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二十辊轧机 工作辊辊形的控制方法

阅读：98发布：2020-05-12

专利汇可以提供二十辊轧机工作辊辊形的控制方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明公开了一种二十辊轧机工作辊辊形的控制方法，包括以下步骤：获取轧机工作辊辊身长度L、带钢坯料最大宽度，带钢坯料最大宽度为轧机的工作区宽度L1。设定工作区宽度L1对应的正弦曲线度数β，再根据正弦曲线度数β计算出与工作辊辊身长度L对应的正弦曲线度数α，根据轧制成品的厚度设计工作辊最大凸度值c，将工作辊的辊身长度均分，计算出每个所述均分点以及工作辊辊身的两端端点对应的长度值xi；再根据正弦函数辊形曲线方程计算出长度值xi对应的凸度值yi，以xi、yi的数值为横、纵坐标值，画出工作辊辊身的凸度曲线；根据凸度曲线修磨工作辊。改善了二十辊轧机轧制的薄规格带钢的板形。，下面是二十辊轧机工作辊辊形的控制方法专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种二十辊轧机工作辊辊形的控制方法，其特征在于，包括以下步骤：
获取辊轧机工作辊辊身长度L、带钢坯料最大宽度，所述带钢坯料最大宽度为所述辊轧机的工作区宽度L1；
设定工作区宽度L1对应的正弦曲线度数β，再根据所述正弦曲线度数β计算出与所述工作辊的辊身长度L对应的正弦曲线度数α，根据轧制成品的厚度设计所述工作辊的最大凸度值c，将所述工作辊的辊身长度设置n个均分点，其中，n为大于50的整数，以所述工作辊辊身的一端为原点，计算出每个所述均分点以及所述工作辊辊身的两端端点对应的长度值xi，其中，i为0到n+2的正整数；
根据正弦函数辊形曲线方程计算出所述长度值xi对应的凸度值yi，所述正弦函数辊形曲线方程为：
以xi、yi的数值为横、纵坐标值，画出所述工作辊辊身的凸度曲线；
根据所述凸度曲线修磨所述工作辊。
2.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于，所述工作辊的辊身长度对应的正弦曲线度数α的计算公式为
3.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于，所述n为98。
4.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于，所述计算出每个所述均分点以及所述工作辊的两端端点对应的长度值xi的计算方法是将0到n+2的正整数乘以得到所述长度值xi。
5.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于，所述最大凸度值c的范围为0.02～
0.03mm。
6.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于，所述工作区宽度L1对应的正弦曲线度数β的范围为65°～80°。
7.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于，将修磨好的所述工作辊安装到所述二十辊轧机，对所述带钢坯料进行轧制，检测轧制带钢的板形。
8.根据权利要求7所述的控制方法，其特征在于，所述轧制带钢的板形通过三点差判断。
9.根据权利要求8所述的控制方法，其特征在于，所述轧制带钢的板形通过取所述轧制带钢不同段的多组三点差判断。
10.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于，所述工作辊通过轧辊磨床修磨。

说明书全文

二十辊轧机 工作辊辊形的控制方法

技术领域

[0001] 本发明涉及轧钢工艺技术领域，具体而言，涉及一种二十辊轧机工作辊辊形的控制方法。

背景技术

[0002] 随着工业自动化水平的不断提高，对带钢的应用越来越广，带钢板形波动大、复合浪形、不规格浪形等不受控问题已成为板形控制的一大难点，并严重制约着带钢的板形质量合格率。而板形控制技术的核心主要是对辊形的控制，对二十辊轧机而言，现有的通过对工作辊设计为正弦小角度的弧度的辊形，在工作辊的局部位置磨削量较大，存在轧制薄规格带钢的板形不好的问题。

发明内容

[0003] 本发明的目的在于提供一种二十辊轧机工作辊辊形的控制方法。以改善二十辊轧机轧制的薄规格带钢的板形。

[0004] 本发明是这样实现的：

[0005] 一种二十辊轧机工作辊辊形的控制方法，包括以下步骤：

[0006] 获取辊轧机工作辊辊身长度L、带钢坯料最大宽度，所述带钢坯料最大宽度为所述辊轧机的工作区宽度L1；

[0007] 设定工作区宽度L1对应的正弦曲线度数β，再根据所述正弦曲线度数β计算出与所述工作辊的辊身长度L对应的正弦曲线度数α，根据轧制成品的厚度设计所述工作辊的最大凸度值c，将所述工作辊的辊身长度设置n个均分点，其中，n大于50，以所述工作辊辊身的一端为原点，计算出每个所述均分点以及所述工作辊辊身的两端端点对应的长度值xi(i为0到n+2的正整数)；

[0008] 根据正弦函数辊形曲线方程计算出所述长度值xi对应的凸度值yi，所述正弦函数辊形曲线方程为：

[0009] 以xi、yi的数值为横、纵坐标值，画出所述工作辊辊身的凸度曲线；

[0010] 根据所述凸度曲线修磨所述工作辊。

[0011] 从二十辊轧机的设备参数中得到工作辊辊身长度L、带钢坯料最大宽度，由于带钢坯料的宽度根据实际的需求是不一样的，因此，以带钢坯料最大宽度为工作区宽度L1；再对工作辊已有的磨损数据以及带钢轧制板形的变化数据等进行分析，设定工作区宽度L1对应的正弦曲线度数β，由β再算出工作辊辊身长度L对应的正弦曲线度数α，在对辊身长度L进行处理，得到对应的长度值xi。

[0012] 通过将上述的参数及变量代入正弦函数辊形曲线方程算出yi，再由xi、yi画出工作辊辊身的凸度曲线，利用凸度曲线对工作辊进行修磨，修磨后的工作辊安装进二十辊轧机中，使轧制的带钢板形变形小，改善了二十辊轧机轧制的薄规格带钢的板形。

[0013] 进一步地，所述工作辊的辊身长度对应的正弦曲线度数α的计算公式为[0014] 在实际的轧制加工过程中工作区宽度L1是小于工作辊辊身长度L的，将正弦曲线变换到辊面上，工作区实际上是工作辊辊身的一部分，因此，通过计算辊身长度对应的正弦曲线角度是准确的，同时，在轧制宽度小于工作区的带钢坯料时，也能够满足对带钢板形调整的需求。

[0015] 进一步地，所述n为98。工作辊辊身长度L均分的点越多，得到对应的xi、yi的数值更多，画出的工作辊辊身的凸度曲线越精准。最终修磨的工作辊的辊面更准确，轧制的带钢的板形更好，选择98个均分点能够很好的画出比较精确的工作辊辊身的凸度曲线。

[0016] 进一步地，所述计算出每个所述均分点以及所述工作辊的两端端点对应的长度值xi的计算方法是将0到n+2的正整数乘以得到所述长度值xi。通过上述方法可以简单快速的得到工作辊不同段的长度值xi。

[0017] 进一步地，所述最大凸度值c的范围为0.02～0.03mm。最大凸度值是根据轧制成品的厚度设计的，对最终轧制的带钢的板形的影响是很大的，对于薄规格带钢设计的最大凸度值c的范围为0.02～0.03mm，使最终修打磨出来的工作辊能够有效的改善板形。

[0018] 进一步地，所述工作区宽度L1对应的正弦曲线度数β的范围为65°～80°。65°～80°的正弦曲线度数β能够比较准确的对应需要轧制的带钢，根据这个范围的正弦曲线度数β对应计算出的工作辊辊身长度L对应的正弦曲线度数α能满足实际的需求。

[0019] 进一步地，将修磨好的所述工作辊安装到所述二十辊轧机，对所述带钢坯料进行轧制，检测轧制带钢的板形。对修磨的工作辊进行实际的操作，判断是否达到改善薄规格轧制带钢板形的目的。

[0020] 进一步地，所述轧制带钢的板形通过三点差判断。本发明的三点差时指轧制出来的带钢一处的板中心与板两侧的厚度与成品规格的标准厚度之间的差值。这种方法可以很好的表示出对轧制带钢板形的改善程度。

[0021] 进一步地，所述轧制带钢的板形通过取所述轧制带钢不同段的多组三点差判断。通过不同段的多组三点差来进行对轧制带钢板形的判断，更准确、科学、客观。

[0022] 进一步地，所述工作辊通过轧辊磨床修磨。轧辊磨床能够很好的将工作辊辊身的凸度曲线呈现在实际的工作辊辊面上，修磨过程比较精准，操作简单。

[0023] 本发明实现的有益效果：通过设定工作区宽度L1对应的正弦曲线度数β和工作辊的最大凸度值c，经过计算得到相关参数，再通过正弦函数辊形曲线方程得到适合工作辊辊身的凸度曲线，根据凸度曲线对工作辊修磨，实现了改善二十辊轧机轧制的薄规格带钢的板形的目的。附图说明

[0024] 图1为本发明实施例的步骤图；

[0025] 图2为凸度、辊身长度和正弦函数角度的关系图；

[0026] 图3为本发明第一实施例的工作辊辊身的凸度曲线图；

[0027] 图4为本发明第二实施例的工作辊辊身的凸度曲线图；

[0028] 图5为本发明第三实施例的工作辊辊身的凸度曲线图。

具体实施方式

[0029] 下面通过具体的实施例子并结合附图对本发明做进一步的详细描述。

[0030] 第一实施例

[0031] 图1为本发明第一实施例提供的二十辊轧机工作辊辊形的控制方法的流程图，请参考图1，所述方法包括：

[0032] 步骤S110，获取工作辊辊身长度L、带钢坯料最大宽度，所述带钢坯料最大宽度为所述辊轧机的工作区宽度L1。

[0033] 可以查阅设备的说明书或者操作手册，得到工作辊辊身长度L与带钢坯料最大宽度的数据。

[0034] 以ZR22BS-42轧机辊轧机为例，ZR22BS-42轧机辊轧机的从设备的说明书或者操作手册得到工作辊辊身长度L为1180mm、带钢坯料最大宽度为1060mm，辊轧机的工作区宽度L1也为带钢坯料最大宽度，即L1为1060mm。

[0035] 步骤S120，设定工作区宽度L1对应的正弦曲线度数β，再根据所述正弦曲线度数β计算出与所述工作辊的辊身长度L对应的正弦曲线度数α，根据轧制成品的厚度设计所述工作辊的最大凸度值c，将所述工作辊的辊身长度设置n个均分点，其中，n大于50，以所述工作辊辊身的一端为原点，计算出每个所述均分点以及所述工作辊辊身的两端端点对应的长度值xi，其中，i为0到n+2的正整数。

[0036] 设定工作区宽度L1对应的正弦曲线度数β，主要通过对工作辊已有的磨损数据以及带钢轧制板形的变化数据等的分析来设定正弦曲线度数β，工作区宽度L1对应正弦曲线度数β的范围为65°～80°。65°～80°的正弦曲线度数β能够比较准确的对应需要轧制的带钢，根据这个范围的正弦曲线度数β对应计算出的工作辊辊身长度L对应的正弦曲线度数α能满足实际的需求。具体的，于本实施例中，设定工作区宽度L1对应的正弦曲线度数β为72°。

[0037] 再根据计算公式计算出所述工作辊的辊身长度L对应的正弦曲线度数α为80.15°，在实际的轧制加工过程中工作区宽度L1是小于工作辊辊身长度L的，将正弦曲线变换到辊面上，工作区实际上是工作辊辊身的一部分，因此，通过计算辊身长度对应的正弦曲线角度是准确的。

[0038] 轧制成品厚度为0.25mm，根据磨损经验值，设计工作辊的最大凸度值为0.020mm，将所述工作辊的辊身长度设置n个均分点，其中，n大于50，以所述工作辊辊身的一端为原点，计算出每个所述均分点以及所述工作辊辊身的两端端点对应的长度值xi(i为0到n+2的正整数)。工作辊辊身长度L均分的点越多，得到对应的xi、yi的数值更多，画出的工作辊辊身的凸度曲线越精准。最终修磨的工作辊的辊面更准确，轧制的带钢的板形更好，具体的，于本实施例中，n为98，选择98个均分点能够很好的画出比较精确的工作辊辊身的凸度曲线。在Excel 电子表格中，其中一列输入0到100的数字用字母bi表示，再在另一列中得到根据中得到xi的值。

[0039] 步骤S130，根据正弦函数辊形曲线方程计算出所述长度值xi对应的凸度值yi，所述正弦函数辊形曲线方程为：

[0040] 根据正弦函数辊形曲线方程在Excel电子表格的另一列中计算出所述长度值xi对应的凸度值yi。在Excel电子表格中cos函数对应的不是角度，因此，正弦函数辊形曲线方程曲线，调整为：

[0041]

[0042] 其中，正弦函数辊形曲线，是指将具有某一角度的正弦曲线，根据辊身的长度和选定的凸度，按照一定的数学关系变换到辊身上。例如对应的正弦曲线角度为70°，就是将正弦曲线20°～160°之间的一段曲线变换到辊身上。曲线覆盖的区间为70°×2(＝140°)。

[0043] 正弦函数辊形曲线方程的推导过程如下：

[0044] 参考附图2，首先设辊面长度为L，选定的工作辊的凸度值为c，选定正弦曲线角度为α。

[0045] 然后建立Θ—H 坐标系(0～180o正弦曲线坐标系)和X—Y坐标系(辊形曲线坐标系).

[0046] 在X—Y坐标系中，凸度值c满足如下公式：

[0047] c＝AF-DE (1)；

[0048] 在Θ—H坐标系中，具有如下关系：

[0049] DE＝AF·sin(90-α) (2)；

[0050] 联立(1)、(2)，得到

[0051] AF＝c/(1-cosα) (3)；

[0052] DE＝c·cosα/(1-cosα) (4)。

[0053] 设P是曲线上任意一点，P在X—Y坐标系中坐标为(x，y)在正弦坐标系中坐标为(θ，h)，则在Θ—H坐标系中，

[0054] h＝y+DE＝AF·sinθ (5)

[0055] 又由θ/α＝2x/L，得到

[0056] θ＝2αx/L (6)

[0057] 将(3)(4)(6)代入(5)，得到

[0058]

[0059] 再将(7)变换，得到本发明需要的正弦函数辊形曲线方程：

[0060]

[0061] 通过正弦函数辊形曲线方程在Excel电子表格中计算得到xi、yi的数值的表格如下：

[0062] 表1

[0063]xi 0 11.8 23.6 35.4 47.2 59 70.8 82.6 94.4 106.2 118 129.8
yi 0.0000 0.0007 0.0013 0.00200.00260.00330.00390.00450.0052 0.00580.0064 0.0070xi 141.6 153.4 165.2 177 188.8 200.6 212.4 224.2 236 247.8 259.6 271.4yi 0.0076 0.0082 0.0088 0.00930.00990.01040.01100.01150.0120 0.01250.0130 0.0134xi 283.2 295 306.8 318.6 330.4 342.2 354 365.8 377.6 389.4 401.2 413yi 0.0139 0.0143 0.0148 0.01520.01560.01600.01630.01670.0170 0.01730.0176 0.0179xi 424.8 436.6 448.4 460.2 472 483.8 495.6 507.4 519.2 531 542.8 554.6yi 0.0182 0.0184 0.0187 0.01890.01910.01920.01940.01950.0197 0.01980.0198 0.0199xi 566.4 578.2 590 601.8 613.6 625.4 637.2 649 660.8 672.6 684.4 696.2yi 0.0200 0.0200 0.0200 0.02000.02000.01990.01980.01980.0197 0.01950.0194 0.0192xi 708 719.8 731.6 743.4 755.2 767 778.8 790.6 802.4 814.2 826 837.8yi 0.0191 0.0189 0.0187 0.01840.01820.01790.01760.01730.0170 0.01670.0163 0.0160xi 849.6 861.4 873.2 885 896.8 908.6 920.4 932.2 944 955.8 967.6 979.4yi 0.0156 0.0152 0.0148 0.01430.01390.01340.01300.01250.0120 0.01150.0110 0.0104xi 991.2 1003 1014.8 1026.61038.41050.21062 1073.81085.6 1097.41109.2 1121yi 0.0099 0.0093 0.0088 0.00820.00760.00700.00640.00580.0052 0.00450.0039 0.0033xi 1132.8 1144.6 1156.4 1168.21180
yi 0.0026 0.0020 0.0013 0.00070.0000

[0064] 其中，xi、yi的单位为mm。

[0065] 步骤S140：以xi、yi的数值为横、纵坐标值，画出所述工作辊辊身的凸度曲线。

[0066] 于此步骤中，可以以表一中xi、yi的数值为横、纵坐标值，画出所述工作辊辊身的凸度曲线如附图3所示。

[0067] 步骤S150：根据所述凸度曲线修磨所述工作辊。

[0068] 工作辊通过轧辊磨床修磨。轧辊磨床能够很好的将工作辊辊身的凸度曲线呈现在实际的工作辊辊面上，修磨过程比较精准，操作简单。

[0069] 进一步地，本实施例中，将修磨好的工作辊安装到二十辊轧机，对带钢坯料进行轧制，检测轧制带钢的板形。对修磨的工作辊进行实际的操作，判断是否达到改善薄规格轧制带钢板形的目的。

[0070] 进一步地，所述轧制带钢的板形通过三点差判断。本发明实施例中的三点差时指轧制出来的带钢一处的板中心与板两侧的厚度与成品规格的标准厚度之间的差值。这种方法可以很好的表示出对轧制带钢板形的改善程度。

[0071] 对轧制带钢的检测结果如表2所示：

[0072] 表2

[0073]三点差(mm) 0.004/0.002/0.003

[0074] 当然，轧制带钢的板形也可以通过取所述轧制带钢不同段的多组三点差判断。通过不同段的多组三点差来进行对轧制带钢板形的判断，更准确、科学、客观。

[0075] 最后，本实施例中，将轧制的带钢开卷检查，带钢没有浪形缺陷。

[0076] 第二实施例

[0077] 于第一实施例不同的是，于本实施例中，在步骤S110中，是以ZR22B52轧机辊轧机为例，从设备的说明书或者操作手册中得到工作辊辊身长度L为1444mm、带钢坯料最大宽度为1260mm，辊轧机的工作区宽度L1也为带钢坯料最大宽度，即L1为1260mm。

[0078] 本实施例中，在步骤S120中，通过对工作辊已有的磨损数据以及带钢轧制板形的变化数据等的分析设定工作区宽度L1对应的正弦曲线度数β为72°。

[0079] 再根据计算公式计算出所述工作辊的辊身长度L对应的正弦曲线度数α为82.51°。

[0080] 轧制成品厚度为0.35mm，根据磨损经验值，设计工作辊的最大凸度值为0.025mm，将所述工作辊的辊身长度设置n个均分点，其中，n大于50，以所述工作辊辊身的一端为原点，计算出每个所述均分点以及所述工作辊辊身的两端端点对应的长度值xi(i为0到n+2的正整数)。工作辊辊身长度L均分的点越多，得到对应的xi、yi的数值更多，画出的工作辊辊身的凸度曲线越精准。最终修磨的工作辊的辊面更准确，轧制的带钢的板形更好，具体的，于本实施例中，n为98，选择98个均分点能够很好的画出比较精确的工作辊辊身的凸度曲线。在Excel电子表格中，其中一列输入0到100的数字用字母bi表示，再在另一列中得到根据中得到xi的值。

[0081] 在步骤S130中，根据正弦函数辊形曲线方程在Excel电子表格的另一列中计算出所述长度值xi对应的凸度值yi。在Excel电子表格中cos函数对应的不是角度，因此，正弦函数辊形曲线方程曲线，调整为：

[0082]

[0083] 通过正弦函数辊形曲线方程在Excel电子表格中计算得到xi、yi的数值的表格如下：

[0084] 表3

[0085]xi 0 14.44 28.88 43.32 57.76 72.2 86.64 101.08115.52129.96144.4 158.84yi 0.00000.00080.00160.0024 0.0033 0.00410.00480.00560.00640.00720.00790.0087xi 173.28187.72202.16216.6 231.04 245.48259.92274.36288.8 303.24317.68332.12yi 0.00940.01020.01090.0116 0.0123 0.01300.01360.01430.01490.01550.01610.0167xi 346.56361 375.44389.88 404.32 418.76433.2 447.64462.08476.52490.96505.4yi 0.01730.01790.01840.0189 0.0194 0.01990.02040.02080.02120.02160.02200.0224xi 519.84534.28548.72563.16 577.6 592.04606.48620.92635.36649.8 664.24678.68yi 0.02270.02300.02330.0236 0.0238 0.02400.02420.02440.02460.02470.02480.0249xi 693.12707.56722 736.44 750.88 765.32779.76794.2 808.64823.08837.52851.96yi 0.02500.02500.02500.0250 0.0250 0.02490.02480.02470.02460.02440.02420.0240xi 866.4 880.84895.28909.72 924.16 938.6 953.04967.48981.92996.361010.81025.2yi 0.02380.02360.02330.0230 0.0227 0.02240.02200.02160.02120.02080.02040.0199xi 1039.61054.11068.51083 1097.4 1111.91126.31140.71155.21169.61184.11198.5yi 0.01940.01890.01840.0179 0.0173 0.01670.01610.01550.01490.01430.01360.0130xi 1212.91227.41241.81256.3 1270.721285.21299.61314.01328.51342.91357.41371.8yi 0.01230.01160.01090.0102 0.0094 0.00870.00790.00720.00640.00560.00480.0041xi 1386.21400.61415.11429.6 1444
yi 0.00330.00240.00160.0008 0.0000

[0086] 其中xi、yi的单位为mm。

[0087] 在步骤S140中，可以以表一中xi、yi的数值为横、纵坐标值，画出所述工作辊辊身的凸度曲线如附图4所示。

[0088] 在步骤S150中，工作辊通过轧辊磨床修磨。轧辊磨床能够很好的将工作辊辊身的凸度曲线呈现在实际的工作辊辊面上，修磨过程比较精准，操作简单。

[0089] 进一步地，本实施例中，将修磨好的工作辊安装到二十辊轧机，对带钢坯料进行轧制，检测轧制带钢的板形。对修磨的工作辊进行实际的操作，判断是否达到改善薄规格轧制带钢板形的目的。

[0090] 进一步地，所述轧制带钢的板形通过三点差判断。本发明实施例中三点差时指轧制出来的带钢一处的板中心与板两侧的厚度与成品规格的标准厚度之间的差值。这种方法可以很好的表示出对轧制带钢板形的改善程度。

[0091] 对轧制带钢的检测结果如表4所示：

[0092] 表4

[0093]三点差(mm) 0.004/0.003/0.004

[0094] 当然，轧制带钢的板形也可以通过取所述轧制带钢不同段的多组三点差判断。通过不同段的多组三点差来进行对轧制带钢板形的判断，更准确、科学、客观。

[0095] 最后，本实施例中，将轧制的带钢开卷检查，带钢没有浪形缺陷。

[0096] 第三实施例

[0097] 于第一实施例不同的是，于本实施例中，在步骤S110中，是以3CRM轧机辊轧机为例，从设备的说明书或者操作手册中得到工作辊辊身长度L为1520mm、带钢坯料最大宽度为1350mm，辊轧机的工作区宽度L1也为带钢坯料最大宽度，即L1为1350mm。

[0098] 在步骤S120中，于本实施例中，通过对工作辊已有的磨损数据以及带钢轧制板形的变化数据等的分析设定工作区宽度L1对应的正弦曲线度数β为72°。

[0099] 再根据计算公式计算出所述工作辊的辊身长度L对应的正弦曲线度数α为81.07°。

[0100] 轧制成品厚度为0.50mm，根据磨损经验值，设计工作辊的最大凸度值为0.030mm，将所述工作辊的辊身长度设置n个均分点，其中，n大于50，以所述工作辊辊身的一端为原点，计算出每个所述均分点以及所述工作辊辊身的两端端点对应的长度值xi(i为0到n+2的正整数)。工作辊辊身长度L均分的点越多，得到对应的xi、yi的数值更多，画出的工作辊辊身的凸度曲线越精准。最终修磨的工作辊的辊面更准确，轧制的带钢的板形更好，具体的，于本实施例中，n为98，选择98个均分点能够很好的画出比较精确的工作辊辊身的凸度曲线。在Excel电子表格中，其中一列输入0到100的数字用字母bi表示，再在另一列中得到根据中得到xi的值。

[0101] 在步骤S130，根据正弦函数辊形曲线方程在Excel电子表格的另一列中计算出所述长度值xi对应的凸度值yi。在Excel电子表格中cos函数对应的不是角度，因此，正弦函数辊形曲线方程曲线，调整为：

[0102]

[0103] 通过正弦函数辊形曲线方程在Excel电子表格中计算得到xi、yi的数值的表格如下：表5

[0104]xi 0 15.2 30.4 45.6 60.8 76 91.2 106.4 121.6 136.8 152 167.2
yi 0.0000 0.0010 0.0020 0.00300.00390.00490.00580.00680.00770.00870.00960.0105xi 182.4 197.6 212.8 228 243.2 258.4 273.6 288.8 304 319.2 334.4 349.6yi 0.0114 0.0122 0.0131 0.01400.01480.01560.01640.01720.01800.01870.01940.0201xi 364.8 380 395.2 410.4 425.6 440.8 456 471.2 486.4 501.6 516.8 532yi 0.0208 0.0215 0.0221 0.02270.02330.02390.02450.02500.02550.02600.02640.0268xi 547.2 562.4 577.6 592.8 608 623.2 638.4 653.6 668.8 684 699.2 714.4yi 0.0272 0.0276 0.0280 0.02830.02860.02890.02910.02930.02950.02960.02980.0299xi 729.6 744.8 760 775.2 790.4 805.6 820.8 836 851.2 866.4 881.6 896.8yi 0.0299 0.0300 0.0300 0.03000.02990.02990.02980.02960.02950.02930.02910.0289xi 912 927.2 942.4 957.6 972.8 988 1003.21018.41033.61048.81064 1079.2yi 0.0286 0.0283 0.0280 0.02760.02720.02680.02640.02600.02550.02500.02450.0239xi 1094.4 1109.6 1124.8 1140 1155.21170.41185.61200.81216 1231.21246.41261.6yi 0.0233 0.0227 0.0221 0.02150.02080.02010.01940.01870.01800.01720.01640.0156xi 1276.8 1292 1307.2 1322.41337.61352.81368 1383.21398.41413.61428.81444yi 0.0148 0.0140 0.0131 0.01220.01140.01050.00960.00870.00770.00680.00580.0049xi 1459.2 1474.4 1489.6 1504.81520
yi 0.0039 0.0030 0.0020 0.00100

[0105] 其中，xi、yi的单位为mm。

[0106] 在步骤S140中，以xi、yi的数值为横、纵坐标值，画出所述工作辊辊身的凸度曲线。

[0107] 在步骤S150中，工作辊通过轧辊磨床修磨。轧辊磨床能够很好的将工作辊辊身的凸度曲线呈现在实际的工作辊辊面上，修磨过程比较精准，操作简单。

[0108] 进一步地，本实施例中，将修磨好的工作辊安装到二十辊轧机，对带钢坯料进行轧制，检测轧制带钢的板形。对修磨的工作辊进行实际的操作，判断是否达到改善薄规格轧制带钢板形的目的。

[0109] 进一步地，所述轧制带钢的板形通过三点差判断。本发明实施例中三点差时指轧制出来的带钢一处的板中心与板两侧的厚度与成品规格的标准厚度之间的差值。这种方法可以很好的表示出对轧制带钢板形的改善程度。

[0110] 对轧制带钢的检测结果如表6所示：

[0111] 表6

[0112]三点差(mm) 0.005/0.004/0.005

[0113] 当然，轧制带钢的板形也可以通过取所述轧制带钢不同段的多组三点差判断。通过不同段的多组三点差来进行对轧制带钢板形的判断，更准确、科学、客观。

[0114] 最后，本实施例中，将轧制的带钢开卷检查，带钢没有浪形缺陷。

[0115] 综上所述，通过设定工作区宽度L1对应的正弦曲线度数β和工作辊的最大凸度值c，经过计算得到相关参数，再通过正弦函数辊形曲线方程得到适合工作辊辊身的凸度曲线，根据凸度曲线对工作辊修磨，将实现了改善二十辊轧机轧制的薄规格带钢的板形的目的。

[0116] 为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，上面结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行了清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

[0117] 因此，以上对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

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