一种木材的制作方法
阅读：0发布：2021-09-07
专利汇可以提供一种木材的制作方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 属于人造板材领域，尤其涉及一种木材的制作方法。一种木材的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：①取木材的边 角 料、木屑进行 粉碎 后作为原料；②将原料置于零下18°的环境内冷冻处理24小时以上；③将冷冻后进行高温处理，处理后的材料干燥后浸胶后二次干燥；④压制 固化 ；⑤裁切成材。本发明的制作方法可以使得木材在满足作为浴桶板材使用条件下苛刻的性能要求的前提下，最大可能的降低成本，同时残余的甲 醛 的释放干净更为快速，具有极高的经济价值。，下面是一种木材的制作方法专利的具体信息内容。
1.一种木材的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：
①取木材的边角料、木屑进行粉碎后作为原料；
②将原料置于零下18°的环境内冷冻处理24小时以上；
③将冷冻后进行高温处理，处理后的材料干燥后浸胶后二次干燥；
④压制固化；
⑤裁切成材。
2.根据权利要求1所述的一种木材的制作方法，其特征在于，所述步骤②中所述的冷冻处理是将各种不同湿度的原料经过冷冻后，其细胞内部水分冰冻膨胀，使得细胞壁与外界的交换通道增加。
3.根据权利要求1所述的一种木材的制作方法，其特征在于，所述步骤③中高温处理为高压蒸汽蒸煮，所述高压蒸汽压力为0.1～0.6mpa，高压蒸煮的时间为0.5～2t之间，所述干燥的效果为干燥后的原料含水率为15％以下，所述干燥可为烘干机烘干亦或日晒亦或通风晾干。
一种木材的制作方法
技术领域
[0001] 本发明属于人造板材领域，尤其涉及一种木材的制作方法。
背景技术
[0002] 由于环保以及板材性能的因素，将边角料已经木屑作为原料制作成的木板取代天然木板是大势所趋。作为浴桶使用的板材，与普通制作地板、桌子、柜子板材的性能要求截然不同，由于浴桶的使用环境恶劣，因此，对吸水膨胀率、热胀冷缩的耐受力、抗菌防霉性能、防开裂性能、耐久性都有更高的要求，那么如何以低廉的价格实现所需的性能，正是发明人要解决的问题。
发明内容
[0003] 本发明以最小的成本提供了最好性能的木材，其具体技术方案如下：
[0004] 一种木材的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：
[0005] ①取木材的边角料、木屑进行粉碎后作为原料；
[0006] ②将原料置于零下18°的环境内冷冻处理24小时以上；
[0007] ③将冷冻后进行高温处理，处理后的材料干燥后浸胶后二次干燥；
[0008] ④压制固化；
[0009] ⑤裁切成材。
[0010] 作为优选，所述步骤②中所述的冷冻处理是将各种不同湿度的原料经过冷冻后，其细胞内部水分冰冻膨胀，使得细胞壁与外界的交换通道增加。由于冰的体积大于水，可以使得木材的细胞壁涨裂，增加其内部与外部的交换通道，使得其在浸胶、干燥过程更为快速；
[0011] 作为优选，所述步骤③中高温处理为高压蒸汽蒸煮，所述高压蒸汽压力为0.1～0.6mpa，高压蒸煮的时间为0.5～2t之间，所述干燥的效果为干燥后的原料含水率为15％以下，所述干燥可为烘干机烘干亦或日晒亦或通风晾干。一般木材高温处理去除糖分以及对蛋白质进行改性的话需要3小时以上的时间，但是进过本发明冷冻处理后，其处理时间大为降低，高温高压的蒸煮破坏了原料内原本含有的糖分，增加了防霉抗菌性能，并且提高了使用寿命，干燥是为了下一步的处理；
[0012] 作为优选，所述步骤③中高温处理为原料烘干后进入炭化设备进行高温炭化，所述炭化设备高温炭化的温度为300°～310°之间，时间为3小时。由于通道增加以及细胞壁破裂，弹簧时间可以降低，炭化温度可以提高，增加了效率；
[0013] 作为优选，所述步骤③中浸胶处理为使得原料中浸润的胶水中胶的固体含量达到20％～25％之间，所述二次干燥时将浸润胶水的原料中的平均水分达到20％以下，二次干燥后的待处理的原料需放置24小时以上以待水分均匀。胶的固体含量达到20％～25％之间才能保证强度以及吸水膨胀率的性能指标但又不过于提高成本，二次干燥后的待处理的含胶原料需放置24小时以上以待水分均匀是为了防止成品中由于水分不均匀产生疏密度差异以及产生内应力；
[0014] 作为优选，所述步骤③中胶水为甲醛溶液加苯酚在碱性环境下反应生成的水溶性酚醛胶，所述甲醛溶液为含有20％甲醇的甲醛溶液，然后将制备而得的水溶性酚醛胶用间苯二酚改性，亦或用有机硅改性，亦或用聚乙烯改性，亦或用纳米硅改性亦或用三聚氰胺改性，上述改性剂比例为10％～15％之间，由此制备而得的胶水即为本发明步骤③中浸胶所用的胶水。改性胶水可以使得加热粘结的时间变短，粘结强度变大，显著的降低了成本；
[0015] 作为优选，所述步骤④中所述的热压固化为将预处理好的胶后原料置于模具内，3
所述模具的体积按密度为1.5～1.1/cm进行设置，然后送入热压机进行热压固化，所述热压温度为110°～120°之间，所述固化时间为1.1～1.6min/mm，固化后冷却降温至板内中心温度80°以下出板。
所述模具的体积按密度为1.5～1.1/cm进行设置，然后送入热压机进行热压固化，所述热压温度为110°～120°之间，所述固化时间为1.1～1.6min/mm，固化后冷却降温至板内中心温度80°以下出板。
[0016] 出板温度为板内中心温度80°以下确保了板材不会由于剧烈的热胀冷缩导致大量的应力产生以至于开裂亦或强度变差；
[0017] 作为优选，所述步骤⑤中裁切之前，热压后的板材应当存放三天以上用以释放内应力以及残余甲醛，然后再进行裁切。由于通道变多，残余甲醛释放也更为容易；
[0018] 作为优选，所述步骤④中的压制为冷压，所述冷压为先将胶后原料置入模具，压制后通过销钉固定，然后连模具一起进入加温设备加温。冷压代替热压可以使得板材均匀度更高。
[0019] 本发明的制作方法可以使得木材在满足作为浴桶板材使用条件下苛刻的性能要求的前提下，最大可能的降低成本，同时残余的甲醛的释放干净更为快速，具有极高的经济价值。
具体实施方式
[0020] 实施例1
[0021] 下面本发明实施例1作进一步详细描述：
[0022] 一种木材的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：
[0023] ①取木材的边角料、木屑进行粉碎后作为原料；
[0024] ②将原料置于零下18°的环境内冷冻处理24小时以上；
[0025] ③将冷冻后进行高温处理，处理后的材料干燥后浸胶后二次干燥；
[0026] ④压制固化；
[0027] ⑤裁切成材。
[0028] 所述步骤②中所述的冷冻处理是将各种不同湿度的原料经过冷冻后，其细胞内部水分冰冻膨胀，使得细胞壁与外界的交换通道增加。所述步骤③中高温处理为高压蒸汽蒸煮，所述高压蒸汽压力为0.1～0.6mpa，高压蒸煮的时间为0.5～2t之间，所述干燥的效果为干燥后的原料含水率为15％以下，所述干燥可为烘干机烘干亦或日晒亦或通风晾干。所述步骤③中高温处理为原料烘干后进入炭化设备进行高温炭化，所述炭化设备高温炭化的温度为300°～310°之间，时间为3小时。所述步骤③中浸胶处理为使得原料中浸润的胶水中胶的固体含量达到20％～25％之间，所述二次干燥时将浸润胶水的原料中的平均水分达到20％以下，二次干燥后的待处理的原料需放置24小时以上以待水分均匀。所述步骤③中胶水为甲醛溶液加苯酚在碱性环境下反应生成的水溶性酚醛胶，所述甲醛溶液为含有20％甲醇的甲醛溶液，然后将制备而得的水溶性酚醛胶用间苯二酚改性，亦或用有机硅改性，亦或用聚乙烯改性，亦或用纳米硅改性亦或用三聚氰胺改性，上述改性剂比例为10％～15％之间，由此制备而得的胶水即为本发明步骤③中浸胶所用的胶水。所述步骤④中所述的热压固化为将预处理好的胶后原料置于模具内，所述模具的体积按密度为1.5～1.1/cm3进行设置，然后送入热压机进行热压固化，所述热压温度为110°～120°之间，所述固化时间为1.1～1.6min/mm，固化后冷却降温至板内中心温度80°以下出板。所述步骤⑤中裁切之前，热压后的板材应当存放三天以上用以释放内应力，然后再进行裁切。
[0029] 实施例2
[0030] 下面本发明实施例2作进一步详细描述：
[0031] 一种木材的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：
[0032] ①取木材的边角料、木屑进行粉碎后作为原料；
[0033] ②将原料置于零下18°的环境内冷冻处理24小时以上；
[0034] ③将冷冻后进行高温处理，处理后的材料干燥后浸胶后二次干燥；
[0035] ④压制固化；
[0036] ⑤裁切成材。
[0037] 所述步骤②中所述的冷冻处理是将各种不同湿度的原料经过冷冻后，其细胞内部水分冰冻膨胀，使得细胞壁与外界的交换通道增加。所述步骤③中高温处理为高压蒸汽蒸煮，所述高压蒸汽压力为0.1～0.6mpa，高压蒸煮的时间为0.5～2t之间，所述干燥的效果为干燥后的原料含水率为15％以下，所述干燥可为烘干机烘干亦或日晒亦或通风晾干。所述步骤③中高温处理为原料烘干后进入炭化设备进行高温炭化，所述炭化设备高温炭化的温度为300°～310°之间，时间为3小时。所述步骤③中浸胶处理为使得原料中浸润的胶水中胶的固体含量达到20％～25％之间，所述二次干燥时将浸润胶水的原料中的平均水分达到20％以下，二次干燥后的待处理的原料需放置24小时以上以待水分均匀。所述步骤③中胶水为甲醛溶液加苯酚在碱性环境下反应生成的水溶性酚醛胶，所述甲醛溶液为含有20％甲醇的甲醛溶液，然后将制备而得的水溶性酚醛胶用间苯二酚改性，亦或用有机硅改性，亦或用聚乙烯改性，亦或用纳米硅改性亦或用三聚氰胺改性，上述改性剂比例为10％～15％之间，由此制备而得的胶水即为本发明步骤③中浸胶所用的胶水。所述步骤④压制为冷压，所述冷压为先将胶后原料置入模具，压制后通过销钉固定，然后连模具一起进入加温设备加温固化。
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