技术领域
[0001] 本
发明属于铸造技术领域，尤其涉及一种齿轮铸造加工方法。
背景技术
[0002] 覆膜砂适合用于生产复杂精密，要求较高的各种铸件，如
汽车发动机缸体等，覆膜砂可有效消除铸造过程中的
变形，热裂等各种铸造
缺陷，并且制备的铸件表面更加光洁，尺寸更加准确，可缩短生产周期，节约金属原料，降低生产成本，且生产过程中易采用自动化，减少人工的使用，覆膜砂工艺尤其适合各种中小型铸件的大批量生产制造。
[0003] 壳型铸造是利用覆膜砂工艺而衍生的一种新型的铸造工艺，具体而言是使用酚
醛树脂覆膜砂，而非普通砂型，在180-280度的模板上形成合适厚度的薄壳，通常情况下，薄壳的厚度为6-12mm，之后将薄壳进行加温
固化，使薄壳达到所需要的
刚度和强度，然后利用薄壳构成造型腔，进而生产各种铸件。壳型铸造工艺效果优异，铸造的铸件轮廓清晰，表面光洁，尺寸精确，后续大大减少了
机械加工的工作量。
[0004] 中国发明
专利申请201310355164.1(公布日2013.11.20)披露了一种
铁型覆砂筒体铸造
活塞环的方法，其工艺步骤包括：模具制造、造型、下芯、合箱、浇注、开箱、铸件清理和机加工；所述造型为铁型覆砂造型；所述铁型覆砂的覆砂层厚度为6-8mm；浇注的
温度为1380-1400℃；所述浇注的时间为23-28s；所述浇注可不需要冒口。本发明生产出来的
活塞环满足性能要求，具有铸件的尺寸
精度高，加工余量小，铸件出品率高，生产效率高等优点。
但该专利申请并未披露有关齿轮铸造的具体工艺体系。
[0005] 中国发明专利申请201410411068.9(公布日2014.11.5)披露了一种铁型覆砂铸造球墨
铸铁铰
耳的铸造工艺，，该工艺通过设计与铰耳形状完全一致的母模与铁型，然后通过射砂机制作出带有6-8mm覆砂层的上、下覆砂的铁型型腔，最后根据配料单将制成的合格铁
水浇注到合箱后的腔型中，待浇注完成后，开箱得到铸造铰耳零件。该铁型覆砂铸造工艺较传统锻
钢材质的铰耳，生产成本可降低35％，节约了大量时间和人
力、设备等成本，同时有效提高了生产效率与铸造
质量，降低铸件废品率，而且该工艺简单易行，市场前景广阔，经济效益显著，适合绝大多数企业使用。但该专利申请并未披露有关齿轮铸造的具体工艺体系。
[0006] 中国发明专利申请201410544297.8(公布日2015.1.21)披露了一种铁模覆砂铸造工艺，，属于铸造技术领域；所要解决的技术问题是提供一种铸件尺寸精度高，表面光洁度高且变形量较小的铁模覆砂铸造工艺；采用的技术方案为：通过控制铁水的
浇注温度为1450℃-1600℃，浇注时间小于60秒以及一些其他的工艺条件来减小铸件的
应力变形，采用本发明的工艺过程制造的
桥壳铸件，表面光洁度，尺寸精度高，变形量小。但该专利申请并未披露有关齿轮铸造的具体工艺体系。
发明内容
[0007] 在下文中给出关于本发明的简要概述，以便提供关于本发明的某些方面的基本理解。应当理解，这个概述并不是关于本发明的穷举性概述。它并不是意图确定本发明的关键或重要部分，也不是意图限定本发明的范围。其目的仅仅是以简化的形式给出某些概念，以此作为稍后论述的更详细描述的前序。
[0008] 本发明提供一种齿轮铸造加工方法，其制备方法由如下步骤组成：
[0009] 步骤一，取覆膜砂射入
阀板模腔，保温使得覆膜砂固
化成型，起模，得覆膜砂壳型；
[0010] 步骤二，将覆膜砂壳型合型并垂直夹紧，形成浇注型腔；
[0011] 步骤三，取铁液，之后将铁液浇注到浇注型腔中，得铸件；
[0012] 步骤四，取铸件，冷却，抛丸精整，即得齿轮。
[0013] 与
现有技术相比，本发明具有如下的有益效果：齿轮铸造属于精密铸造，通常采用
失蜡铸造，
消失模铸造，但均存在生产周期长，生产效率低下，生产成本高等技术问题，齿轮的强度往往达不到要求。运用本发明的技术，可以保证齿
轮齿面尺寸精度满足要求的同时，实现成型齿轮的高强度。本发明的关键在于铁液浇注前温度的选择，浇注的方式和时间的选择。本发明实现了如下技术效果：本发明的制备方法克服了传统生产工艺造成的涨齿现象，大大提升了齿轮的尺寸精度，提升30％以上，本发明的制备方法确保了齿轮金相组织的稳定，生产周期缩短40％以上，生产效率提升50％以上，生产成本降低40％以上。
具体实施方式
[0014] 下面来说明本发明的
实施例。在本发明的一种实施方式中描述的元素和特征可以与一个或更多个其它实施方式中示出的元素和特征相结合。应当注意，为了清楚的目的，说明中省略了与本发明无关的、本领域普通技术人员已知的部件和处理的表示和描述。
[0015] 实施例1
[0016] 本实施例涉及一种齿轮铸造加工方法，所述制备方法由如下步骤组成：
[0017] 步骤一，取覆膜砂射入阀板模腔，保温使得覆膜砂固化成型，起模，得覆膜砂壳型；所述射入采用的是射砂机，射砂机的压力控制为0.7Mpa；射砂机的
温度控制为205℃；射砂机射砂的次数为4次，每次射砂的间隔时间为4秒；射入阀板模腔之前，对阀板模腔进行加热至温度为175℃；所述保温具体为：保持温度为186℃，时间为15秒；
[0018] 步骤二，将覆膜砂壳型合型并垂直夹紧，形成浇注型腔；
[0019] 步骤三，取铁液，之后将铁液浇注到浇注型腔中，得铸件；所述铁液的温度为1450℃；所述浇注具体为：放置
浇口杯进行浇注，采用垂直浇注方式，浇包距离浇口杯的高度为9cm；所述浇注的时间为10秒；以质量百分数计，所述铁液中，
碳≤3.2％,
硅≤1.8％，锰≤0.3％；
[0020] 步骤四，取铸件，冷却，抛丸精整，即得铸造齿轮。
[0021] 本实施例的效果是：克服了传统生产工艺造成的涨齿现象，大大提升了齿轮的尺寸精度，提升了30％，本发明的制备方法确保了齿轮金相组织的稳定，生产周期缩短40％，生产效率提升50％，生产成本降低40％。
[0022] 实施例2
[0023] 本实施例涉及一种齿轮铸造加工方法，所述制备方法由如下步骤组成：
[0024] 步骤一，取覆膜砂射入阀板模腔，保温使得覆膜砂固化成型，起模，得覆膜砂壳型；所述射入采用的是射砂机，射砂机的压力控制为1.0Mpa；射砂机的温度控制为225℃；射砂机射砂的次数为4次，每次射砂的间隔时间为5秒；射入阀板模腔之前，对阀板模腔进行加热至温度为185℃；所述保温具体为：保持温度为195℃，时间为25秒；
[0025] 步骤二，将覆膜砂壳型合型并垂直夹紧，形成浇注型腔；
[0026] 步骤三，取铁液，之后将铁液浇注到浇注型腔中，得铸件；所述铁液的温度为1500℃；所述浇注具体为：放置浇口杯进行浇注，采用垂直浇注方式，浇包距离浇口杯的高度为12cm；所述浇注的时间为50秒；以质量百分数计，所述铁液中，碳≤3.2％,硅≤1.8％，锰≤0.3％；
[0027] 步骤四，取铸件，冷却，抛丸精整，即得铸造齿轮。
[0028] 本实施例的效果是：克服了传统生产工艺造成的涨齿现象，大大提升了齿轮的尺寸精度，提升了38％，本发明的制备方法确保了齿轮金相组织的稳定，生产周期缩短50，生产效率提升55％，生产成本降低42％。
[0029] 实施例3
[0030] 本实施例涉及一种齿轮铸造加工方法，所述制备方法由如下步骤组成：
[0031] 步骤一，取覆膜砂射入阀板模腔，保温使得覆膜砂固化成型，起模，得覆膜砂壳型；所述射入采用的是射砂机，射砂机的压力控制为0.8Mpa；射砂机的温度控制为220℃；射砂机射砂的次数为4次，每次射砂的间隔时间为4秒；射入阀板模腔之前，对阀板模腔进行加热至温度为180℃；所述保温具体为：保持温度为190℃，时间为20秒；
[0032] 步骤二，将覆膜砂壳型合型并垂直夹紧，形成浇注型腔；
[0033] 步骤三，取铁液，之后将铁液浇注到浇注型腔中，得铸件；所述铁液的温度为1480℃；所述浇注具体为：放置浇口杯进行浇注，采用垂直浇注方式，浇包距离浇口杯的高度为11cm；所述浇注的时间为33秒；以质量百分数计，所述铁液中，碳≤3.2％,硅≤1.8％，锰≤0.3％；
[0034] 步骤四，取铸件，冷却，抛丸精整，即得铸造齿轮。
[0035] 本实施例的效果是：克服了传统生产工艺造成的涨齿现象，大大提升了齿轮的尺寸精度，提升40％，本发明的制备方法确保了齿轮金相组织的稳定，生产周期缩短55％，生产效率提升58％，生产成本降低46％。
[0036] 总体而言，本发明的制备方法由如下步骤组成：步骤一，取覆膜砂射入阀板模腔，保温使得覆膜砂固化成型，起模，得覆膜砂壳型；步骤二，将覆膜砂壳型合型并垂直夹紧，形成浇注型腔；步骤三，取铁液，之后将铁液浇注到浇注型腔中，得铸件；步骤四，取铸件，冷却，抛丸精整，即得齿轮。
[0037] 优选地，步骤一中，所述射入采用的是射砂机，射砂机的压力控制为07Mpa-1.0Mpa。作为优选地，步骤一中，射砂机的温度控制为205-225℃。作为优选地，步骤一中，射砂机射砂的次数为4次，每次射砂的间隔时间为4-5秒。作为优选地，步骤一中，射入阀板模腔之前，对阀板模腔进行加热至温度为175-185℃。作为优选地，步骤一中，所述保温具体为：保持温度为186-195℃，时间为15-25秒。本发明中射砂的处理工艺对于覆膜砂壳型的形成具有至关重要的作用，这些参数的设置与后续铁液组分，加热温度，浇注方式等有着直接的影响，所有的参数综合形成一个完整的技术体系，最终实现提升本发明铸造齿轮合格率的技术效果。
