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电池包

阅读：747发布：2020-10-08

专利汇可以提供电池包专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明公开了一种电池包，涉及电池领域，用以优化电池包的结构。电池包包括箱体、电池模组以及阻挡件。箱体包括容置腔以及与容置腔连通的排液孔。电池模组安装于容置腔内部。阻挡件安装于箱体，并且位于排液孔和电池模组之间，以阻止用于固定电池模组的胶进入到排液孔中。上述技术方案，阻挡件能起到降低甚至避免固定电池模组的胶堵塞排液孔的作用。，下面是电池包专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种电池包，其特征在于，包括：
箱体(1)，包括容置腔(11)以及与所述容置腔(11)连通的排液孔(12)；
电池模组(2)，安装于所述容置腔(11)内部；以及
阻挡件(3)，安装于所述箱体(1)，并且位于所述排液孔(12)和所述电池模组(2)之间，以阻止用于固定所述电池模组(2)的胶进入到所述排液孔(12)中。
2.根据权利要求1所述的电池包，其特征在于，所述阻挡件(3)位于所述电池模组(2)的长度方向的外侧。
3.根据权利要求1或者2所述的电池包，其特征在于，所述阻挡件(3)与所述排液孔(12)设置于所述箱体(1)的同一个壁体(15)。
4.根据权利要求1所述的电池包，其特征在于，所述阻挡件(3)包括：
连接板(31)，与所述箱体(1)固定相连；以及
立板(32)，连接于所述连接板(31)，所述立板(32)沿着所述电池模组(2)的高度方向延伸。
5.根据权利要求4所述的电池包，其特征在于，所述连接板(31)和所述立板(32)是一体的。
6.根据权利要求4所述的电池包，其特征在于，所述连接板(31)和所述立板(32)连接形成L形板。
7.根据权利要求1所述的电池包，其特征在于，所述阻挡件(3)的长度为L1，第一排液孔(121)的侧壁和第二排液孔(122)的侧壁之间的最远距离为L2，L1大于L2；所述第一排液孔(121)和所述第二排液孔(122)为位于所述电池模组长度方向同一端的一排排液孔(12)中位于边缘的两个所述排液孔(12)；所述阻挡件(3)用于在所述箱体(1)的宽度方向阻止用于固定所述电池模组的胶进入到所述排液孔(12)中。
8.根据权利要求1所述的电池包，其特征在于，所述电池模组(2)的长度方向的每一端都设置有所述阻挡件(3)。
9.根据权利要求1所述的电池包，其特征在于，所述电池模组(2)的下方设有用于储液的储液腔(10)，所述储液腔(10)与所述排液孔(12)连通；
所述电池包还包括设置于所述箱体(1)外部的储液部(4)；所述储液部(4)设有所述储液腔(10)，或者，所述储液部(4)与所述箱体(1)共同形成所述储液腔(10)。
10.根据权利要求9所述的电池包，其特征在于，所述储液部(4)安装于所述箱体(1)的壁体(15)的下方，所述储液部(4)与所述壁体(15)密封连接；其中，所述储液部(4)与所述壁体(15)围成所述储液腔(10)。
11.根据权利要求10所述的电池包，其特征在于，所述储液部(4)设有朝着远离所述箱体(1)的方向凹陷的内凹部(41)。
12.根据权利要求11所述的电池包，其特征在于，所述排液孔(12)具有多个，所述内凹部(41)位于全部的所述排液孔(12)的外侧且覆盖全部的所述排液孔(12)。
13.根据权利要求9所述的电池包，其特征在于，还包括：
防护部(5)，安装于所述储液部(4)远离所述箱体(1)的一侧。
14.根据权利要求13所述的电池包，其特征在于，所述防护部(5)的硬度大于所述储液部(4)的硬度，所述防护部(5)完全覆盖所述储液部(4)。
15.根据权利要求1所述的电池包，其特征在于，所述箱体(1)包括：
第一箱体(13)；以及
第二箱体(14)，与所述第一箱体(13)围成所述容置腔(11)，且位于所述第一箱体(13)的下方；所述排液孔(12)设置于所述第二箱体(14)。
16.根据权利要求1所述的电池包，其特征在于，所述排液孔(12)具有多个且沿所述箱体(1)的宽度方向排列。

说明书全文

电池包

技术领域

[0001] 本发明涉及电池领域，具体涉及一种电池包。

背景技术

[0002] 为了减少汽油等对环境的污染，电池被广泛应用于车辆中，以为车辆提供电力驱动。为了满足车辆较高的动力需求，一般以电池包作为车辆的电力来源。电池包包括电池模组、用于安装电池模组的箱体，电池模组安装于箱体内部。

[0003] 发明人发现，现有的电池包至少存在下述问题：在箱体内有积水的情况下，易造成电池模组的正负电极短路。

发明内容

[0004] 本发明提出一种电池包，用以优化电池包的结构。

[0005] 本发明实施例提供了一种电池包，包括：

[0006] 箱体，包括容置腔以及与所述容置腔连通的排液孔；

[0007] 电池模组，安装于所述容置腔内部；以及

[0008] 阻挡件，安装于所述箱体，并且位于所述排液孔和所述电池模组之间，以阻止用于固定所述电池模组的胶进入到所述排液孔中。

[0009] 在一些实施例中，所述阻挡件位于所述电池模组的长度方向的外侧。

[0010] 在一些实施例中，所述阻挡件与所述排液孔设置于所述箱体的同一个壁体。

[0011] 在一些实施例中，所述阻挡件包括：

[0012] 连接板，与所述箱体固定相连；以及

[0013] 立板，连接于所述连接板，所述立板沿着所述电池模组的高度方向延伸。

[0014] 在一些实施例中，所述连接板和所述立板是一体的。

[0015] 在一些实施例中，所述连接板和所述立板连接形成L形板。

[0016] 在一些实施例中，所述阻挡件的长度为L1，第一排液孔的侧壁和第二排液孔的侧壁之间的最远距离为L2，L1大于L2，所述第一排液孔和所述第二排液孔为位于所述电池模组长度方向同一端的一排排液孔中位于边缘的两个所述排液孔，所述阻挡件用于在所述箱体的宽度方向阻止用于固定所述电池模组的胶进入到所述排液孔中。

[0017] 在一些实施例中，所述电池模组的长度方向的每一端都设置有所述阻挡件。

[0018] 在一些实施例中，所述电池模组的下方设有用于储液的储液腔，所述储液腔与所述排液孔连通；

[0019] 所述电池包还包括设置于所述箱体外部的储液部；所述储液部设有所述储液腔，或者，所述储液部与所述箱体共同形成所述储液腔。

[0020] 在一些实施例中，所述储液部安装于所述箱体的壁体的下方，所述储液部与所述壁体密封连接；其中，所述储液部与所述壁体围成所述储液腔。

[0021] 在一些实施例中，所述储液部设有朝着远离所述箱体的方向凹陷的内凹部。

[0022] 在一些实施例中，所述排液孔具有多个，所述内凹部位于全部的所述排液孔的外侧且覆盖全部的所述排液孔。

[0023] 在一些实施例中，电池包还包括：

[0024] 防护部，安装于所述储液部远离所述箱体的一侧。

[0025] 在一些实施例中，所述防护部的硬度大于所述储液部的硬度，所述防护部完全覆盖所述储液部。

[0026] 在一些实施例中，所述箱体包括：

[0027] 第一箱体；以及

[0028] 第二箱体，与所述第一箱体围成所述容置腔，且位于所述第一箱体的下方；所述排液孔设置于所述第二箱体。

[0029] 在一些实施例中，所述排液孔具有多个且沿所述箱体的宽度方向排列。

[0030] 上述技术方案，电池包具有箱体和设置于箱体的容置腔内部的电池模组。电池包在实际使用过程中，箱体的容置腔内部可能会有液体，为了防止液体接触到电池模组的正负电极而造成电池模组短路，上述技术方案的电池模组的箱体设置了排液孔，排液孔与箱体的容置腔连通，容置腔中的液体可以经由排液孔排出。并且，上述技术方案，在电池模组和排液孔之间设置了阻挡件。电池模组在使用胶固定，当胶处于未凝固状态时，胶受到外力和自身重力作用时会四处流动。由于在电池模组和排液孔之间设置了阻挡件，即便胶四处流动，当其流动到阻挡件所在位置时，会被阻挡件阻挡，从而不能继续流动，这就有效降低甚至避免了胶堵塞排液孔现象的发生，保证了排液孔能够正常排液，降低了因箱体内部有积液而造成电池模组短路现象的发生，提高了电池包的性能。附图说明

[0031] 此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

[0032] 图1为本发明实施例提供的电池包的立体结构示意图；

[0033] 图2为本发明实施例提供的电池包的分解结构示意图；

[0034] 图3为本发明实施例提供的电池包的局部立体结构示意图；

[0035] 图4为图3的A局部放大示意图；

[0036] 图5为本发明实施例提供的电池包部分部件局部结构示意图；

[0037] 图6为图5的B局部放大示意图；

[0038] 图7为本发明实施例提供的电池包部分部件分解结构示意图；

[0039] 图8为本发明实施例提供的电池包的箱体立体结构示意图；

[0040] 图9为本发明实施例提供的电池包的电池单体的结构示意图；

[0041] 图10为叠片式电极组件的结构示意图；

[0042] 图11为卷绕式电极组件的结构示意图；

[0043] 图12为本发明另一实施例提供的电池包的承载件、第二箱体、阻挡件以及防护部的分解结构示意图；

[0044] 图13为本发明另一实施例提供的电池包局部立体结构示意图；

[0045] 图14为图13的C向局部剖视示意图。

具体实施方式

[0046] 下面结合图1～图14对本发明提供的技术方案进行更为详细的阐述。

[0047] 为了更加清楚地描述本发明各实施例的技术方案，在图1中建立了坐标系，后续关于电池包的各个方位的描述基于该坐标系进行。参见图1，X轴为电池包的长度方向。Y轴在水平面内与X轴垂直，Y轴表示电池包的宽度方向。Z轴垂直于X轴和Y轴形成的平面，Z轴表示电池模组的高度方向。本发明的描述中，术语“上”、“下”、均是相对于Z轴方向而言。箱体1的长度方向与电池包的长度方向一致，箱体1的宽度方向与电池包的宽度方向一致，箱体1的高度方向与电池包的高度方向一致。

[0048] 在本发明的描述中，需要理解的是，术语“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗指所指的装置或元件必须具有特定的方位、为特定的方位构造和操作，因而不能理解为对本发明保护内容的限制。

[0049] 参见图1，图1示意了电池包的立体结构示意图，其箱体1处于打开状态。参见图2，图2中去除了后文所述的箱体1的第二箱体14的一侧侧壁，以清楚显示箱体1内部电池模组2的结构以及电池模组2与第二箱体14的位置关系。

[0050] 参见图1至图4，本发明实施例提供一种电池包，包括箱体1、电池模组2以及阻挡件3。箱体1包括容置腔11以及与容置腔11连通的排液孔12。电池模组2安装于容置腔11内部。
阻挡件3安装于箱体1，并且阻挡件3位于排液孔12和电池模组2之间，以阻止用于固定电池模组2的胶进入到排液孔12中。

[0051] 在一些实施例中，电池模组2的下方设有用于储液的储液腔10，储液腔10与排液孔12连通。这里说的下方，可以是正下方，也可以是斜下方，只要容置腔11内部的液体在重力作用下能够流经排液孔12进入到储液腔10中。

[0052] 储液腔10位于箱体1的内部和/或外部。具体来说，储液腔10可以完全位于箱体1内部；储液腔10也可以完全位于箱体1外部。

[0053] 上述技术方案，电池包设有储液腔10，储液腔10位于电池模组2的重力方向的下方。当容置腔11内出现积液时，积液在重力作用下往下流动，流到排液孔12处，经由排液孔12流入到储液腔10中存储。可见，上述技术方案，由于在电池模组2的下方设置了储液腔10，降低甚至避免了容置腔11内有液体时造成电池模组2短路的现象，提高了电池包的使用安全性。

[0054] 下面详细介绍各个部件的结构的位置关系。

[0055] 参见图1至图7，首先介绍箱体1。在一些实施例中，箱体1包括第一箱体13以及第二箱体14。第二箱体14与第一箱体13围成容置腔11，且位于第一箱体13的下方；排液孔12设置于第二箱体14。

[0056] 第一箱体13与第二箱体14扣合在一起，形成上述的容置腔11。第一箱体13与第二箱体14可采用螺栓连接等其他的可拆卸连接方式。即箱体1采用第一箱体13和第二箱体14两部分箱体拼凑形成，第一箱体13的高度尺寸可以与第二箱体14的高度尺寸相同或者不相同。采用两部分箱体拼凑形成箱体1，一方面便于安装、更换、维修和养护位于箱体1的容置腔11内的各个部件，另一方面也使得箱体1的制造加工更加简便。

[0057] 参见图1，箱体1用于安装电池模组2。箱体1与电池模组2用胶进行固定，比如在箱体1涂上结构胶，然后放置电池模组2，待胶固化后，电池模组2胶接于箱体1。采用上述的实现方式，使得电池模组2与箱体1的连接稳固可靠，并且简化了电池包结构，从而提高电池包的能量密度。

[0058] 在一些实施例中，排液孔12设置于第二箱体14的底部。容置腔11内部出现积液时，容置腔11内的液体在自身重力作用下，经由排液孔12流出容置腔11，实现了容置腔11内积液的自动排出。

[0059] 参见图12至图14，在另一些实施例中，第二箱体14包括箱本体141以及承载件142。承载件142设置于箱本体141的内部。承载件142将箱体1的内部空间分为容置腔11和储液腔
10；承载件142设有排液孔12，电池模组2由承载件142承载。阻挡件3安装于承载件142。阻挡件3和排液孔12都设置于承载件142，电池模组2也安装于承载件142且由承载件142承载。上述技术方案，阻挡件3能有有效防止电池模组2安装时，胶从承载件142表面流向排液孔12。

[0060] 在一些实施例中，箱本体141的底部设有朝着远离第一箱体13的方向凹陷的内凹区域，承载件142与内凹区域的边缘相连。

[0061] 参见图1、图3和图4，下面介绍电池模组2的相关内容。

[0062] 在一些实施例中，电池模组2包括电池单体组件21以及冷却系统22。电池单体组件21包括并排设置的多个电池单体210。多个电池单体210相互电连接。冷却系统22与多个电池单体210抵靠，冷却系统22中充满冷却用的液体，冷却系统22能够冷却各电池单体210。在冷却系统22的各部件的连接处，有可能发生泄漏现象。其中，排液孔12用于排出冷却系统22泄露的液体，以使得箱体1内部很少、甚至没有积液，减少甚至消除电池包发生短路的危险。

[0063] 参见图1至图4，电池模组2包括多个电池单体组件21，各个电池单体组件21之间的电连接方式根据需要设置为串联、并联或者混联，以实现电池包所需要的电学性能。

[0064] 参见图9，电池单体210包括壳体211、设置于壳体211内部的电极组件212、设置于电极组件212端部的连接件213、以及连接壳体211的盖板214。盖板214设有电极端子215。

[0065] 壳体211的一端封闭，一端敞口。盖板214设置于壳体211的敞口处。电极组件212经由敞口安装到壳体211内部。电极组件212的最大侧面与壳体211的最大侧面相互面对，壳体211的最大侧面作为电池单体的最大侧面。

[0066] 电极组件212的制作方式包括叠片式和卷绕式。如图10所示，叠片式电极组件212是将正极极片216、负极极片217、隔膜218裁成规定尺寸的大小，随后将正极极片216、隔膜218、负极极片217叠合成电极组件212。如图11所示，卷绕式电极组件212是将正极极片216、负极极片217、隔膜218卷绕成形。

[0067] 叠片式电极组件212、卷绕式电极组件212的最大表面为膨胀变形量最大的表面。如图1和图2所示，电池单体210的最大膨胀面朝向Z轴方向设置，由于电池单体210的最大膨胀变形是沿着Z轴方向，而且电池模组2沿Z轴方向的尺寸小于沿X轴或Y轴方向的尺寸，故能有效降低电池单体组件21的膨胀积累，进而降低电池包的膨胀积累。

[0068] 参见图1、图2和图3，下面介绍电池单体组件21的各个电池单体210的排列方式。

[0069] 参见图1、图2和图3，在一些实施例中，电池模组2的各电池单体210沿着箱体1的长度方向排列，且各电池单体210的最大侧面与箱体1的排液孔12所在的壁体15相互面对。

[0070] 如图2所示，多个电池单体210沿着箱体1的长度方向X平铺排列，即电池单体210最大的侧面A与箱体1的长度方向X大致平行，并且电池单体210最大的侧面A与箱体1的壁体15相互面对。

[0071] 如图1所示，沿电池包的宽度方向即Y轴方向设置了两排电池单体组件21，实际应用中，也可以设置三排或者更多数量。实际使用中，根据需要，在电池包的高度方向，即图1中的Z轴方向上，也可以设置一层或者多层电池单体组件21。

[0072] 电池单体210最大侧面A与箱体1的壁体15相互面对的放置方式也可称为平放。采用平放的布置方式，由于电池单体组件21在Z方向上的高度比较矮，电池包的整体高度得以降低，故这种结构的电池包更适合电池包安装空间比较矮的车辆。但是，由于电池单体组件21的高度矮，电池单体210的汇流排的位置也较低，电极端子215距离箱体1底部的距离比较近。如果不采用本发明实施例的结构，在箱体1内部的冷却系统22出现泄漏、箱体1内出现积液时，平放的电池单体210更易发生短路现象。

[0073] 如果采用本发明实施例的上述结构，就能很好地平衡上述两个问题，使得电池包的高度既可以比较矮，以满足车辆安装要求；又使得电池包内部不易出现短路现象，提高了电池包的性能。由于电池包具有储液部4，储液部4与容置腔11通过排液孔12连通，容置腔11内的积液通过排液孔12能够及时流出容置腔11，故有效降低了箱体1内出现积水现象的可能性，降低甚至避免了电池模组出现短路现象的可能，提高了电池包的性能和结构。

[0074] 另外，采用上述布置方式，电池模组2的各个电池单体210是平放的，由于电池单体组件21所包括的各个电池单体210的最大膨胀变形是沿Z轴方向的，使得各电池单体210的膨胀累积较小，优化了电池包的性能。

[0075] 参见图1至图4，下面介绍电池模组2的冷却系统22的相关内容。

[0076] 冷却系统22设置于电池单体组件21的外部，并且用于冷却电池单体组件21。可选地，冷却系统22冷却电池单体组件21的底面。电池单体组件21的底面是指，电池单体组件21所包括的各个电池单体210的与设有电极端子215的顶面正对的面。

[0077] 参见图1和图2，在一些实施例中，两排电池单体组件21共用一套冷却系统22。如图1所示，两排电池单体组件21的设有电极端子215的顶面相对，冷却系统22用于同时冷却两排电池单体的底面。或者，两排电池单体的设有电极端子215的顶面相远离。两排电池单体组件21的各电池单体210的底面相对布置，且两排电池单体组件21之间具有间隙，冷却系统
22的冷却板221设置于间隙处，以同时冷却两排电池单体组件21的底面。

[0078] 参见图1至图4，承上述，在一些实施例中，冷却系统22包括冷却板221以及连接管222。冷却板221内部设有冷却流道，且冷却板221的数量为两块以上。连接管222与冷却板
221连接，以将各冷却板221的冷却流道连通。其中，排液孔12邻近冷却板221与连接管222的连接处。图4中箭头N示意了胶的流动方向，箭头M示意了冷凝水的流动方向。

[0079] 可选地，箱体1的外部可以另外设置有进液管和排液管，冷却系统22与进液管和排液管均连通，该结构实现了冷却系统22内部的冷却液循环，使得电池包的冷却效果好。

[0080] 参见图1和图3，冷却系统22包括两根连接管222，两根连接管222分别位于电池模组2的长度方向的两侧。在每根连接管222与冷却板221的连接位置的下方，都设有一排或者多排排液孔12。在连接管222与冷却板221的连接处发生泄漏时，排液孔12能够及时排除积液，保证箱体1内部电池模组2的正常使用。

[0081] 参见图1至图4，冷却系统22设置于电池单体组件21的两个端面之间，即冷却系统22的两块冷却板221中的一块冷却一个电池单体组件21的底面，另一块冷却板221冷却另一个电池单体组件21的底面。上述设置实现了采用一套冷却系统22，同时冷却两个电池单体组件21，减少了冷却部件的数量，使得电池包的结构得以轻量化。

[0082] 参见图1至图6，下面进一步详细介绍排液孔12的相关内容。

[0083] 电池模组2整体安装于箱体1其中一个壁面，该壁面称为壁体15。排液孔12也设置于箱体1的壁体15。以图1所示方向为例，壁体15为第二箱体14的底壁。并且，排液孔12位于电池模组2重力方向的下方。

[0084] 以图1所示方向为例，排液孔12设置于箱体1的底部，如此设置使得箱体1内部的后文所述的冷却系统22出现泄露时，液体直接在重力作用下流向排液孔12，而后流入储液腔10。液体的流动路径参见图4中路径M所示意的。

[0085] 参见图1、图6，在一些实施例中，排液孔12成排设置于箱体1的壁体15，并且排液孔12贯穿壁体15。具体来说，成排设置的排液孔12沿箱体1的宽度方向排列。

[0086] 排液孔12比如为圆孔、梯形孔、异型孔等。排液孔12的形状不加以限定，其作用是使得积液能够通过并顺利流入储液腔10。采用圆孔形状的排液孔12，便于加工制造。采用梯形孔的排液孔12，排液孔12的与容置腔11连通的一端尺寸大于排液孔12的与储液腔10连通的一端尺寸，该结构有效降低了储液腔10内的液体出现反流的可能性。采用异型孔的排液孔12，则实现了根据需要任意设计排液孔12的结构、形状和尺寸，满足了个性化的连通需求。

[0087] 在一些实施例中，排液孔12被构造为允许液体从排液孔12单向流动至储液腔10。或者，排液孔12处设有允许液体从排液孔12单向流动至储液部4的方向调节部件。

[0088] 具体比如，将排液孔12设置为异形结构、或者一端尺寸大一端尺寸小。或者，在排液孔12的端部设置抗反流薄膜，以防止回流。

[0089] 在一些实施例中，排液孔12的与容置腔11连通的一端的开口尺寸大，与储液腔10连通的一端的开口尺寸小。尺寸大的一端位于重力方向的上游，尺寸小的一端位于重力方向的下游。该结构使得箱体1倒置时，液体较难经由排液孔12回流至箱体1中。

[0090] 通过上述设置，箱体1的容置腔11内的积液经由排液孔12流出到储液腔10中之后，在电池包使用过程中，即便出现磕碰、撞击等意外情况，储液腔10中的液体也不易折返流入容置腔11，降低了因储液腔10中的液体反流至容置腔11带来的电池模组2短路的风险，优化了电池包的结构，提高了电池包的性能。

[0091] 参见图1至图7，下面介绍阻挡件3的设置位置和结构。

[0092] 在一些实施例中，阻挡件3位于电池模组2的长度方向的外侧。

[0093] 电池模组2采用胶固定在箱体1的内壁上。在胶未凝固时，胶受到电池模组2的重力以及外力的挤压，会四处流淌。阻挡件3设置于电池模组2和排液孔之间，胶流到阻挡件3的位置时，会被阻挡件3挡住，从而不能继续向前流入到排液孔12中。可见上述技术方案，有效防止了胶流入到排液孔12中堵塞排液孔12，使得排液孔12后续能够正常排液，降低了箱体1内部因积液造成的电池模组2短路的现象，提高了电池包的性能。

[0094] 电池模组2的长度方向的两端都设置有阻挡件3。上述结构使得不管胶往电池模组2长度方向的哪一端流动，阻挡件3都能够起到阻挡作用。采用上述技术方案，位于电池模组
2长度方向任意一端的排液孔12都不易被胶堵塞，保证了排液孔12的排液效果。

[0095] 在一些实施例中，阻挡件3与排液孔12设置于箱体1的同一个壁体15。

[0096] 阻挡件3固定在箱体1的壁体15上，壁体15为第二箱体14的底壁。阻挡件3与底壁完全贴合，两者之间没有缝隙。电池模组2也安装在底壁上。由于胶涂在底壁上，且容易沿着底壁四处流淌，因此将阻挡件3也安装于该底壁，能够有效防止胶进入到排液孔12中。

[0097] 参见图1和图6，在一些实施例中，阻挡件3包括连接板31以及立板32。连接板31与箱体1固定相连，比如焊接或者铆接等。连接板31的结构比如为平板或者具有于底壁贴合的平面的其他异性结构。立板32安装于连接板31朝向箱体1顶部的一侧。立板32沿着箱体1的高度方向延伸，即立板32具有一定的高度，防止胶越过立板32的顶部流入到排液孔12中。上述技术方案在流动的胶的量比较大的情况下，也能起到较好的阻挡作用，有效保障了排液孔12的正常工作。

[0098] 连接板31和立板32的连接方式有多种，比如焊接、插接，或者，在一些实施例中，连接板31和立板32是一体的。

[0099] 在一些实施例中，连接板31和立板32连接形成L形板。实际制造过程中，比如采用一块平板，弯折形成阻挡件3。

[0100] 排液孔12比如为多个。在电池模组2的长度方向的每一端都设置有一排排液孔12。可以采用多块阻挡件3共同阻挡胶流向这些排液孔12，也可以采用一块比较长的阻挡件3来阻挡胶流向这些排液孔12。具体来说，该阻挡件3的长度满足下述关系，如图6所示：L1大于L2。其中，阻挡件3的长度为L1，L2为第一排液孔121和第二排液孔122的侧壁之间的最远距离。第一排液孔121和第二排液孔122为一排排液孔12中最边缘的两个。阻挡件3用于在箱体
1的宽度方向阻止用于固定电池模组2的胶进入到排液孔12中。

[0101] 参见图1，在一些实施例中，电池模组2的长度方向的每一端都设置有阻挡件3。阻挡件3有2块，在电池模组2的长度方向的每一端都布置有一块。上述技术方案结构非常紧凑，并且能很好地防止排液孔12被胶堵塞。

[0102] 参见图1，接下来介绍储液腔10的多种实现方式。

[0103] 按照储液腔10的位置来划分，储液腔10可以位于箱体1的内部、外部、或者部分位于箱体1内部、部分位于箱体1外部。储液腔10不与电池包的外部连通，以防止外部的液体或水汽经由储液腔10而流入到容置腔11内部，从而保证电池包的安全性能。

[0104] 在一些实施例中，电池包还包括储液部4，储液部4设置于箱体1外部。储液部4设有储液腔10，或者，储液部4与箱体1共同形成储液腔10。

[0105] 参见图1、图6和图7，储液部4位于箱体1的底部外侧，并且储液部4与箱体1的壁体15固定在一起。

[0106] 储液部4单独设有储液腔10时，储液部4与箱体1之间也是密封连接的，以使得储液腔10与排液孔12连通，且液体不从储液部4与箱体1连接处泄露。储液部4与箱体1实现密封连接的方式比如为两者直接密封连接，比如通过设置相互配合的密封结构实现密封连接。或者，储液部4与箱体1之间夹设有密封件，通过密封件实现储液部4与箱体1密封连接。

[0107] 储液部4与箱体1共同形成储液腔10时，储液部4与箱体1也需要密封连接，密封连接方式有多种，一种可选的方式为，储液部4与箱体1直接密封连接。另一种方式为，储液部4与箱体1之间夹设有密封件，通过密封件使得储液部4与箱体1密封连接。密封件比如为密封圈等。上述实现方式，储液部4与箱体1密封连接，使得容置腔11内的液体不会经由储液部4与箱体1的连接处泄露，提高了电池包的性能。并且外部的液体和水汽不会经由储液部4而流入到容置腔11内部，从而保证了电池包的安全性能。

[0108] 由上述介绍可知，当储液腔10形成在箱体1外部时，此时壁体15和第二箱体14的其他部分(即第二箱体14的侧壁)可密封连接也可以不密封连接，整个箱体14主要是通过储液部4进行密封，以防止外界水汽和液体进入箱体1内。正是由于壁体15与第二箱体14的其他部分连接关系有上述多种可能，第二箱体14可以一体成型，也可以采用分体式结构，比如采用多块板焊接、铆接形成。

[0109] 储液部4位于箱体1外部时，储液部4形成储液腔10的方式可以有两种：

[0110] 第一种为储液部4自身具有封闭腔体的结构，封闭腔体具有流入口，流入口与排液孔12连通。该封闭腔体作为储液腔10。上述技术方案，储液部4是单独的构件，并且单独形成了储液腔10。在安装时，将储液部4与箱体1密封固定，使得储液腔10与排液孔12连通，以防止液体从排液孔12处泄露到储液腔10之外的区域。

[0111] 第二种实现方式为：储液部4与箱体1共同形成储液腔10。

[0112] 参见图1和图7，在一些实施例中，储液部4安装于箱体1设有排液孔12的壁体15的外侧，与壁体15密封连接。其中，储液部4与壁体15的外侧围成储液腔10。

[0113] 储液部4与壁体15共同形成储液腔10时，储液部4与壁体15的密封连接方式与上文介绍的密封连接方式类似。此处不再赘述。上述实现方式，储液部4与壁体15密封连接，使得容置腔11内的液体不会经由储液部4与壁体15的连接处泄露，提高了电池包的性能。

[0114] 具体地，参见图1、图7，储液部4设有朝着远离箱体1的方向凹陷的内凹部41，内凹部41与壁体15围成储液腔10。

[0115] 在一些实施例中，内凹部41比如数量为多个，多个内凹部41共同覆盖住所有的排液孔12。

[0116] 或者，在一些实施例中，内凹部41位于全部的排液孔12的外侧。即内凹部41完全覆盖住全部的排液孔12，以使得排液孔12内的液体全部流向储液腔10。

[0117] 一个储液部4设置的内凹部41的数量比如为多个，同一个储液部4的多个内凹部41连通或者不连通。

[0118] 在一些实施例中，储液部4的材质包括塑胶。塑胶材料具有良好的变形性能，在受到撞击时，能有效吸收能量，降低密封失效的可能性。

[0119] 在一些实施例中，储液腔10的容积大于或者等于冷却系统22中的冷却液的容量。上述设置使得冷却系统22出现较严重泄露时，电池模组2也不会浸泡于液体中，增加了电池包的使用安全性。

[0120] 参见图1至图7，在一些实施例中，储液部4还包括防护部5，防护部5安装于储液部4远离外侧面的一侧。

[0121] 防护部5比如为设有内凹结构的板状结构，内凹结构与储液部4的内凹部41匹配，以完全包裹在储液部4的外侧，降低储液部4因碰撞失效的可能性。

[0122] 防护部5用于保护储液部4，防止储液部4因撞击而变形受损。

[0123] 在一些实施例中，防护部5的硬度高于储液部4的硬度。防护部5完全覆盖住储液部4。防护部5能够有效防止外力损伤储液部4。

[0124] 参见图12至图14，接下来介绍储液腔10形成在箱体1内部的具体实现方式。

[0125] 参见图12，第二箱体14包括箱本体141以及设置于箱本体141内部的承载件142，承载件142将箱体1的内部空间分为容置腔11和储液腔10。承载件142设有排液孔12，电池模组2安装于承载件142。阻挡件3和电池模组2都安装于承载件142，排液孔12也设于承载件142。
阻挡件3的结构请参见上文介绍的，此处不再赘述。当储液腔10形成在箱体1内部时，要求箱体1本身是密封的，外界水汽和液体不能进入箱体1内。

[0126] 承载件142比如为平板状的。承载件142与箱体1的内壁焊接或者螺栓连接。上述结构使得电池包的结构更加紧凑、重量更轻。

[0127] 容置腔11和储液腔10的作用与上文介绍的相同。容置腔11用于安装电池模组2。储液腔10用于存储从容置腔11中泄露的液体。其他内容请参见上文所述。

[0128] 箱体1的底部设有内凹区域，承载件142安装于内凹区域16的边缘。内凹区域16是箱体1的一部分。采用上述设置，简化了加工，且使得储液腔10的结构稳固可靠。

[0129] 储液腔10的外部设有防护部5，防护部5用于包覆储液腔10的外壁。

[0130] 防护部5的硬度高于储液腔10的外壁的硬度。防护部5用于保护储液腔10的外壁，以降低在碰撞等情况下，储液腔10出现泄露风险的可能性，保证电池包的正常使用。

[0131] 可以理解的是，上述各实施例中，只要不发生矛盾，均可以参考或组合其余实施例的相关内容，以实现储液腔10部分位于箱体1内部、部分位于箱体1外部。

[0132] 最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，但这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

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