以克服内外热桥不利影响，组成金属组合的结构套丝螺杆17，结构套丝螺杆17长度为290mm，不大于复合墙体的总厚度300mm，金属螺杆为Q420钢。
[0065] 作为优选，所述带套丝塑料螺管23、模板限位螺母18采用原生聚酰胺、聚乙烯或聚丙烯等制造，模板限位螺母18圆盘直径50mm，沿螺杆长度20mm，内部螺孔直径与结构套丝螺杆17相吻合。所述钢筋限位组件19为Q235B金属构件，由自带螺纹套丝耳板24和L形钢筋25组成；耳板24长度100mm，厚度4mm，左右两侧设一直径8mm圆孔26，圆孔26内穿插直径4mm的L形钢筋25，L形钢筋25端部30mm，长度根据主墙3设计的水平钢筋间距200mm 和竖向受力钢筋间距200mm确定，为220mm，并与主墙3设计主筋绑扎固定；耳板24的套接螺母27及内部螺孔直径应与结构套丝螺杆17相吻合，壁厚 4mm。所述点承锚板20为Q235B钢板，圆盘直径150mm，壁厚10mm，内部螺孔直径与结构套丝螺杆17相吻合，其锚板面应与主墙3靠外侧墙面在同一竖向平面内。
[0066] 由图1所示，连接固定点承锚定装置2于主墙3的受力钢筋后，将PPA 板1悬挂点承于固定点承锚定装置2并定位实现锚定，调节各构件水平向定位，并紧固锚定两侧模板后，同时浇筑主墙3和辅墙4的混凝土，养护拆模，完成PPA体系施工。
[0067] 实施例2：
[0068] 由图2看出，PPA体系由PPA板1、点承锚定装置2、主墙3和辅墙4组成。所述PPA板1的保温层5厚度δ为50mm，主墙3厚度200mm，辅墙4厚度50mm。下面由图2中PPA体系构造并结合其生产制备施工工艺、工序特点说明其具体实施方法。
[0069] 由图6所示，在工厂生产制备预加工钢丝网架6的主要工艺如下，由竖向间距200mm、直径4mm经纵向调直的水平钢丝11和水平间距150mm、直径 4mm经纵向调直的竖向钢丝12通过工厂电阻点焊而成，钢丝表面应无机械损伤，焊点区以外不允许钢丝锈点，钢筋无锈蚀表现，焊点漏焊率应不大于 0.8％，且不应集中在一处，连续脱焊点不应多于2点，焊点抗拉力应不低于 500N；钢丝表面应进行镀锌防腐处理，热浸镀锌平均厚度5μm。
[0070] 由图4所示，在工厂生产制备PPA板1的主要工艺如下，将预加工钢丝网架6的电阻点焊部位固定于可调节限位紧固件7的卡位件14凹槽内，并通过伞柄状自锁连接件9与保温板5连接固定在一起。由图8所示，调节限位紧固件7的高度使其与预加工钢丝网架6的外保温层厚度为20mm，紧固自锁套接，完成工厂预制PPA板1，并运输至工地现场待用。
[0071] 优选的，由图8所示，本实用新型提供一种可调节限位紧固件7，其水平和竖向布置间距为600mm，由可调支座8和伞柄状自锁连接件9组成。所述可调支座8由边长60mm正立面图卡位件14和底座15组成；所述正立面图卡位件14正面开十字形槽口，槽深8mm以满足固定水平、竖向钢丝直径和连接件9直径叠加时卡位要求，槽宽6mm以满足固定水平、竖向钢丝直径和连接件9直径卡位要求，正面中部留设直径8mm带套丝螺纹孔以固定底座15；所述底座15由厚度2mm圆盘和带套丝直径8mm配套螺杆组成，螺杆长度20mm。所述连接件9由伞柄状自锁螺杆10和直径30mm配套圆盘螺帽16组成。所述可调节限位紧固件7的施工安装工艺特征还在于，通过上下调节卡位件14以精准定位钢丝网架6，确保外侧辅墙4的混凝土保护层厚度以准确调节固定外侧的施工模板；实现钢丝网架6和辅墙4施工模板的精准定位后，通过伞柄状自锁连接件9将钢丝网架6的钢丝卡入卡位件14的槽内并由圆盘螺帽 16实现紧固自锁。所述可调节限位紧固件7的生产制备特征还在于，采用原生聚酰胺、聚乙烯或聚丙烯等制造，其单个紧固件的抗拉强度承载力不低于 0.60kN。
[0072] 优选的，由图2和图4所示，所述保温板5通过可调节限位紧固件7将预加工钢丝网架6紧固连接为一体。所述保温板5各面涂刷界面剂或界面砂浆，厚度50mm、导热系数不大于0.025W/(m·K)、密度40～50kg/m3的改性酚醛板，沿板长方向间距300mm预留宽度30～50mm的凹凸槽以增加浇筑混凝土后的机械咬合力。
[0073] 由图9所示，本实用新型提供一种点承锚定装置2，由结构套丝螺杆17、模板限位螺母18、钢筋限位组件19、点承锚板20等共同组成点承式自锚定结构体系的锚定螺杆支承；安装施工时，其沿水平和竖向的间距为600mm。
[0074] 作为优选，所述结构套丝螺杆17自带螺栓套丝，圆钢螺杆21直径18mm，优选的，圆钢外周复合壁厚0.5mm的带套丝塑料螺管23以克服内外热桥不利影响，组成金属组合的结构套丝螺杆17，结构套丝螺杆17长度为290mm，不大于复合墙体的总厚度300mm，金属螺杆为Q420钢。
[0075] 作为优选，所述带套丝塑料螺管23、模板限位螺母18采用原生聚酰胺、聚乙烯或聚丙烯等制造，模板限位螺母18圆盘直径50mm，沿螺杆长度20mm，内部螺孔直径与结构套丝螺杆17相吻合。所述钢筋限位组件19为Q235B金属构件，由自带螺纹套丝耳板24和L形钢筋25组成；耳板24长度100mm，厚度4mm，左右两侧设一直径8mm圆孔26，圆孔26内穿插直径4mm的L形钢筋25，L形钢筋25端部30mm，长度根据主墙3设计的水平钢筋间距200mm 和竖向受力钢筋间距200mm确定，为220mm，并与主墙3设计主筋绑扎固定；耳板24的套接螺母27及内部螺孔直径应与结构套丝螺杆17相吻合，壁厚 4mm。所述点承锚板20为Q235B钢板，圆盘直径150mm，壁厚10mm，内部螺孔直径与结构套丝螺杆17相吻合，其锚板面应与主墙3靠外侧墙面在同一竖向平面内。
[0076] 由图2所示，连接固定点承锚定装置2于主墙3的受力钢筋后，将PPA 板1悬挂点承于固定点承锚定装置2并定位实现锚定，调节各构件水平向定位，并紧固锚定两侧模板后，同时浇筑主墙3和辅墙4的混凝土，养护拆模，完成PPA体系施工。
[0077] 一种预制点承锚定网架板保温结构体系的施工工艺，工厂生产预加工钢丝网架6→保温板5开槽并界面处理→按设计调节定位预加工钢丝网架6和保温板5的
位置关系，并由可调节限位紧固件7紧固连接→完成PPA板1在工厂内的预制→将PPA板1运输至工地现场→进场存放保护备用→主墙3受力钢筋定位绑扎→预放点承锚定装置2→微调钢筋限位组件19、点承锚板20 按设计尺寸精准定位点承锚定装置2并与主墙3受力钢筋完成固定连接，完成点承锚定装置2的悬臂固定→将PPA板1点承并锚定于悬臂的结构套丝螺杆17并可靠连接固定→微调模板限位螺母18→安装固定内外模板及
支撑系统→同时浇筑主墙3与辅墙4内混凝土→养护→拆除模板→非承重墙体及保温工程施工→不同材料交接部位抗裂处理→找平、抹面、饰面施工→验收。
[0078] 当然，上述说明也并不仅限于上述举例，本实用新型未经描述的技术特征可以通过或采用现有技术实现，在此不再赘述；以上实施例及附图仅用于说明本实用新型的技术方案并非是对本实用新型的限制，参照优选的实施方式对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，本技术领域的普通技术人员在本实用新型的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换都不脱离本实用新型新型的宗旨，也应属于本实用新型的
权利要求保护范围。
