技术领域
[0001] 本实用新型涉及金刚石雕刻
锯片加工设备技术领域,更具体的是涉及一种整体烧结磨盘模具。
背景技术
[0002] 金刚石切割片主要由两部分组成;基体与刀头。基体是粘结刀头的主要
支撑部分,而刀头则是在使用过程中起切割的部分,刀头会在使用中而不断地消耗掉,而基体则不会,刀头之所以能起切割的作用是因为其中含有金刚石,金刚石作为目前最硬的物质,它在刀头中摩擦切割被加工对象。而金刚石颗粒则由金属包裹在刀头内部。金刚石磨盘被广泛用于
混凝土或石材表面进行打磨,常见的磨盘是将磨盘上刀头烧结后,
焊接面打磨后利用
高频焊接方式将刀头焊在基体表面。焊接过程中高频感应线圈需根据磨盘形状进行制作,比较麻烦,如果制作线圈不好,直接影响刀头焊接强度。实用新型内容
[0003] 本实用新型的目的在于:为了解决
现有技术焊接过程中高频感应线圈需根据磨盘形状进行制作,比较麻烦,如果制作线圈不好,直接影响刀头焊接强度的问题,本实用新型提供一种整体烧结磨盘模具。
[0004] 本实用新型为了实现上述目的具体采用以下技术方案:
[0005] 一种整体烧结磨盘模具,包括两
块边
挡板、两块前挡板、隔板组、下压头、上压头、以及两块芯棒,所述两块边挡板相对设置形成用于容纳磨盘基体的容置腔室,所述两块前挡板固定在边挡板的两侧,所述两块芯棒设置在容置腔室的
中轴线上,所述下压头、隔板组以及上压头从下到上依次设置在容置腔室内部。
[0006] 作为优选,所述隔板组包括10块隔板块,所述隔板块以容置腔室的中轴线为中心呈放射状均布在容置腔室内,所述隔板块的两端呈圆弧状,所述两端的圆弧状为R39和R15的同心弧。
[0007] 作为优选,所述边挡板的中心设置有半圆柱状凹槽,所述半圆柱状凹槽的直径为ф78。
[0008] 作为优选,所述上压头包括10块外形一致的扇形块,所述扇形块的截面夹
角为36°,所述扇形块的两弧形边为R15和R39的同心弧。
[0009] 作为优选,所述边挡板、前挡板、隔板组、下压头、上压头、以及两块芯棒的材料均采用3浸4焙的高强
石墨加工制作而成。
[0010] 本实用新型的有益效果如下:
[0011] 1.常见的磨盘是将磨盘上刀头烧结后,焊接面打磨后利用高频焊接方式将刀头焊在基体表面,焊接过程中高频感应线圈需根据磨盘形状进行制作,比较麻烦,如果制作线圈不好,直接影响刀头焊接强度。针对这一问题,本装置采用了整体烧结磨盘专用烧结的模具,本设计采用将刀头
冷压后,与基体一起直接放在
热压模具中进行烧结,通过在基体上铣出槽定出模具上刀头之间的小隔板,小隔板直接插在基体上的槽中。另外集体上钻出几个沉孔,增加刀头与基体之间的结合
力,提高结合强度。烧结后刀头便于基体结合在一起。这样省去了焊接所消耗的焊片、焊剂,减少了工序,节约了成本,避免了高频焊接的影响。同时,本装置能辅助经
过冷压成型的磨盘进行高压烧结,保障其在高压烧结的过程中保持稳定形态,防止其由于高压出现裂纹走形等状况,提高了整体烧结磨盘高压烧结的成品率。同时,高压烧结还能大大缩短烧制时间,单次烧结仅需要10分钟,有效节约了
能源。本装置工作时,将两块边挡板正对安装好,放置到上压头上,再将两块前挡板卡固在边挡板两侧,将第一片整体烧结磨盘的磨盘刀头向上,放入到容置腔室内,固定好后,将第一块芯棒插入到整体烧结磨盘的中轴上,并安装好隔板组,再将第二片整体烧结磨盘的磨盘刀头向上安装到隔板组上,并依次放置第二块芯棒,以及下压头,整个模具安装完成后,便能将整体烧结磨盘的所有面均保护起来,最后放入到
真空热压烧结机内进行烧结,并在烧结过程中给整体烧结磨盘提供全方位的定型支撑,防止其由于高压等影响产生裂纹,提高整体烧结磨盘生产的成品率,产品尺寸
精度及产品品质,降低了能耗。
[0012] 2.由于整体烧结磨盘磨盘刀头是呈放射状间隔安装在磨盘刀体上的,其上表面与磨盘刀体之间呈现凹凸起伏的形态,在模具固定时,如果采用普通的夹片模具固定,由于中间有缝隙,模具无法紧密与磨盘刀头
接触,在高压烧结时,缝隙中间的磨盘刀头仍然容易出现烧结裂纹及走形的情况。针对这一问题,本装置进一步将隔板组设计成分体式的10块隔板块,隔板块的形状与磨盘刀头之间的间隙形状一致,能完全嵌入到间隙内,从而起到支撑间隙内磨盘刀头的作用,保障其在高压烧结时的
稳定性,提高整体烧结磨盘的成品率。
[0013] 3.整体烧结磨盘是完整的圆盘状,而在高压烧结前,需要将其整体包围固定好,如果采用传统的圆柱形模具,其在取放过程中都不太方便,尤其是烧结后,
温度较高,整体式的模具无法及时取出整体烧结磨盘,不便于后期的冷却处理,影响加工进度。针对这一问题,本装置将边挡板设计成两块相对设置的组件,利用其中部的半圆柱状凹槽,形成完整的固定空间,在取放时更加方便快捷,提高了整体烧结磨盘的生产效率。
[0014] 4.由于整体烧结磨盘磨盘刀头是呈放射状间隔安装在磨盘基体上的,其上表面与磨盘基体之间呈现凹凸起伏的形态,在模具固定时,如果采用普通的夹片模具固定,由于中间有缝隙,模具无法紧密与磨盘刀头接触,在高压烧结时,缝隙中间的磨盘刀头仍然容易出现烧结裂纹及走形的情况。针对这一问题,本装置进一步将上压头设计成分体式的10块扇形块,扇形块的形状与磨盘刀头形状一致,能完全匹磨盘刀头,从而起到支撑磨盘刀头的作用,保障其在高压烧结时的稳定性,保证了产品尺寸精度,提高整体烧结磨盘的成品率。
[0015] 5.由于要进行高温高压烧结,普通的金属模具热传导系数大,其自身吸收大量热量,在后期
散热时相当耗能且操作不便,针对这一问题,本装置将模具的所有材料采用3浸4焙的高强石墨加工制作而成,能保障模具强度的同时,降低模具自身的热传导,提高能源利用率,方便后期处理。
附图说明
[0016] 图1是本装置的平面图;
[0017] 图2是本装置的A-A断面图;
[0018] 图3是边挡板的平面图;
[0019] 图4是边挡板的立面图;
[0020] 图5是隔板块的平面图;
[0021] 图6是上压头的平面图;
[0023] 附图标记:1-边挡板,2-前挡板,3-隔板组,4-下压头,5-上压头,6-芯棒,7-容置腔室,8-隔板块,9-半圆柱状凹槽,10-扇形块。
具体实施方式
[0024] 为了本技术领域的人员更好的理解本实用新型,下面结合附图和以下
实施例对本实用新型作进一步详细描述。
[0025] 实施例1
[0026] 如图所示,本实施例提供一种整体烧结磨盘模具,包括两块边挡板1、两块前挡板2、隔板组3、下压头4、上压头5、以及两块芯棒6,所述两块边挡板1相对设置形成用于容纳磨盘基体的容置腔室7,所述两块前挡板2固定在边挡板1的两侧,所述两块芯棒6设置在容置腔室7的中轴线上,所述下压头4、隔板组3以及上压头5从下到上依次设置在容置腔室7内部。
[0027] 本实施例的工作原理如下:常见的磨盘是将磨盘上刀头烧结后,焊接面打磨后利用高频焊接方式将刀头焊在基体表面,焊接过程中高频感应线圈需根据磨盘形状进行制作,比较麻烦,如果制作线圈不好,直接影响刀头焊接强度。针对这一问题,本装置采用了整体烧结磨盘专用烧结的模具,本设计采用将刀头冷压后,与基体一起直接放在热压模具中进行烧结,通过在基体上铣出槽定出模具上刀头之间的小隔板,小隔板直接插在基体上的槽中。另外集体上钻出几个沉孔,增加刀头与基体之间的结合力,提高结合强度。烧结后刀头便于基体结合在一起。这样省去了焊接所消耗的焊片、焊剂,减少了工序,节约了成本,避免了高频焊接的影响。同时,本装置能辅助经过冷压成型的磨盘进行高压烧结,保障其在高压烧结的过程中保持稳定形态,防止其由于高压出现裂纹走形等状况,提高了整体烧结磨盘高压烧结的成品率。同时,高压烧结还能大大缩短烧制时间,单次烧结仅需要10分钟,有效节约了能源。本装置工作时,将两块边挡板1正对安装好,放置到上压头5上,再将两块前挡板2卡固在边挡板1两侧,将第一片整体烧结磨盘的磨盘刀头向上,放入到容置腔室7内,固定好后,将第一块芯棒插入到整体烧结磨盘的中轴上,并安装好隔板组3,再将第二片整体烧结磨盘的磨盘刀头向上安装到隔板组3上,并依次放置第二块芯棒,以及下压头4,整个模具安装完成后,便能将整体烧结磨盘的所有面均保护起来,最后放入到真空热压烧结机内进行烧结,并在烧结过程中给整体烧结磨盘提供全方位的定型支撑,防止其由于高压等影响产生裂纹,提高整体烧结磨盘生产的成品率及产品品质,保证了产品尺寸精度,降低了能耗。
[0028] 实施例2
[0029] 本实施例在实施例1的
基础上作了以下优化:如图所示,本实施例提供一种整体烧结磨盘模具,包括两块边挡板1、两块前挡板2、隔板组3、下压头4、上压头5、以及两块芯棒6,所述两块边挡板1相对设置形成用于容纳磨盘基体的容置腔室7,所述两块前挡板2固定在边挡板1的两侧,所述两块芯棒6设置在容置腔室7的中轴线上,所述下压头4、隔板组3以及上压头5从下到上依次设置在容置腔室7内部。
[0030] 所述隔板组3包括10块隔板块8,所述隔板块8以容置腔室7的中轴线为中心呈放射状均布在容置腔室7内,所述隔板块8的两端呈圆弧状,所述两端的圆弧状为R39和R15的同心弧。
[0031] 本实施例的工作原理如下:由于整体烧结磨盘磨盘刀头是呈放射状间隔安装在磨盘刀体上的,其上表面与磨盘刀体之间呈现凹凸起伏的形态,在模具固定时,如果采用普通的夹片模具固定,由于中间有缝隙,模具无法紧密与磨盘刀头接触,在高压烧结时,缝隙中间的磨盘刀头仍然容易出现烧结裂纹及走形的情况。针对这一问题,本装置进一步将隔板组3设计成分体式的10块隔板块8,隔板块8的形状与磨盘刀头形状一致,能完全
覆盖磨盘刀头,从而起到支撑磨盘刀头的作用,保障其在高压烧结时的稳定性,保证了产品尺寸精度,提高整体烧结磨盘的成品率。
[0032] 实施例3
[0033] 本实施例在实施例1的基础上作了以下优化:如图所示,本实施例提供一种整体烧结磨盘模具,包括两块边挡板1、两块前挡板2、隔板组3、下压头4、上压头5、以及两块芯棒6,所述两块边挡板1相对设置形成用于容纳磨盘基体的容置腔室7,所述两块前挡板2固定在边挡板1的两侧,所述两块芯棒6设置在容置腔室7的中轴线上,所述下压头4、隔板组3以及上压头5从下到上依次设置在容置腔室7内部。
[0034] 所述边挡板1的中心设置有半圆柱状凹槽9,所述半圆柱状凹槽9的直径为ф78。
[0035] 本实施例的工作原理如下:整体烧结磨盘是完整的圆盘状,而在高压烧结前,需要将其整体包围固定好,如果采用传统的圆柱形模具,其在取放过程中都不太方便,尤其是烧结后,温度较高,整体式的模具无法及时取出整体烧结磨盘,不便于后期的冷却处理,影响加工进度。针对这一问题,本装置将边挡板1设计成两块相对设置的组件,利用其中部的半圆柱状凹槽9,形成完整的固定空间,在取放时更加方便快捷,提高了整体烧结磨盘的生产效率。
[0036] 实施例4
[0037] 本实施例在实施例1的基础上作了以下优化:如图所示,本实施例提供一种整体烧结磨盘模具,包括两块边挡板1、两块前挡板2、隔板组3、下压头4、上压头5、以及两块芯棒6,所述两块边挡板1相对设置形成用于容纳磨盘基体的容置腔室7,所述两块前挡板2固定在边挡板1的两侧,所述两块芯棒6设置在容置腔室7的中轴线上,所述下压头4、隔板组3以及上压头5从下到上依次设置在容置腔室7内部。
[0038] 所述上压头5包括10块外形一致的扇形块10,所述扇形块10的截面夹角为36°,所述扇形块10的两弧形边为R15和R39的同心弧。
[0039] 本实施例的工作原理如下:由于整体烧结磨盘磨盘刀头是呈放射状间隔安装在磨盘刀体上的,其上表面与磨盘刀体之间呈现凹凸起伏的形态,在模具固定时,如果采用普通的夹片模具固定,由于中间有缝隙,模具无法紧密与磨盘刀头接触,在高压烧结时,缝隙中间的磨盘刀头仍然容易出现烧结裂纹及走形的情况。针对这一问题,本装置进一步将上压头5设计成分体式的10块扇形块10,扇形块10的形状与磨盘刀头之间的间隙形状一致,能完全嵌入到间隙内,从而起到支撑间隙内磨盘刀头的作用,保障其在高压烧结时的稳定性,提高整体烧结磨盘的成品率。
[0040] 实施例5
[0041] 本实施例在实施例1或2的基础上作了以下优化:如图所示,本实施例提供一种整体烧结磨盘模具,包括两块边挡板1、两块前挡板2、隔板组3、下压头4、上压头5、以及两块芯棒6,所述两块边挡板1相对设置形成用于容纳磨盘基体的容置腔室7,所述两块前挡板2固定在边挡板1的两侧,所述两块芯棒6设置在容置腔室7的中轴线上,所述下压头4、隔板组3以及上压头5从下到上依次设置在容置腔室7内部。
[0042] 所述边挡板1、前挡板2、隔板组3、下压头4、上压头5、以及两块芯棒6的材料均采用3浸4焙的高强石墨加工制作而成。
[0043] 本实施例的工作原理如下:由于要进行高温高压烧结,普通的金属模具热传导系数大,其自身吸收大量热量,在后期散热时相当耗能且操作不便,针对这一问题,本装置将模具的所有材料采用3浸4焙的高强石墨加工制作而成,能保障模具强度的同时,降低模具自身的热传导,提高能源利用率,方便后期处理。
[0044] 以上所述,仅为本实用新型的较佳实施例,并不用以限制本实用新型,本实用新型的
专利保护范围以
权利要求书为准,凡是运用本实用新型的
说明书内容所作的等同结构变化,同理均应包含在本实用新型的保护范围内。