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电池包

阅读：38发布：2020-10-08

专利汇可以提供电池包专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明公开了一种电池包，涉及电池领域，用以优化电池包的结构。电池包包括箱体、电池模组以及阻挡件。箱体包括容置腔以及与容置腔连通的排液孔。电池模组安装于容置腔内部。阻挡件安装于箱体，阻挡件设置于电池模组的宽度方向的一侧。阻挡件的至少其中一部分位于电池模组和排液孔之间。阻挡件用于阻止用于固定电池模组的胶进入到排液孔中。上述技术方案，设置了储液腔，在箱体内部出现积液时，液体能够流入到储液部中，以防止电池模组出现短路等危险。并且，阻挡件设置在电池模组的宽度方向的外侧，阻挡件能在很长的范围内起到降低甚至避免胶堵塞排液孔的作用。，下面是电池包专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种电池包，其特征在于，包括：
箱体(1)，包括容置腔(11)以及与所述容置腔(11)连通的排液孔(12)；
电池模组(2)，安装于所述容置腔(11)内部；以及
阻挡件(3)，安装于所述箱体(1)，所述阻挡件(3)设置于所述电池模组(2)的宽度方向的一侧；所述阻挡件(3)的至少一部分位于所述电池模组(2)和所述排液孔(12)之间；其中，所述阻挡件(3)用于阻止用于固定所述电池模组(2)的胶进入到所述排液孔(12)中。
2.根据权利要求1所述的电池包，其特征在于，所述阻挡件(3)安装于所述箱体(1)的壁体(15)，且所述阻挡件(3)的与所述壁体(15)连接的一端设置有缺口(34)，所述缺口(34)沿所述阻挡件(3)的厚度方向贯通所述阻挡件(3)；所述缺口(34)被构造为能使得所述容置腔(11)内的液体经由所述缺口(34)流入到所述排液孔(12)中。
3.根据权利要求2所述的电池包，其特征在于，所述缺口(34)延伸至所述阻挡件(3)的用于与所述壁体(15)相连接的表面(35)。
4.根据权利要求2所述的电池包，其特征在于，所述阻挡件(3)包括：
第一阻挡部(31)，与所述箱体(1)固定相连；
第二阻挡部(32)，位于所述第一阻挡部(31)的远离所述电池模组(2)的一侧，且与所述箱体(1)固定相连；
其中，所述排液孔(12)位于所述第一阻挡部(31)和所述第二阻挡部(32)之间，所述第一阻挡部(31)和所述第二阻挡部(32)至少其中之一设有所述缺口(34)。
5.根据权利要求4所述的电池包，其特征在于，所述第一阻挡部(31)和所述第二阻挡部(32)都设置有所述缺口(34)。
6.根据权利要求5所述的电池包，其特征在于，所述第一阻挡部(31)的缺口(34)和所述第二阻挡部(32)的缺口(34)面对面设置。
7.根据权利要求4所述的电池包，其特征在于，所述阻挡件(3)还包括：
连接部(33)，所述第一阻挡部(31)和所述第二阻挡部(32)都设置于所述连接部(33)的边缘，所述阻挡件(3)的横截面形状为U形。
8.根据权利要求1所述的电池包，其特征在于，还包括：
压板(4)，与所述阻挡件(3)固定相连，所述压板(4)覆盖所述电池模组(2)的顶部。
9.根据权利要求8所述的电池包，其特征在于，所述压板(4)包括：
覆盖板(41)，位于所述电池模组(2)的顶部；以及
连接板(42)，连接于所述覆盖板(41)且位于所述覆盖板(41)的宽度方向的一侧，所述连接板(42)与所述阻挡件(3)可拆卸地连接。
10.根据权利要求1所述的电池包，其特征在于，所述电池模组(2)的宽度方向的每一侧都设置有所述阻挡件(3)。
11.根据权利要求1所述的电池包，其特征在于，所述阻挡件(3)与所述排液孔(12)设置于所述箱体(1)的同一壁体(15)，并且所述排液孔(12)位于所述壁体(15)的最低处。
12.根据权利要求1所述的电池包，其特征在于，所述电池模组(2)的下方设有用于储液的储液腔(10)，所述储液腔(10)与所述排液孔(12)连通；
所述电池包还包括储液部(5)，所述储液部(5)设于所述箱体(1)外部；所述储液部(5)设有所述储液腔(10)，或者，所述储液部(5)与所述箱体(1)共同形成所述储液腔(10)。
13.根据权利要求12所述的电池包，其特征在于，所述储液部(5)安装于所述箱体(1)的壁体(15)的下方，所述储液部(5)与所述壁体(15)密封连接；其中，所述储液部(5)与所述壁体(15)围成所述储液腔(10)。
14.根据权利要求12所述的电池包，其特征在于，所述储液部(5)设有朝着远离所述箱体(1)的方向凹陷的内凹部(51)。
15.根据权利要求14所述的电池包，其特征在于，所述排液孔(12)具有多个，所述内凹部(51)位于全部的所述排液孔(12)的外侧且覆盖全部的所述排液孔(12)。
16.根据权利要求12所述的电池包，其特征在于，还包括：
防护部(6)，安装于所述储液部(5)远离所述箱体(1)的一侧，所述防护部(6)的硬度大于所述储液部(5)的硬度，所述防护部(6)完全覆盖所述储液部(5)。

说明书全文

电池包

技术领域

[0001] 本发明涉及电池领域，具体涉及一种电池包。

背景技术

[0002] 为了减少汽油等对环境的污染，电池被广泛应用于车辆中，以为车辆提供电力驱动。为了满足车辆较高的动力需求，一般以电池包作为车辆的电力来源。电池包包括电池模组、用于安装电池模组的箱体，电池模组安装于箱体内部。

[0003] 发明人发现，现有的电池包至少存在下述问题：在箱体内有积水的情况下，易造成电池模组的正负电极短路。

发明内容

[0004] 本发明提出一种电池包，用以优化电池包的结构。

[0005] 本发明实施例提供一种电池包，包括：

[0006] 箱体，包括容置腔以及与所述容置腔连通的排液孔；

[0007] 电池模组，安装于所述容置腔内部；以及

[0008] 阻挡件，安装于所述箱体，所述阻挡件设置于所述电池模组的宽度方向的一侧；所述阻挡件的至少一部分位于所述电池模组和所述排液孔之间；其中，所述阻挡件用于阻止用于固定所述电池模组的胶进入到所述排液孔中。

[0009] 在一些实施例中，所述阻挡件安装于所述箱体的壁体，且所述阻挡件的与所述壁体连接的一端设置有缺口，所述缺口沿所述阻挡件的厚度方向贯通所述阻挡件；所述缺口被构造为能使得所述容置腔内的液体经由所述缺口流入到所述排液孔中。

[0010] 在一些实施例中，所述缺口延伸至所述阻挡件用于与所述壁体相连接的表面。

[0011] 在一些实施例中，所述阻挡件包括：

[0012] 第一阻挡部，与所述箱体固定相连；

[0013] 第二阻挡部，位于所述第一阻挡部的远离所述电池模组的一侧，且与所述箱体固定相连；

[0014] 其中，所述排液孔位于所述第一阻挡部和所述第二阻挡部之间。

[0015] 在一些实施例中，所述第一阻挡部和所述第二阻挡部都设置有所述缺口。

[0016] 在一些实施例中，所述第一阻挡部的缺口和所述第二阻挡部的缺口面对面设置。

[0017] 在一些实施例中，所述阻挡件还包括：

[0018] 连接部，所述第一阻挡部和所述第二阻挡部都设置于所述连接部的边缘，所述阻挡件的横截面形状为U形。

[0019] 在一些实施例中，电池包还包括：

[0020] 压板，与所述阻挡件固定相连，所述压板覆盖所述电池模组的顶部。

[0021] 在一些实施例中，所述压板包括：

[0022] 覆盖板，位于所述电池模组的顶部；以及

[0023] 连接板，连接于所述覆盖板且位于所述覆盖板的宽度方向的一侧，所述连接板与所述阻挡件可拆卸地连接。

[0024] 在一些实施例中，所述电池模组的宽度方向的每一侧都设置有所述阻挡件。

[0025] 在一些实施例中，所述阻挡件与所述排液孔设置于所述箱体的同一壁体，并且所述排液孔位于所述壁体的最低处。

[0026] 在一些实施例中，所述电池模组的下方设有用于储液的储液腔，所述储液腔与所述排液孔连通；

[0027] 电池包还包括储液部，所述储液部设于所述箱体外部；所述储液部设有所述储液腔，或者，所述储液部与所述箱体共同形成所述储液腔。

[0028] 在一些实施例中，所述储液部安装于所述箱体的壁体的下方，所述储液部与所述壁体密封连接；其中，所述储液部与所述壁体围成所述储液腔。

[0029] 在一些实施例中，所述储液部设有朝着远离所述箱体的方向凹陷的内凹部。

[0030] 在一些实施例中，所述排液孔具有多个，所述内凹部位于全部的所述排液孔的外侧且覆盖全部的所述排液孔。

[0031] 在一些实施例中，电池包还包括：

[0032] 防护部，安装于所述储液部远离所述箱体的一侧，所述防护部的硬度大于所述储液部的硬度，所述防护部完全覆盖所述储液部。

[0033] 上述技术方案，电池包具有箱体和设于箱体的容置腔内部的电池模组。电池包在实际使用过程中，箱体的容置腔内部可能会有液体，为了防止液体接触到电池模组的正负电极端子而造成电池模组短路，上述技术方案的箱体设置了排液孔，排液孔与箱体的容置腔连通，容置腔中的液体可以经由排液孔排出。

[0034] 并且，上述技术方案，在电池模组和排液孔之间设置了阻挡件。电池模组在使用胶固定，当胶处于在未凝固状态时，胶受到外力和自身重力作用时会四处流动。由于在电池模组和排液孔之间设置了阻挡件，即便胶四处流动，当其流动到阻挡件所在位置时，会被阻挡件阻挡，所以不能继续流动，这就有效降低甚至避免了胶堵塞排液孔现象的发生，保证了排液孔能够正常排液，降低了因箱体内部有积液而造成电池模组短路现象的发生，提高了电池包的性能。

[0035] 另外，阻挡件设置在电池模组的宽度方向的外侧，电池模组的长度是长、宽、高三个尺寸中最大的。将阻挡件设置在电池模组的宽度方向的外侧，阻挡件能在比较长的范围内起到降低甚至避免胶堵塞排液孔的作用。附图说明

[0036] 此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

[0037] 图1为本发明实施例提供的电池包部分结构的立体结构示意图；

[0038] 图2为本发明实施例提供的电池包的局部立体结构示意图；

[0039] 图3为图2的A局部放大示意图；

[0040] 图4为本发明实施例提供的电池包的分解结构示意图；

[0041] 图5为本发明实施例提供的电池包箱体以及阻挡件的立体结构示意图；

[0042] 图6为本发明实施例提供的电池包箱体以及阻挡件的局部结构示意图；

[0043] 图7为图6的B局部放大示意图；

[0044] 图8为本发明实施例提供的电池包部分部件分解结构示意图；

[0045] 图9为本发明实施例提供的电池包的阻挡件立体结构示意图；

[0046] 图10为本发明实施例提供的电池包的箱体立体结构示意图；

[0047] 图11为本发明实施例提供的电池包的电池单体分解结构示意图；

[0048] 图12为叠片式电极组件的结构示意图；

[0049] 图13为卷绕式电极组件的结构示意图。

具体实施方式

[0050] 下面结合图1～图13对本发明提供的技术方案进行更为详细的阐述。

[0051] 为了更加清楚地描述本发明各实施例的技术方案，在图1中建立了坐标系，后续关于电池包的各个方位的描述基于该坐标系进行。参见图1，X轴为电池包的长度方向。Y轴在水平面内与X轴垂直，Y轴表示电池包的宽度方向。Z轴垂直于X轴和Y轴形成的平面，Z轴表示电池模组的高度方向。本发明的描述中，术语“上”、“下”、均是相对于Z轴方向而言。箱体1的长度方向与电池包的长度方向一致，箱体1的宽度方向与电池包的宽度方向一致，箱体1的高度方向与电池包的高度方向一致。

[0052] 在本发明的描述中，需要理解的是，术语“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗指所指的装置或元件必须具有特定的方位、为特定的方位构造和操作，因而不能理解为对本发明保护内容的限制。

[0053] 参见图1，本发明实施例提供一种电池包，包括箱体1、电池模组2以及阻挡件3。

[0054] 参见图1，图1示意了电池包立体结构示意图，其箱体1处于打开状态。参见图2，图2中去除了后文的箱体1的第二箱体14的一侧侧壁，以清楚显示箱体1内部电池模组2的结构以及电池模组2与第二箱体14的位置关系。

[0055] 参见图1至图4，本发明实施例提供一种电池包，包括箱体1、电池模组2以及阻挡件3。箱体1包括容置腔11以及与容置腔11连通的排液孔12。电池模组2安装于容置腔11内部。
阻挡件3安装于箱体1，阻挡件3设置于电池模组2的宽度方向的一侧。阻挡件3的至少其中一部分位于电池模组2和排液孔12之间。其中，阻挡件3用于阻止用于固定电池模组2的胶进入到排液孔12中。

[0056] 在一些实施例中，电池模组2的下方设有用于储液的储液腔10，储液腔10与排液孔12连通。这里说的下方，可以是正下方，也可以是斜下方，只要容置腔11内部的液体在重力作用下能够流经排液孔12进入储液腔10。

[0057] 储液腔10位于箱体1的内部和/或外部。具体来说，储液腔10可以完全位于箱体1内部；储液腔10也可以完全位于箱体1外部。后文会分情况对各种实现方式详加描述。

[0058] 上述技术方案，电池包设有储液腔10，储液腔10位于电池模组2的重力方向的下方。当容置腔11内出现积液时，积液在重力作用下往下流动，流到排液孔12处，经由排液孔12流入到储液腔10中存储。可见，上述技术方案，由于在电池模组2的下方设置了储液腔10，降低甚至避免了容置腔11内有液体时造成的电池模组2短路的现象，提高了电池包的使用安全性。并且，上述技术方案，不受电池模组2摆放高度的限制，在电池模组2的高度较低、其电极端子位置较低的情况下，也能降低电池模组2短路的风险，提高电池包的使用安全性。

[0059] 进一步地，阻挡件3设置在电池模组2的宽度方向的外侧。电池模组2大致为长方体结构，电池模组2的长、宽、高三个尺寸中，长度尺寸明显大于其他两个尺寸。将阻挡件3设置在且电池模组的宽度方向的外侧，那么用于固定电池模组2的胶沿着电池模组2宽度方向延展时，阻挡件3能在很长的范围内起到降低甚至避免胶堵塞排液孔12的作用。

[0060] 下面介绍箱体1的具体实现方式。

[0061] 参见图1、图4至图6，箱体1包括第一箱体13和第二箱体14。第二箱体14与第一箱体13围成容置腔11，且位于第一箱体13的下方。排液孔12设于第二箱体14。

[0062] 第一箱体13与第二箱体14扣合在一起，形成上述的容置腔11。第一箱体13与第二箱体14可采用螺栓连接等其他的可拆卸地连接方式。即箱体1采用第一箱体13和第二箱体14两部分箱体拼凑形成。第一箱体13的高度尺寸可以与第二箱体14的高度尺寸相同或者不相同。采用两部分箱体拼凑形成箱体1，一方面便于安装、更换、维修和养护位于箱体1的容置腔11内的各个部件，另一方面也使得箱体1的制造加工更加简便。参见图1，箱体1用于安装电池模组2。箱体1与电池模组2通过胶进行固定。比如在箱体1涂上胶，然后放置电池模组
2，待胶固化后，电池模组2胶接于箱体1。采用上述实现方式，使得电池模组2与箱体1的连接稳固可靠，并且简化了电池包结构，从而提高电池包的能量密度。

[0063] 在一些实施例中，第二箱体14是整体的，比如一体铸造成型。可选地，第二箱体也可以是由各部件铆接或焊接形成。参见图1，上文所述的排液孔12设于第二箱体14的底部。容置腔11内部出现积液时，容置腔11内的液体在自身重力作用下，自动经由排液孔12流出容置腔11，实现了容置腔11内积液的自动排出。

[0064] 在另一些实施例中，第二箱体14包括箱本体和承载件。承载件设置于箱本体的内部；承载件将箱体1的内部空间分为容置腔11和储液腔10。承载件设有排液孔12，并且排液孔12位于承载件的最低处。电池模组2由承载件承载；阻挡件3安装于承载件。

[0065] 在一些实施例中，无论第二箱体14的结构如何，排液孔12、电池模组2以及阻挡件3都设置于相同的部件。例如，排液孔12、电池模组2以及阻挡件3都设置于箱体1的底壁，即壁体15。或者，排液孔12、电池模组2以及阻挡件3都设置于承载件。

[0066] 下面介绍电池模组2的相关内容。

[0067] 参见图1至图4，电池模组2包括电池单体组件21和冷却系统22。电池单体组件21包括并排设置的多个电池单体210。多个电池单体210相互电连接。冷却系统22用于冷却电池模组2的电池单体组件21。冷却系统22中充满冷却用的液体。在冷却系统22的各部件的连接处，有可能发生泄漏现象。排液孔12用于排出冷却系统22泄露的液体，以使得箱体1内部很少、甚至没有积液，减少甚至消除电池包发生短路的危险。

[0068] 参见图1和图4，电池模组2可包括多个电池单体组件21，各个电池单体组件21之间的电连接方式根据需要设置为串联、并联或者混联，以实现电池包所需要的电学性能。

[0069] 参见图11至图13，下面介绍电池单体210的结构。

[0070] 参见图11，电池单体210包括壳体211、设于壳体211内部的电极组件212、设于电极组件212端部的连接件213、以及连接壳体211的盖板214。盖板214设有电极端子215。

[0071] 壳体211的一端封闭，一端敞口。盖板214设于壳体211的敞口处。电极组件212经由敞口安装到壳体211内部。电极组件212的最大侧面与壳体211的最大侧面相互面对，壳体211的最大侧面作为电池单体的最大侧面A。

[0072] 电极组件212的制作方式包括叠片式和卷绕式。如图12所示，叠片式电极组件212是将正极极片216、负极极片217、隔膜218裁成规定尺寸的大小，随后将正极极片216、隔膜218、负极极片217叠合成电极组件212。如图13所示，卷绕式电极组件212是将正极极片216、负极极片217、隔膜218卷绕成形。

[0073] 叠片式电极组件212、卷绕式电极组件212的最大表面为膨胀变形量最大的表面。如图1和图4所示，电池单体210的最大膨胀变形朝向Z轴方向设置，由于电池单体210的最大膨胀变形是沿着Z轴方向，而且电池模组2沿Z轴方向的尺寸小于沿X轴和Y轴方向的尺寸，故能有效降低电池单体组件21的膨胀积累，进而降低电池包的膨胀积累。

[0074] 参见图1、图2和图4，下面介绍电池单体组件21的各个电池单体210的排列方式。

[0075] 参见图1、图2和图4，多个电池单体210沿着箱体1的长度方向排列，且各电池单体210的最大侧面与箱体1的排液孔12所在的壁体15相互面对。

[0076] 参见图1和图4，多个电池单体210沿着箱体1的长度方向X平铺排列，即电池单体210最大的侧面A与箱体1的长度方向X大致平行，并且电池单体210最大的侧面A与箱体1的壁体15相互面对。

[0077] 如图1所示，沿电池包的宽度方向(即Y轴方向)设置了两排电池单体组件21，实际应用中，也可以设置三排或者更多数量。实际使用中，根据需要，在电池包的高度方向，即图1中的Z轴方向上，也可以设置一层或者多层电池单体组件21。

[0078] 电池单体210最大侧面与箱体1的壁体15相互面对的放置方式也可称为平放。采用平放的布置方式，由于电池单体组件21在Z方向上的高度比较矮，电池包的整体高度得以降低，故这种结构的电池包更适合电池包安装空间比较矮的车辆。但是，由于电池单体组件21的高度矮，电池单体210的汇流排的位置也较低，电极端子215距离箱体1底部的距离比较近。如果不采用本发明实施例的结构，在箱体1内部的冷却系统22出现泄漏、箱体1内出现积液时，平放的电池单体210更易发生短路现象。

[0079] 如果采用本发明实施例的上述结构，就能很好地平衡上述两个问题，使得电池包的高度既可以比较矮，以满足车辆安装要求；又使得电池包内部不易出现短路现象，提高了电池包的性能。由于电池包具有储液部5，储液部5与容置腔11通过排液孔12连通，容置腔11内的积液通过排液孔12能够及时流出容置腔11，故有效降低了箱体1内出现积水现象的可能性，降低甚至避免了电池模组出现短路现象的可能，提高了电池包的性能和结构。

[0080] 另外，采用上述布置方式，电池模组2的各个电池单体210是平放的，由于电池单体组件21所包括的各个电池单体210的最大膨胀变形是沿Z轴方向的，使得各电池单体210的膨胀累积较小，优化了电池包的性能。

[0081] 参见图1至图4，下面介绍电池模组2的冷却系统22的相关内容。

[0082] 冷却系统22设于电池单体组件21的外部。冷却系统22与多个电池单体210抵靠，且用于冷却各电池单体210，具体地，冷却系统22冷却电池单体组件21的底面。电池单体组件21的底面是指，电池单体组件21所包括的各个电池单体210的与设有电极端子215的顶面正对的面。其中，排液孔12用于排出冷却系统22泄露的液体。

[0083] 参见图1和图4，在一些实施例中，两排电池单体组件21共用一套冷却系统22。如图1所示，两排电池单体组件21的设有电极端子215的顶面相对，冷却系统22用于同时冷却两排电池单体的底面。或者，两排电池单体的设有电极端子215的顶面相远离。两排电池单体组件21的各电池单体210的底面相对布置，且两排电池单体组件21之间具有间隙，冷却系统
22的冷却板221设于间隙处，以同时冷却两排电池单体组件21的底面。

[0084] 参见图4，在一些实施例中，冷却系统22包括冷却板221和连接管222。冷却板221内部设有冷却流道，冷却流道的数量为一条或者两条以上。冷却板221的数量为两块以上。连接管222与冷却板221连接，以将各冷却板221的冷却流道连通。其中，排液孔12邻近冷却板221与连接管222的连接处。

[0085] 可选地，箱体1的外部可以另外设置有进液管和排液管，冷却系统22与进液管和排液管均连通，该结构实现了冷却系统22内部的冷却液循环，使得电池包的冷却效果好。

[0086] 参见图1和图4，冷却系统22包括两根连接管222，两根连接管222分别位于电池模组2的长度方向的两侧。在每根连接管222与冷却板221的连接位置的下方，都设有一排或者多排排液孔12。在连接管222与冷却板221的连接处发生泄漏时，排液孔12能够及时排除积液，保证箱体1内部电池模组2的正常使用。

[0087] 参见图1至图4，冷却系统22设于电池单体组件21的两个端面之间，即冷却系统22的两块冷却板221中的一块冷却至一个电池单体组件21的底面，另一块冷却板221冷却另一个电池单体组件21的底面。上述设置实现了采用一套冷却系统22，同时冷却两个电池单体组件21，减少了冷却部件的数量，使得电池包的结构得以轻量化。

[0088] 参见图1，在一些实施例中，阻挡件3位于冷却板221远离电池模组2的一侧，并且阻挡件3设置有用于避让连接管222的端部的避让口34。

[0089] 参见图1、图7至图8，下面进一步详细介绍排液孔12的相关内容。

[0090] 电池模组2整体安装于箱体1其中一个壁面，该壁面称为壁体15。排液孔12也设置于箱体1的壁体15。以图1所示方向为例，壁体15为第二箱体14的底壁。并且，排液孔12位于电池模组2重力方向的下方。

[0091] 在一些实施例中，电池模组2的各电池单体210沿着箱体1的长度方向排列，且各电池单体210的最大侧面与箱体1的排液孔12所在的壁体15相互面对。

[0092] 以图1所示方向为例，排液孔12设于箱体1的底部，如此设置使得箱体1内部的后文的冷却系统22出现泄露时，液体直接在重力作用下流向排液孔12，而后流入储液腔10。液体的流动路径参见图3中路径M所示意的。胶的流动方向参见图4中路径N所示意的。

[0093] 参见图1、图7，在一些实施例中，四个排液孔12设于箱体1的四个角落，并且排液孔12贯穿壁体15。

[0094] 排液孔12比如为圆孔、梯形孔、异型孔等。排液孔12的形状不加以限定，其作用是使得积液能够通过并顺利流入储液腔10。采用圆孔形状的排液孔12，便于加工制造。采用梯形孔的排液孔12，排液孔12的与容置腔11连通的一端尺寸大于排液孔12的与储液腔10连通的一端尺寸，该结构有效降低了储液腔10内的液体出现反流的可能性。采用异型孔的排液孔12，则实现了根据需要任意设计排液孔12的结构、形状和尺寸，满足了个性化的连通需求。

[0095] 在一些实施例中，排液孔12被构造为允许液体从排液孔12单向流动至储液腔10。或者，排液孔12处设有允许液体从排液孔12单向流动至储液部5的方向调节部件。

[0096] 具体比如，将排液孔12设置为异形结构、或者一端尺寸大一端尺寸小。或者，在排液孔12的端部设置抗反流薄膜，以防止回流。

[0097] 在一些实施例中，排液孔12的与容置腔11连通的一端开口尺寸大于与储液部5连通的一端开口尺寸。

[0098] 排液孔12的与容置腔11连通的一端的开口尺寸大，与储液腔10连通的一端的开口尺寸小。尺寸大的一端位于重力方向的上游，尺寸小的一端位于重力方向的下游。该结构使得箱体1倒置时，液体较难经由排液孔12回流至箱体1中。

[0099] 通过上述设置，箱体1的容置腔11内的积液经由排液孔12流出到储液腔10中之后，在电池包使用过程中，即便出现磕碰、撞击等意外情况，储液腔10中的液体也不易折返流入容置腔11，降低了因储液腔10中的液体反流至容置腔11带来的电池模组2短路的风险，优化了电池包的结构，提高了电池包的性能。

[0100] 参见图1至图7，下面介绍阻挡件3的相关内容。电池模组2的宽度方向的每一侧都设置有阻挡件3。

[0101] 阻挡件3的长度于电池模组2的长度匹配，较佳地，阻挡件3的长度稍大于电池模组2的长度。这样阻挡件3能在电池模组2的整个长度方向起到阻挡作用，以防止用于固定电池模组2的胶进入到排液孔12中。

[0102] 可以理解的是，也可以在电池模组2的宽度方向的一侧设置多块阻挡件3，多块阻挡件3共同拼凑，共同在电池模组2的整个长度方向起到阻挡作用。

[0103] 参见图1、图6和图7，在一些实施例中，阻挡件3安装于箱体1的壁体15，且阻挡件3的与壁体15连接的一端设置有缺口34，缺口34沿阻挡件3的厚度方向贯通阻挡件3。缺口34被构造为能使得容置腔11内的液体经由缺口34流入到排液孔12中。阻挡件3的表面35与壁体15相连。缺口34起到允许箱体1内部的液体通过的作用。缺口34设置于阻挡件3长度方向的端部，该位置距离可能漏液的位置近，并且该位置胶不容易流到此处。可能漏液的位置是指上文介绍的冷却系统22的连接管222与冷却板221的连接处。

[0104] 在一些实施例中，缺口34延伸至阻挡件3的用于与壁体15相连接的表面35。阻挡件3的下端设有上述的缺口34，缺口34使得阻挡件3的下端与壁体15分离。该结构使得容置腔
11内的积液，能够通过缺口34进入到排液孔12中，并且阻挡件3不会阻挡积液的正常排液操作，保证了箱体1内部的干燥，有效降低了箱体1内部的电池模组2因积液造成短路现象的可能性。

[0105] 参见图6和图7，阻挡件3具体采用下述结构。阻挡件3包括第一阻挡部31以及第二阻挡部32。第一阻挡部31与箱体1固定相连。第二阻挡部32位于第一阻挡部31的远离电池模组2的一侧，且第二阻挡部32与箱体1固定相连。其中，排液孔12位于第一阻挡部31和第二阻挡部32之间，第一阻挡部31和第二阻挡部32至少其中之一设有缺口34。第二阻挡部32与第一阻挡部31比如平行设置，且采用相同的结构。缺口34使得箱体1的容置腔11内的积液顺利流向积液孔12。

[0106] 参见图6和图7，在一些实施例中，第一阻挡部31和第二阻挡部32都设置有缺口34。缺口34设置的数量多，这样使得容置腔11的整个内部空间都是液体连通的，容置腔11的任何地方有积液，都能够穿过该缺口34，而后流入到排液孔12中。

[0107] 在一些实施例中，第一阻挡部31的缺口34和第二阻挡部32的缺口34面对面设置。第一阻挡部31的缺口34和第二阻挡部32的缺口34形成了相互贯通的通道，容置腔11内的积液无论从第一阻挡部31的缺口34还是第二阻挡部32的缺口34都能够顺利地流向排液孔12。

[0108] 参见图6和图7，阻挡件3还包括连接部33。连接部33与第一阻挡部31和第二阻挡部32均固定相连。第一阻挡部31和第二阻挡部32都设置于连接部33的边缘。其中，排液孔12位于第一阻挡部31和第二阻挡部32之间。

[0109] 具体地，第一阻挡部31和第二阻挡部32都设置于连接部33的边缘，且整体形成横截面为U形的梁结构。U形的梁结构不仅起到防胶堵塞排液孔12的作用，还能够增加箱体1的刚度和硬度使得电池包的结构更加稳固。

[0110] 阻挡件3与排液孔12设置于箱体1的同一壁体15，并且排液孔12位于壁体15的最低处。由于排液孔12位于壁体15的最低处，如果箱体1的容置腔11内部有积液，积液能够在自身重力作用下流入到排液孔12中。即便阻挡件3能够起到一定的阻挡作用，上述设置也使得排液孔12中能够起到较好的排液效果。

[0111] 仍然参见图1至图4，下面介绍压板4的相关内容。

[0112] 电池包还包括压板4，压板4与阻挡件3固定相连，压板4覆盖电池模组2的顶部。压板4安装到位后，起到压紧电池模组2的顶部的作用。电池模组2的顶部是指图1中电池模组2位于Z方向的顶面。该面在电池包使用过程中，变形最大。压板4压住该顶面，使得该顶面不能过大的形变。压板4独立于箱体1，压板4位于箱体1的容置腔11的内部。压板4与第一箱体13不连接。压板4与第一箱体13之间具有一定间隙，以预留膨胀空间，防止第一箱体13在电池模组2膨胀力的作用下发生变形。安装过程中，电池模组2安装到位后，安装压板4，然后再将箱体1的第一箱体13与第二箱体14扣合在一起。

[0113] 具体地，压板4包括覆盖板41以及连接板42。覆盖板41位于电池模组2的顶部。覆盖板41是平板。覆盖板41的宽度方向的边缘固定设置有连接板42，连接板42与阻挡件3可拆卸地连接。连接板42比如为弯折板，其弯折边上设置有螺纹孔，通过螺纹孔于阻挡件3的连接部33可拆卸地连接。螺纹孔的数量可以为一排或者多排，每排的数量不加以限定。

[0114] 在一些实施例中，覆盖板41与连接板42是一体的，具体比如采用一块金属板弯折形成压板4。

[0115] 按照储液腔10的位置来划分，储液腔10可以位于箱体1的内部、外部、或者部分位于箱体1内部并且部分位于箱体1外部。储液腔10不与电池包的外部连通，以防止外部的液体或水汽经由储液腔10而流入到容置腔11内部，从而保证电池包的安全性能。

[0116] 参见图1至图4、图8，下面先介绍储液腔10位于箱体1外部的实现方式。

[0117] 在图1所示的实施例中，电池包还包括储液部5，储液部5设于箱体1外部。储液部5设有储液腔10，或者，储液部5与箱体1共同形成储液腔10。

[0118] 参见图1，储液部5位于箱体1的底部外侧，并且储液部5与箱体1的壁体15固定在一起。

[0119] 储液部5单独设有储液腔10时，储液部5与箱体1之间也是密封连接的，以使得储液腔10与排液孔12连通，且液体不从储液部5与箱体1连接处泄露。储液部5与箱体1实现密封连接的方式比如为两者直接密封连接，比如通过设置相互配合的密封结构实现密封连接。或者，储液部5与箱体1之间夹设有密封件，通过密封件实现储液部5与箱体1密封连接。

[0120] 储液部5与箱体1共同形成储液腔10时，储液部5与箱体1也需要密封连接，密封连接方式有多种，一种可选的方式为，储液部5与箱体1直接密封连接。另一种方式为，储液部5与箱体1之间夹设有密封件，通过密封件使得储液部5与箱体1密封连接。密封件比如为密封圈等。上述实现方式，储液部5与箱体1密封连接，使得容置腔11内的液体不会经由储液部5与箱体1的连接处泄露，提高了电池包的性能。并且外部的液体和水汽不会经由储液部4而流入到容置腔11内部，从而保证了电池包的安全性能。

[0121] 由上述介绍可知，当储液腔10形成在箱体1外部时，此时壁体15和第二箱体14的其他部分(即第二箱体14的侧壁)可密封连接也可以不密封连接，整个箱体14主要是通过储液部4进行密封，以防止外界水汽和液体进入箱体1内。正是由于壁体15与第二箱体14的其他部分连接关系有上述多种可能，第二箱体14可以一体成型，也可以采用分体式结构，比如采用多块板焊接、铆接形成。

[0122] 由上述介绍可知，位于箱体1外部时，储液部5形成储液腔10的方式可以有两种：

[0123] 第一种为储液部5自身具有封闭腔体的结构，封闭腔体具有流入口，流入口与排液孔12连通。该封闭腔体作为储液腔10。上述技术方案，储液部5是单独的构件，并且单独形成了储液腔10。在安装时，将储液部5与箱体1密封固定，使得储液腔10与排液孔12连通，以防止液体从排液孔12处泄露到储液腔10之外的区域。

[0124] 第二种实现方式为：储液部5与箱体1共同形成储液腔10。

[0125] 在一些实施例中，储液部5安装于箱体1的壁体15的下方，储液部5与壁体15密封连接；其中，储液部5与壁体15围成储液腔10。

[0126] 储液部5与壁体15共同形成储液腔10时，储液部5与壁体15的密封连接方式与上文介绍的密封连接方式类似。此处不再赘述。上述实现方式，储液部5与壁体15密封连接，使得容置腔11内的液体不会经由储液部5与壁体15的连接处泄露，提高了电池包的性能。

[0127] 进一步地，储液部5设有朝着远离箱体1的方向凹陷的内凹部51。参见图1和图8，储液部5设有内凹部51，内凹部51与壁体15围成储液腔10。

[0128] 在一些实施例中，内凹部51比如数量为多个，多个内凹部51共同覆盖住所有的排液孔12。

[0129] 或者，在一些实施例中，内凹部51位于全部的排液孔12的外侧。即内凹部51完全覆盖住全部的排液孔12，以使得排液孔12内的液体全部流向储液腔10。

[0130] 一个储液部5设置的内凹部51的数量比如为多个，同一个储液部5的多个内凹部51连通或者不连通。

[0131] 在一些实施例中，储液部5的材质包括塑胶。塑胶材料具有良好的变形性能，在受到撞击时，能有效吸收能量，降低密封失效的可能性。

[0132] 在一些实施例中，储液腔10的容积大于或者等于冷却系统22中的冷却液的容量。上述设置使得冷却系统22出现较严重泄露时，电池模组2也不会浸泡于液体中，增加了电池包的使用安全性。

[0133] 在一些实施例中，电池包还包括防护部6，防护部6安装于储液部5远离箱体1的一侧。

[0134] 防护部6比如为设有内凹结构的板状结构，内凹结构与储液部5的内凹部51匹配，以完全包裹在储液部5的外侧，降低储液部5因碰撞失效的可能性。防护部6用于保护储液部5，防止储液部5因撞击而变形受损。

[0135] 在一些实施例中，防护部6的硬度高于储液部5的硬度。防护部6完全覆盖住储液部5。

[0136] 具体地，防护部6的硬度大于储液部5的硬度，防护部6完全覆盖储液部5。

[0137] 接下来介绍储液腔10形成在箱体1内部的具体实现方式。

[0138] 箱体1包括箱本体以及设置于箱本体内部的承载件，承载件将箱体1的内部空间分为容置腔11和储液腔10。承载件设有排液孔12，电池模组2安装于承载件。阻挡件3和电池模组2都安装于承载件142，排液孔12也设于承载件142。阻挡件3的结构请参见上文介绍的，此处不再赘述。当储液腔10形成在箱体1内部时，要求箱体1本身是密封的，外界水汽和液体不能进入箱体1内。

[0139] 承载件比如为平板状的。承载件与箱体1的内壁焊接或者螺栓连接。上述结构使得电池包的结构更加紧凑、重量更轻。

[0140] 容置腔11和储液腔10的作用与上文介绍的相同。容置腔11用于安装电池模组2。储液腔10用于存储从容置腔11中泄露的液体。其他内容请参见上文所述。

[0141] 在一些实施例中，箱本体的底部设有朝着远离第一箱体13的方向凹陷的内凹区域，承载件与内凹区域的边缘相连。采用上述设置，简化了加工，且使得储液腔10的结构稳固可靠。

[0142] 储液腔10的外部设有防护部6，防护部6用于包覆储液腔10的外壁。

[0143] 防护部6的硬度高于储液腔10的外壁的硬度。防护部6用于保护储液腔10的外壁，以降低在碰撞等情况下，储液腔10出现泄露风险的可能性，保证电池包的正常使用。

[0144] 可以理解的是，上述各实施例中，只要不发生矛盾，均可以参考或组合其余实施例的相关内容，以实现储液腔10部分位于箱体1内部、部分位于箱体1外部。

[0145] 最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，但这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

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