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铸 铁件高密度造型用湿 型砂及其制备方法

阅读：852发布：2020-05-17

专利汇可以提供铸铁件高密度造型用湿型砂及其制备方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明公开了一种铸铁件高密度造型用湿型砂及其制备方法，其由以下重量份的原料制成：膨润土 0.5～2、混配土0.2～1(混配土组成为高效煤粉 70～85、膨润土10～25、碱化褐煤 2～5、沥青 3～5、α- 淀粉 2～5)、石英砂新砂0～5、石英砂旧砂95～99、水余量。本发明不仅具有较高的湿压强度和热湿拉强度，还具有优异的透气性、流动性和表干性，且本发明型砂制备工艺简单，制造成本低，适用于大规模推广应用于高密度造型。，下面是铸铁件高密度造型用湿型砂及其制备方法专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种铸铁件高密度造型用湿型砂，其特征在于，包括按重量份数计的如下组分：
各组分的总重量为100份。
2.如权利要求1所述的铸铁件高密度造型用湿型砂，其特征在于，所述混配土包括按重量份数计的如下组分：
3.如权利要求1所述的铸铁件高密度造型用湿型砂，其特征在于，所述石英砂新砂为普通石英砂，粒度为50～140目，含水量不超过0.1％；所述石英砂旧砂为经过筛、磁选、除尘、补水、冷却和醒砂预处理的石英砂，砂温不超过室温15℃，夏季不超过40℃，含泥量为10～
12％，有效膨润土含量为5～8％，烧失量为3～5％。
4.一种如权利要求1所述的铸铁件高密度造型用湿型砂的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
将石英砂旧砂进行预处理后，与膨润土、混配土、石英砂新砂投入混砂机中，干混30～
100s；
加入水进行润湿50～200s后，卸料、松砂即可。
5.如权利要求4所述的铸铁件高密度造型用湿型砂的制备方法，其特征在于，所述水的加量为石英砂旧砂、石英砂新砂、膨润土、混配土总重量的3～4.5％。
6.如权利要求4所述的铸铁件高密度造型用湿型砂的制备方法，其特征在于，所述石英砂旧砂的预处理方法为：
将石英砂旧砂经过筛、磁选、除尘、补水、冷却和醒砂，确保石英砂旧砂水分混砂前保持在型砂水分的60～70％，石英砂旧砂温不超过室温15℃，夏季不超过40℃，石英砂旧砂含泥量为10～12％，石英砂旧砂中有效膨润土含量为5～8％，烧失量为3～5％。

说明书全文

铸 铁件高密度造型用湿 型砂及其制备方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种铸铁件高密度造型用湿型砂及其制备方法，属于型砂技术领域。

背景技术

[0002] 目前,高密度造型如高压、气冲、挤压、射压、静压等造型生产线均以粘土湿型砂作为其造型用砂,湿型砂质量好坏直接影响产品质量。因此，控制好湿型砂质量对批量生产造型生产线至关重要。

[0003] 砂型铸造是最常见的铸造方法，湿型砂因其生产成本低，效率高，是目前造型工艺中最重要的造型材料。型砂品质的好坏直接影响铸件的表面质量及铸件产生砂孔、气孔、夹砂、鼠尾、沟槽等铸造缺陷。湿型砂铸件的废品大部分是由型砂质量问题或使用不当造成的，型砂性能差是造成铸件缺陷的主要因素。随着铸造技术的不断发展，对型砂的性能及要求也越来越高。目前，市场上用于铸铁件高密度造型的湿型砂存在着综合性能差、价格贵等缺点，从而严重影响铸件的质量。因此，开发一种综合性能优异的铸铁件高密度造型用湿型砂具有重要的意义。

发明内容

[0004] 本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供综合性能优异的一种铸铁件高密度造型用湿型砂及其制备方法。

[0005] 本发明是通过以下技术方案实现的：

[0006] 本发明提供了一种铸铁件高密度造型用湿型砂，其包括按重量份数计的如下组分：

[0007]

[0008] 各组分的总重量为100份。

[0009] 作为优选方案，所述混配土包括按重量份数计的如下组分：

[0010]

[0011] 作为优选方案，所述石英砂新砂为普通石英砂，粒度为50～140目，含水量不超过0.1％；所述石英砂旧砂为经过筛、磁选、除尘、补水、冷却和醒砂预处理的石英砂，砂温不超过室温15℃，夏季不超过40℃，含泥量为10～12％，有效膨润土含量为5～8％，烧失量为3～
5％。

[0012] 一种如前述的铸铁件高密度造型用湿型砂的制备方法，其包括如下步骤：

[0013] 将石英砂旧砂进行预处理后，与膨润土、混配土、石英砂新砂投入混砂机中，干混30～100s；

[0014] 加入水进行润湿50～200s后，卸料、松砂即可。

[0015] 作为优选方案，所述水的加量为石英砂旧砂、石英砂新砂、膨润土、混配土总重量的3～4.5％。

[0016] 作为优选方案，所述石英砂旧砂的预处理方法为：

[0017] 将石英砂旧砂经过筛、磁选、除尘、补水、冷却和醒砂，确保石英砂旧砂水分混砂前保持在型砂水分的60～70％，石英砂旧砂温不超过室温15℃，夏季不超过40℃，石英砂旧砂含泥量为10～12％，石英砂旧砂中有效膨润土含量为5～8％，烧失量为3～5％。

[0018] 与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果：

[0019] 1、本发明不仅可以改善型砂的流动性、透气性和表干性，同时还可以增加型砂的粘结性、耐热性、湿强度和热湿拉强度等性能，从而保证了型砂的综合性能和质量稳定性，达到改善铸件表面质量，避免铸件粘砂、砂孔、夹砂、气孔等缺陷的出现；

[0020] 2、本发明型砂制备工艺简单，制造成本低，适用于大规模推广应用于高密度造型；

[0021] 3、本发明适用于砂铁比变化较大的铸铁件高密度造型混合铸造生产，不需要因为产品或材质的改变而频繁调整型砂配比；

[0022] 4、混配土中的膨润土作为阻燃剂，基本可以杜绝煤粉自燃问题，可以有效解决铸造厂煤粉夏季仓储存在自燃的安全隐患。另外，混配土中加入膨润土。可以使混配土的水分控制的较单一煤粉高些，有利于降低扬尘；

[0023] 5、碱化褐煤能吸附煤粉和树脂燃烧释放的苯系物等有害气体，可以有效改善工厂环境，缓解环保压力。

具体实施方式

[0024] 下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明，但不以任何形式限制本发明。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进。这些都属于本发明的保护范围。

[0025] 实施例1

[0026] 本实施例涉及一种铸铁件高密度造型用湿型砂，其由以下重量份的原料制成：膨润土0.5～2、混配土0.2～1(混配土组成为高效煤粉70～85、膨润土10～25、碱化褐煤2～5、沥青3～5、α 淀粉2～5)、石英砂新砂0～5、石英砂旧砂95～99、水余量。

[0027] 一种高密度造型用湿型砂的制备方法，包括以下步骤：

[0028] (1)石英砂旧砂经过筛、磁选、补水、冷却、醒砂等处理，确保旧砂水分混砂前保持在型砂水分的60～70％，最好稳定在1.5～2.5％，如型砂水分要求3.2％，则旧砂水分稳定在1.92～2.24％。旧砂砂温不高于室温15℃，夏季≤40℃；旧砂含泥量控制在10～12％；旧砂有效膨润土含量控制在5～8％；旧砂烧失量控制在3～5％。

[0029] (2)将膨润土、混配土、石英砂新砂、石英砂旧砂按比例加入混砂机干混30～100s，然后加占混合物重量3～4.5％的水湿混50～200s，经卸料、松砂即可。

[0030] 上述实施例制得的型砂性能测试如下表所示：

[0031]

[0032]

[0033] 以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变形或修改，这并不影响本发明的实质内容。

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