本发明涉及一种挤压设备的成型装置，该挤压设备属于权利要求 1所述类型。

挤压设备的一种成型装置从US4,181,487中可知，该装置至少具 有一种精整工具，该精整工具具有数个并列板的式精整模。每个并列 的精整模具有：前面，沿大体垂直于成型表面即沿成型表面的法线方 向延伸；沟槽，在至少一前面上制出，该沟槽从成型表面跨过分配通 道延伸至连接通道。当将精整模彼此一个紧贴另一个放置时，这些通 道形成数个空腔，借助于这种空腔，在所送进的制件上生成一种压力 差。这些单个的精整模与数个空心组成部分结合，冷却介质通过该空 心组成部分循环以走带与制件接触的精整模外前面(external front face)区域所吸收的制件热量。这种精整模设计的缺点在于壁部并不 总是可能在各种应用情况下令人满意地精整将被冷却的制件。

其它挤压设备的成型装置从由同一申请人提出的文献DE199 17 837 A1和DE 297 16 343 U1可知，该装置具有至少一个校准装置， 该校准装置特别设有数个设置成依次排列的校准工具，这种校准装置 和/或校准工具均设有冷却通道，冷却介质在该通道中循环。校准工具 也具有成型表面，该成型表面设置成与从其中通过的制件贴靠，密封 件至少设置在成型装置的挤压工具例如管嘴，与挤压设备的第一个紧 邻(The first immediately adjacent)校准工具之间从而形成一空 腔，以将从中送进的制件外表面与环境压力隔离(sealing)。不过， 这种密封件也可设置在第一校准工具和至少另一个校准工具之间以形 成另一个空腔。这些校准工具是积木式预制标准部件(building block)设计，用这一实施例并不总能保证获得满意的校准结果。

还已知有的成型装置中，各种截面特别是空心截面或管形的塑料 股绳从挤压嘴送出，被精整成所需要的外部和内部尺寸，并冷冻至需 要的外部尺寸或冷却至预定温度以生成所希望的固有刚度。这种形式 的成型装置在Walter Michaeli所著“Extrusionwerkzeuge für Kunststoffe und Kautschuk”一书中特别在第321至329页给予了 说明，该书于1991年由Carl Hanser Verlag,Munich/Vienna第二次 全面修订后扩版出版。第323页图解说明了用于生成制件的外部尺寸 的真空精整工艺的例子，其中以空心截面形状离开挤压工具的被挤压 材料被送入校准工具，该校准工具设置在挤压工具管嘴唇边出口下游 一段距离处，借助于这种设置，被挤压材料的外表面被贴靠在校准工 具的成型表面。被挤压材料的表面无间隙地贴靠在校准工具的各个成 型表面，这是借助于通过管路连接至真空源的空气通路，具体为设置 在成型表面的狭长切口实现的。为冷却被挤压材料，校准工具设有一 个或多个冷却介质循环通道，各个空气通道即狭长切口处的真空度随 其距挤压工具管嘴唇边的距离增加而增加。冷却介质的温度相对于被 挤压部的物质温度是很低的，大约为20℃。邻近此干校准装置(dry calibrator)，通常设有一个或多个冷却槽，在冷却槽中，制件可成为 具有足够刚度，这部分是由于真空和通过喷嘴加湿，或通过将制件经 过处于室温的水槽送进。在许多情况下，用这种形式的校准工具，在 成型装置使用寿命的后期，所生成的被挤压材料的表面质量是不能令 人满意的。

本发明值得着重指出的目的在于推荐一种成型装置，特别是一种 校准装置，其中，几乎均匀的真空压力可施加在制件上，制件的外表 面得到精整和冷却，从而同时降低所用生产装置的复杂性。

此目的由本发明实现，特别是由于权利要求1特征部分提出特征 实现的。这种技术方案的惊人优点在于一个空腔或数个空腔设置在遍 及校准孔周围更大的部分直到包围校准孔的成型表面，并由于周围的 空腔，均匀一致的真空可在几乎遍及整个截面(section)四周形成。 另一优点在于低于环境压力的压力得以利用，即使在难于校准的成型 轮廓部，因此在这些区域得到完美的校准结果。同时，由于在制件空 心部空腔和外表面间的压力差是均匀的，制件的外表面几乎可完全贴 靠成型表面，因此提高所制造制件的尺寸精度。由于空腔设计成环绕 校准孔的四周，制造此装置的复杂性从而可以降低，如果使用积木式 标准预制件设计，必须不仅在孔而且在模具块内设置狭长切口，使真 空可施加在真空切口(vacuum slits)处。

优点还在于权利要求2或3中所提出的另一实施例中，其中，离 成型表面较远处空腔的容积增加，留下更大的横截面积，具有更长的 吸气通道，从此处可吸出空气以形成(build up)压力，能使压力损 失得到补偿，因此，在制件前表面区域可形成几乎均匀一致的真空。

其它有利的实施例在权利要求4至7中给予了说明，利用它，空 腔的宽度可以选择，于是可建立相应的气流横截面(flow cross section)，在彼此紧邻设置的校准模具相互面对的端面之间的交叉 (cross-over)区，空腔的尺寸即端面间的间隙可适当地选择，于是， 首先，任何气流损失可以补偿，其次，可避免通过真空切口在制件表 面部分过量吸气。

权利要求8说明了另一有利的实施例，其中，在制件的空腔和制 件外表面间的压力差可更精确地设定。

由于权利要求9所提出的特征，制件穿过各个校准模具的送进可 以改进并使制件更光滑。

成型装置特别是校准模具的其它有利的实施例，在权利要求10 至15中给予了说明，所实现的优点可从相关图的详细说明中发现。

从权利要求16至27所说明的其它实施例还具有其它优点，这些 优点保证了从制件至校准模具的热传播得到改进并更为有效。因为通 过各个真空切槽的附加孔可以省去，通至校准孔的成型表面的介质流 孔可以更准确地设置，这些介质流孔穿过挤压装置中的校准工具延伸。

作为权利要求28至36所述实施例的结果，能预先确定的热量可 从难于冷却的制件成型轮廓部传出，而在某些部分生成的压力差可以 用一种简单的方式改变。

最后，成型装置的其它有利实施例在权利要求37至41中说明， 它们的优点可在说明的相关部分发现。

对本发明将结合附图所示实施例给予详细说明。

其中：

图1为具有根据本发明成型装置之挤压设备经过简化的原理图， 为从侧面观察；

图2为图1所示成型装置部分区域经过简化的原理图的平面视图， 其中盖板已移去；

图3为成型装置的校准模具，是沿图2中Ⅲ-Ⅲ剖面剖切的剖 视图；

图4为沿图3中Ⅳ-Ⅳ剖面剖切的校准模具的剖视图；

图5示出了两个紧邻校准模具两介质流孔交叉区的平面视图，为 放大比例的剖面图；

图6为校准模具的校准孔中凸起部区域放大比例的端视图；

图7为校准孔部分区域另一实施例中具有凸起部的校准孔部分区 域端视图之放大比例的原理图；

图8为校准工具的另一校准模具的前视图，沿图2中Ⅷ-Ⅷ 剖面剖切；

图9为图8所示校准模具的平面视图，沿图8中Ⅸ-Ⅸ剖面剖切。

首先，应当指出，在不同实施例中说明的相同部分用相同的附图 标记表示，在整个说明中相同的组成部分的名称及其说明在含义上可 以用于具有相同附图标记的相同部件或相同组成部分。图示及所说明 的不同实施例的单个特征或多个特征的组合可认为是本发明独立的创 造性技术方案或由本发明的原理得到的技术方案。

图1示出了一挤压设备1，该挤压设备包括：挤压机2；成型装置 3，安装在挤压机的下游；冷却装置4，设置在成型装置的下游，该成 型装置也可以是校准装置；和履带5，供被挤压制件6用。设置履带5 的目的在于拉制件6，例如拉制件的一部分，特别是该部分为具有由 成型轮廓截面在内部形成空腔的空心部或由实体材料构成，这种制件 用塑料制成并准备用作窗户框架，沿挤压方向7-如箭头所指方向-， 该制件从挤压机2出来，穿过成型装置3和冷却装置4，到达另一未 示出的装置，例如锯或类似装置，借助于这种装置，制件可被切成适 当的长度。在具体实施例中，成型装置3包括：挤压工具8、校准装 置9和冷却装置4的支承板10。支承板10可额外设置校准模具，该 校准模具提供对制件6的附加支承功能。

供料容器11设置在挤压机2的区域，原材料12从供料容器供给， 原材料例如可为用于制造塑料13的混合物即颗粒状物，由至少一螺旋 输送机14送入挤压工具8。挤压机2还具有增塑装置15，在此，原材 料12被加热并在压力下增塑，并根据原材料的内在特性，在螺旋输送 机14将原材料12送进的过程中，由附加加热器16有选择地加热。在 进入挤压工具8的入口前，被增塑的原材料12的材料流在过渡区17 内形成具有所希望横截面的部分。

具有增塑装置15的挤压工具8和供料容器11支承均安装在机座 18上，机座18设置在固定的平面19上，例如安装在车间地面上。

校准装置9设置即安装在校准台20上，校准装置的下游设有冷却 装置4，校准台20被支承在轨道22上的滚子21上，该轨道紧固在固 定表面19上。校准台20安装在轨道22的滚子21上，因此，整个校 准台20连同其上的装置和工具，可沿箭头所示挤压方向7，朝向或远 离挤压工具8而运动。为了更容易和更精确地操纵此位移，滚子21之 一设有驱动装置23，例如图中虚线所示原理的装置，该装置使校准台 20能按选定并受控的纵向运动，朝向挤压装置2或远离挤压装置2而 运动。任何已知的技术方案和装置可用于操纵和控制驱动装置23。

校准装置9包括数个校准工具24至27，该校准工具在图中以简 化形式表示，沿箭头所示挤压方向7彼此依次设置，例如，支承在安 装板上并设计成作为一真空系统运行，例如，被挤压形成的制件6在 各个成型工具即校准工具24至27内被校准。

此校准过程可设定为干校准和湿校准的综合或整个是干校准过 程。此外，至少在挤压工具8和第一校准工具24之间，和/或至少在 第一校准工具24和其它校准工具25至27之间，可避免环境空气进入 接触制件6。不过，至少在某一区域显然也可允许周围空气到达制件6 或设置水槽，例如在单个校准工具24至27之间。

冷却装置4用于冷却离开校准装置9的制件6，该冷却装置具有 至少一如图中虚线所示室形冷却室，在冷却室28内分为若干区，借助 于图中所示原理的支承板10依次紧接地设置。不过，也可将冷却室 28内部设置成低于大气压的压力。

当制件6离开挤压工具8时，假定其具有由挤压工具所预定的横 截面形状，在构成校准装置9的校准工具24至27中，制件被及时地 校准和/冷却。制件周边区域冷却至使其外部形状稳定的温度，从而其 尺寸固定。在校准装置9之后，制件6被通过冷却装置4送进，以进 一步冷却和有选择地校准，并去除制件上任何剩余热量。

如简化的流程图可见，至少校准工具25至27之一包括数个依次 设置的校准模具29至37，单个校准工具25这27的设计将参考其它 的图更详细地说明。

图2至9示出了校准装置9的校准工具25，校准模具29至37以 简化形式放大比例示出。单个校准模具29至37具有至少一个校准孔 38，该校准孔具有图示原理的成型表面39至42，穿过校准孔送进的 至少一制件6与该成型表面贴靠。穿过校准孔的制件6，通常用于制 造窗户框架，特别包括一空腔，该空腔被成型盒封闭，该成型盒借助 于图中所示原理的隔板(stem)分隔为若干空腔，隔板可在不同的空 间方向延伸。

单个校准工具29至37还具有：彼此平行延伸的端面43、44，该 端面垂直于成型表面39至42，并沿挤压方向7彼此相距一段距离； 和侧面45至48，在端面之间延伸。在作为例子的图示实施例中，位 于相反两侧的侧面45、46设置在校准孔38的两侧，另外两侧面47和 48分别设置在校准模具的顶面和底面。在作为例子的实施例中，沿图 示挤压方向7观察，第一端面43面向进料口区49，而第二端面即另 一端面44面向出料口区，制件6穿过出料口区送进。

从图2至4可特别清楚地看出，至少有一空腔51设置在校准模具 29至37中至少两紧邻模具之间，或相面对的端面44、43之间，该空 腔从校准孔38或环绕校准孔的成型表面39至42延伸，穿入通道52、 53，在通道内开口。显然，通道52、53中只有一个通道与空腔51连 通也是可以接受的，可根据在空腔51内生成的真空压力自由选择通道 的数目。两通道52、53最好凹入隔板54和底板55中，且如原理图中 所示，至少通道52、53之一与吸气管道56通过一连接器与未示出的 吸气装置，特别是一真空发生器连通。

校准工具25的各个紧邻的校准模具29至37，以简化形式示出， 彼此依次排列，这些模具设计在端面43、44区域，通过将两端面彼此 平坦接触能在贴靠的端面区域内形成几乎完全的密封。顶板54和底板 55的承载表面在侧面47、48的承载区也按同样方式接触，以保证充 分的密封，并设置吸气装置与通道52、53连通，使整个空腔51所生 成的压力低于外部环境压力。

同时参看图3和4可知，空腔51或数个空腔，在环绕校准孔38 的成型表面39至42附近的方向上环绕校准孔38周边的主要部分开 口。结果，低于外部空气压力的空气压力，可施加在穿过此区域送进 的制件6实际全部外表面上，换言之，即施加在制件上面向成型表面 39至42的那些表面，结果环境空气压力高于制件6空腔的压力，于 是在制件空腔与制件外表面间生成压力差。在环绕校准孔38周边至少 某些区域建立这种压力差的结果，仍处于塑性状态的制件6被吸靠在 成型表面39至42上，因此，一方面制件6的外表面贴靠在成型表面 39至42上，而另一方面，由于制件6附加的冷却-对此将在后面详 细说明-在挤压过程赋予制件的热量被排出，于是建立了制件6所希 望的横截面形状。

在作为例子的图示实施例中，空腔51具有从成型表面39至42 开始的不同宽度57至59，该宽度沿平行于成型表面39至42的方向 度量，距成型表面39至42愈远处宽度增大。

从图4可见，在面对的端面43、44区域，从成型表面39至42 之一开始，沿垂直于成型表面的方向，空腔51的宽度57在0.2mm至 3.0mm之间，校准模具30与31之间推荐为0.4mm至1.0mm，该宽度所 跨过的第一距离60为0.3mm至5.0mm，推荐为0.5mm-2.0mm，第一部 件端面(first part end faces)61在校准模具29至37区域制成。 因此，第一部件端面61的跨过长度，换言之在第一距离60的方向， 空腔51为锥形，可根据准备校准的制件6的横截面，或根据空腔51 与制件6空心部分所需的压力差选择第一宽度57，以制造具体的制件 尺寸。

靠近第一距离60，空腔的宽度58在1.0mm至2.5mm之间，该宽 度从第一距离60开始，也沿垂直于成型表面39至42的方向，继续跨 过一尺寸为6.0mm至20.0mm的距离62，第二部件端面(second part end faces)63也在校准模具29至37上制出。邻近第二距离62，空 腔51的宽度59在2.5mm至10.0mm之间，构成在校准模具上的第三部 件端面64。规定的宽度57至59分别从前一校准模具29至36的端面 44延伸至部件端面61、63和64。

在此处作为例子所示的实施例中，部件端面61、63和64平行于 端面43、44，但分别与其相距宽度为57至59的一段距离。由于从宽 度57变化至宽度59，距校准孔38的距离愈远，空腔51的容积变得 更大，于是由于在空腔51中建立真空压力而招致的气流损失可以补 偿，即使跨过更长的气流路径，穿过第一部件端面61，从而环绕校准 孔38周边的真空压力大体是均匀的。结果，在制件6的外表面和制件 内部空腔，实质上跨过将要冷却的制件6的整个周边，可以形成均匀 的压力差。

为了在真空压力下设置制件6的不同壁厚，并在制件周边生成预 计的压力差，显然还可改变第一部件端面61和紧邻的前一校准模具 30的另一端面的宽度57，该校准模具环绕校准孔的周边。在此情况下， 应注意保证空腔51区域真空压力的选择，使在制件6内的空腔与空腔 51间所生成的压力差适应于制件6冷却的程度。

如果将要冷却的制件6仍然较软，即仍旧为塑性状态，压力差需 要小于制件已经更为冷却而制件6的外皮假定已经在某种程度具有自 然刚度的区域。如果所选压力差太高，可能堵塞第一部件端面61与紧 邻的前一校准模具上面向该端面的另一端44间的区域，这将损坏将要 冷却的制件6。制件6的外表面将在一定范围内被吸入第一部件端面 61与另一端面44间的间隙，从而使制件6在制件的周边堵塞。为改 善制件6的通道，而该制件通过各个校准模具29至37时将被冷却， 在成型表面39至42与紧邻的第一部件端面61间，设置尺寸在0.1mm 至1.0mm之间的倒圆65是有利的。不过，也可设置其它尺寸的倒圆 65。

在所述实施例中为垂直设置的相反两侧面45、46区域，空腔51 被设置在远离校准孔38处的至少两条形结构部66包围，在图4中左 侧用虚线示出其原理。不过，也可使条形结构部66与校准模具30至 37连接成一体，单个校准模具制成单件。如果空腔51设计成在校准 模具30至37的端面43、44中之一端面具有凹入部就会是这种情况。 此凹入部例如可用铣削加工制成，铣削深度正好符合宽度57至59的 需要以形成空腔51。作为例子的图示实施例中，特别在图3中，空腔 51在其它两相反的侧面47、48区域开口与至少两通道52、53连通。

在此作为例子的实施例中，各个部件端面61、63和64面向制件 6的进料区域49，该制件被穿过校准装置9送进。不过，也可使单个 部件端面61、63和64设置在朝向制件离开区域，即朝向出料口区50 的另一端面44，。

因为空腔51设置在几乎覆盖制件6的整个周边，数个供调合介质 (tempering medium)用的介质流孔67可设置在校准模具29至37 紧邻校准孔38处，这些调合介质流孔大体均匀地分布在校准孔周围， 于是，热量可均匀地在成型表面39至42整个外表面被引出，而制件 6沿成型表面滑动。

各个调合介质流孔67穿过校准模具30至37，成直线平行于成型 表面39至42，并垂直于端面43、44。为便于将校准模具制成相同形 式，如果将紧邻校准模具的介质流孔67彼此对准齐平，并在第二部件 端面63的区域通过校准模具30至37是有益的。通过采用这种设置， 流过介质流孔67的调合介质，特别是冷却液，可以紧邻成型表面39 至42送进，从而可有效地传播热量。

由于第二部件端面63距与之相面对的另一端面44一段距离，在 齐平对准的介质流孔67之间，需要为每一紧邻的校准模具30至37 设置一连接件68，此连接件可设置在介质流孔连接处，防止流经介质 流孔67的冷却介质进入处于真空状态下的空腔51。

如果介质流孔设置成在此所示的圆孔，连接件68可设计成圆筒 形，并至少设置一个密封件69，作为第二部件端面63与紧邻的前一 校准模具的另一端面44间的附加密封装置。

图5以放大比例对两个介质流孔67间的过渡区给予了图解说明， 该介质流孔在彼此直接相邻设置的校准模具30、31上彼此齐平并紧接 设置。正如在此可更清楚地看出，在此实施例中，第二部件端面63与 前一校准模具30的另一端面44间的宽度58，选择成使密封件69是 通过在沿介质流孔67方向的压缩而具有预加应力，因此在紧接的两介 质流孔67间的过渡区域保证了四周的密封。为改善密封件69的安装 和保持，如在连接件68的外圆周设置槽形凹入部70是有利的，特别 是设置在连接件端部与前一校准模具30结合的区域。显然，也可在紧 邻的校准模具30至37间过渡区内相邻的介质流孔67之间，或者只设 置一连接件68，或者只至少设置一密封件69。

如图5所清楚地示出，连接件68突出第二部件端面63一悬伸长 度71，该悬伸长度最多相当于在此位置的空腔51的第二宽度58。不 过，如果悬伸长度71小于空腔51的第二宽度58将是有利的。然而， 显然也可将连接件68设计成使其突出于紧邻的介质流孔67端部区域 之内，这种情况下，密封件69可以省去。

为简化图形并为了清楚起见，进出各个介质流孔67的进出管路均 未示出，但也可将彼此邻近设置的几个介质流孔组成一组，并最好将 对应于成型表面39至41中之一的介质流孔组成单独的介质流孔组， 且将这些单独的介质流孔组分别连接至一公共的进出管路。结果，可 将不同的冷却介质通过各个介质流孔组输送，于是，可从制件6或从 各个成型表面39至42送走不同的热量，使其获得不同程度的冷却。

此外，一种冷却的调合介质可通过一组介质流孔组送进，而一种 热的调合介质通过另一介质流孔组送进，于是在横截面内的内应力可 得到抵偿。例如，可建立一种回路，该回路向介质流孔67和/或第二 校准模具30的介质流孔组输送介质，并将排出的介质送入校准工具 25后面的(last)校准模具34至37之一中。需要指出，此处图示校 准模具29至37的数量仅仅是作为例子，可以用任何数量的校准模具 依次排列组成校准工具。校准模具29至37的数量，从而校准工具25 的总长将取决于准备冷却的制件6和将要送走(feed away)的热量， 并可自由选择。此处图示的校准孔38也只是作为数种可能横截面形状 的一个例子。

图3和4还示出，为形成具有槽形形状的制件6的横截面如何设 置凸起73，该凸起从成型表面39突出，并被部分成型表面72所包围。 为了能从横截面的这一区域送走足够的热量，穿过凸起73至少设置一 附加介质流孔74。

正如图6中以放大比例更清楚地示出的，凸起73从成型表面39 突出，当制件送进通过时，以在制件6内形成一槽形横截面。附加介 质流孔74平行于第一介质流孔67设置，在此情况下，附加介质流孔 或介质流孔74最好从第一校准模具29起延伸，直至最后一校准模具 37延伸。不过对于附加介质流孔74也可选择其它设置。

为传送调合介质，附加介质流孔74连接至一输送管路，进入第一 校准模具29，对此未详细示出。显然，调合介质也可在两介质流孔67、 74间循环，与挤压方向7相反，可以平行流动或反向流动以及任选循 环方式。这将取决于应用情况并可自由选择。

其它流经各个校准模具29至37的介质流孔74，可连接至设置在 最后校准模具37区域内的吸取装置，另外，附加介质流孔74在通道 52、53内开口，借助于此，可施加一低于环境压力的压力。

如图6所示，介质流孔74在挤压方向7上其横截面可为任何形状。 两面对的端面，即校准模具31的端面43和紧邻的前一校准模具30 上与其面对的端面44，可设置成至少在环绕附加介质流孔74周边的 某些区域彼此贴靠。

在此图示实施例中，在附加介质流孔74的区域，端面43与图4 所示条形结构部66齐平，端面43在此区域制出。第一部件端面61与 此端面43相距一段宽度57的距离，对此参考图4已给予详细说明。 因为第一部件端面61距端面43一段距离，在面向凸起73的制件6 表面内槽形凹入部内的附加介质流孔74周边周围，可建立真空压力或 有助于真空压力。

反之，在图7中，与图6所示相反，校准模具29至37中紧邻的 两校准模具彼此面对的端面43、44，设置成在附加介质流孔74周围 彼此贴靠。由于与图6所示相反，因此不可能在空腔51与制件6外表 面之间生成另一附加压力差的建立，即升高压力差。在此所示具有凸 起73的实施例中，调合介质流经附加介质流孔74，不能在从附加介 质流孔74开始的凸起73区域额外生成真空压力。

不像图6所示实施例，根据在介质流孔74中占优势的真空压力， 调合介质不可能通过附加介质流孔74循环以到达制件6，因为相应的 压力差在环绕校准孔38的空腔51与环绕附加介质流孔74的区域之间 生成。结果，外表面至少在截面形状很小的的区域可贴靠成型部表面 72。

对于这一例子，图8和9以放大比例提供了校准模具29的简化图， 在此实施例中，作为进料口区域49的第一个，校准模具29具有彼此 平行的端面43、44。两端面43、44在此实施例中设计成几乎是平直 的，第一端面43面向进料口区49。

制件6穿过校准模具29的校准孔38送进，该模具对应于其它图 所述的设计和形状。成型表面39至42与第一端面43间的过渡区设有 倒圆部75，该倒圆部可按已知方式选取，使制件的送进方便，以避免 制件表面有任何损坏，因为此时的制件温度仍较高。

为了从进入第一校准模具29几乎跨过整个校准孔38的制件去除 相应的热量，在此实施例中，冷却通道76设置成凹入面向出料口区 50的端面44，环绕校准孔38周边的主要部分。冷却通道76与校准孔 38紧邻，设置成与各个成型表面39至42相距一较小的、大体均匀 的距离77。此外，在端面44区域，此冷却通道76被其自身的结构部 分所堵塞，以避免调合介质泄漏(escaping)。不过，冷却通道76也 可通过使其端面与所面对的端面43贴靠而堵塞。

冷却介质通道设计成环形通道，尽管冷却通道76也可设置在第一 端面区43，即面向进料口区49的表面。不过，显然在第一端面43的 区域和/或在另一端面44区域44，也可设置几个冷却通道76。作为替 换，冷却通道76也可设置在两侧，并同时设置在第一端面43区域与 另一端面44区域。

如图所示，调合介质可通过输送管路78送入冷却通道76，然后 通过排出管路79返回送出校准模具29。冷却通道与输送和排出管路 78、79的设置，将根据横截面从而根据校准孔38的设计确定，可以 按已知方式自由选择。

为制造目的，如果将单个校准模具29至37制成单件是有利的， 显然，至少校准模具29至37中某些模具，如果必须满足与生产和截 面的要求有关的理由，也可制成数件。单个校准模具29至37的厚度， 在垂直于端面43、44的方向上，在6.0mm至60.0mm之间，最好在 15.00mm至40.00mm之间。不过，校准模具的厚度值也可选择为与所 规定尺寸不同。

图8和9还提供了对适应于凸起73而供给(supply)附加介质流 孔的简化的图解说明。至附加介质流孔74的输送通道和输送管路的设 置将取决于该部分横截面几何形状或校准孔的几何形状，在此仅以简 化的格式(format)图解示出。输送管路和供给装置等等为清楚起见 也未在这些图中示出。

不考虑上述说明(regardless of the above)，如图7中虚线 以简化形式所示，附加介质流孔74设有至少一沿其纵向延伸的吸取通 道80，该吸取通道从附加介质流孔74延伸直至校准孔38，在特定情 况下，至成型表面39至42和包围该附加介质流孔的成型表面部72。 吸取通道80的布局和方向在附加介质流孔全部纵向延伸长度可沿任 何方向多次重复，结果，在制件6可预定表面上，制件的空腔与其外 表面之间可生成附加的限定(defined)压力差。

在单个空腔51中所生成的真空压力，可选择成相同和/或不同， 且最好低于环境大气压力而在-0.3巴至-0.7巴之间。在附加介质流 孔74内生成的真空压力可低于环境大气压力而在-0.2巴至-0.8巴 之间。根据附加介质流孔74和通过该附加介质流孔的介质流通道的几 何形状，校准工具25至27内，在入口或输送管路和出口或输出管路 之间可能产生压力降。除此真空压力外，还可同时通过这些附加介质 流孔74送进调合介质，例如诸如水那样的冷却介质。真空压力可用于 此目的。

显然，实施例的各个例子和对这些例子的上述说明，以及这些实 施例的变形方案，可构成本发明在其自身权利范围所提出的独立技术 方案，并可彼此进行任何组合。这特别适用于校准模具29至37的设 置连同各个介质流孔67、74和空腔51的设计。

由于良好的顺序(good order)的缘故，最后需要指出，为了保 证对成型装置的清楚了解，对该装置及其组成部分已以某种比例和/ 或放大和/或缩小图解说明。

突出的、独立的、有创造的技术方案(solution)的任务(task) 可从说明中发现。

总之，有关图1；2,3,4；5；6；7；8,9所示各个实施例的技 术主题可构成本发明所提出的独立技术方案。其任务和技术方案可从 与这些图相关的详细说明中发现。

图中字符注释一览表 1挤压设备    41成型表面 2挤压机      42成型表面 3成型装置    43端面 4冷却装置    44端面 5履带        45侧面 6制件        46侧面 7挤压方向    47侧面 8挤压工具    48侧面 9校准装置    49进料区 10支承板     50出料区 11供料容器   51空腔 12原材料     52通道 13塑料材料   53通道 14螺旋输送机 54盖板 15增塑装置   55底板 16加热装置   56吸气管路 17过渡区     57宽度 18机座       58宽度 19固定表面   59宽度 20校准台     60距离 21滚子       61部件端面 22轨道       62距离 23驱动装置   63部件端面 24校准工具   64部件端面 25校准工具   65倒圆半径 26校准工具   66结构件(条形结构件) 27校准工具   67介质流孔 28冷却室     68连接件 29校准模具   69密封件 30校准模具   70凹入部 31校准模具   71悬伸长度 32校准模具   72成型表面部 33校准模具   73凸起部 34校准模具   74附加介质流孔 35校准模具   75倒圆部 36校准模具   76冷却通道 37校准模具   77距离 38校准孔     78输送管路 39成型表面   79排出管路 40成型表面   80吸取通路