技术领域
[0001] 本
发明涉及污水
净化处理领域，具体涉及一种基于MBBR与磁分离的污水自养处理系统与方法。
背景技术
[0002] 随着近几年国家环保政策要求的不断落实，为打好碧水保卫战，推动水环境
质量持续改善，各地
对流域及地方污水排放标准愈加严格。在高排放标准要求下，改变传统污
水处理高能耗、高资源消耗劣势，寻求一种稳定达标、高效低耗、占地省、运行维护简单的
污水处理工艺是污水净化处理领域的重要发展方向。
[0003]
现有技术中的污水全流程处理系统主要包括MBR、MBBR等，现有技术有关研究报道主要有：
[0004] CN106630393A公开了一种无人值守IFAS或MBBR污水处理一体化设备及系统，其包括密闭的反应槽、曝气装置和
电解除磷装置，反应槽从一侧至另一侧依次分隔为生化反应池、
沉淀池，生化反应池内装填有悬浮载体，且污水从设置在生化反应池上的进水口进入，生化反应池与沉淀池之间以及沉淀池与过滤池之间均连通，电解除磷装置的进水管与沉淀池连通，出水管与生化反应池连通，其生化反应池分为
厌氧池、缺氧室、好氧池，对TN去除依赖于回流，无法达到80％以上的总氮去除率，同时采用电解除磷装置，
污泥产量及
电极消耗量大，运行成本高。
[0005] CN207259318U公开了一种一体化农村污水处理设备，包括罐体和位于罐体下方的污泥室，其中，罐体包括从由内到外依次分隔的粗格栅室、细格栅室、MBR膜
处理室和氧化室，细格栅室包裹粗格栅室，MBR膜处理室包裹细格栅室，细格栅室内的污水经由第一溢流口溢流至MBR膜处理室内，氧化室包裹MBR膜处理室，MBR膜处理室内的污水经由第二溢流口溢流至氧化室，细格栅室底部的第一排泥口，MBR膜处理室底部的第二排泥口，以及氧化室底部的第三排泥口通向污泥室。缺氧池和好氧池内设置悬挂载体，固液分离采用MBR，首先存在悬挂载体使用寿命短，需定期更换，且更换复杂的问题，其次采用MBR，投资和运行
费用高，且易堵塞，导致设备无法正常运行，且检修困难。
[0006] CN206901993U公开了一种一体化MBBR污水处理设备，包括依次连接的厌氧池、缺氧池好氧池和沉淀池，然而，设备未设置深度处理单元，沉淀池出水直接排放，出水指标尤其TP、SS无法达到一级A标准。
[0007] CN109553196A公开了一种厌氧-好氧复合床
生物膜反应器及其工艺，包括反应器罐体，反应器罐体预埋在回填土内，在反应器罐体的底部设置有细沙
基础层和
混凝土基础层，反应器罐体的内部划分有缺氧区、厌氧区、好氧区、沉淀区和过滤消毒区，并配套设置有曝气系统和电控系统，在缺氧区、厌氧区、好氧区中投加不同比例数量的MBBR生物悬浮填料，纯膜MBBR工艺对
原水中胶体和颗粒
碳源利用低，碳源不足导致生物脱氮除磷受限，纯膜工艺需要二沉池，采用滤池作为深度处理，需定时
反冲洗，影响工艺连续稳定运行。
[0008] CN106348528A公开了一种磁加载沉淀与曝气
生物滤池复合污水处理系统，包括磁加载沉淀单元和曝气生物滤池单元，其工作原理是加药箱和磁分离器分别向磁混凝反应器中加入混凝剂、絮凝剂和磁粉，待处理污水通过进水口进入磁混凝反应器中脱稳絮凝，然后进入斜管沉淀池中完成首次处理，去除大部分磷、悬浮物以及部分有机物，接着进入曝气生物滤池去除
氨氮和部分有机物，从而实现污水的二次处理。系统设计未考虑到对总氮的去除，不符合现有排放标准要求。
[0009] 单纯采用
活性污泥法进行生化处理，在进水冲击及冬季低温等不利情况时难以达标排放，系统负荷低占地面积大；MBR工艺膜组件需定时在线清洗、定期反冲洗，存在造价高、能耗高、需专人维护等缺点，急需改善；MBBR工艺需配套深度处理工艺如高效沉淀池、滤池，具有工艺流程长，占地面积大等缺点，不利于工艺的高集成性。
[0010] 为改善水环境质量，实现出水稳定达标及设备高效低耗简单运行，急需对现有污水全流程处理系统进行改进。
发明内容
[0011] 基于上述现有技术中存在的
缺陷，本发明提供了一种基于MBBR与磁分离的污水自养处理系统与方法，能够确保污水的核心指标全指标达标。
[0012] 本发明的任务之一在于提供一种基于MBBR与磁分离的污水自养处理系统，其采用了以下技术方案：
[0013] 一种基于MBBR与磁分离的污水自养处理系统，其包括反应器，所述的反应器通过MBBR与磁分离沉淀二者结合的方式对污水进行处理，所述的反应器包括依次连通的厌氧池、缺氧池、好氧
脱碳池、二沉池、第一自养脱氮池、第二自养脱氮池、好氧硝化池、脱气池、加药混合池、磁种加载池、絮凝反应池及终沉池；
[0014] 还包括磁粉分离装置和磁粉回收装置，所述的磁粉分离装置与所述的终沉池的出泥管连接，所述的磁粉回收装置分别与磁粉分离装置、磁种加载池连接；
[0015] 在所述的厌氧池、缺氧池、第一自养脱氮池、第二自养脱氮池、好氧硝化池内均投加有悬浮载体；
[0016] 在所述的厌氧池、缺氧池、第一自养脱氮池、第二自养脱氮池内设置有悬浮载体专用的第一搅拌器；所述第一自养脱氮池、第二自养脱氮池、好氧硝化池内设置有穿孔管曝气器；所述好氧脱碳池设置有微孔曝气器；所述加药混合池、磁种加载池、絮凝反应池内依次设置有第二搅拌器、第三搅拌器、第四搅拌器；
[0017] 所述的厌氧池连接有进水管，所述的终沉池连接有出水管；
[0018] 所述的二沉池连接有MBBR污泥排放管，所述终沉池还连接有磁分离污泥排放管；
[0019] 所述好氧硝化池与缺氧池之间连接有硝化液
回流管，位于好氧硝化池的一端作为进水口，位于缺氧池的一端作为出水口；所述的二沉池与所述的厌氧池之间连接有污泥回流管，位于二沉池的一端作为进泥端，位于厌氧池的一端作为出泥端；所述的MBBR污泥排放管与所述的污泥回流管共用部分管道。
[0020] 作为本发明的一个优选方案，相邻的池体之间通过隔板分隔，在上述的隔板上均设置有保持相邻池体连通的过水口，包括位于厌氧池与缺氧池之间隔板上的厌氧池过水口、位于缺氧池与好氧脱碳池之间隔板上的缺氧池过水口、位于好氧脱碳池与二沉池之间隔板上的好氧脱碳池过水口、位于二沉池与第一自养脱氮池之间隔板上的二沉池过水口、位于第一自养脱氮池与第二自养脱氮池之间隔板上的第一自养脱氮池过水口、位于第二自养脱氮池与好氧硝化池之间隔板上的第二自养脱氮池过水口，位于好氧硝化池与脱气池之间隔板上的好氧硝化池过水口、位于脱气池与加药混合池之间隔板上的脱气池过水口、位于加药混合池与磁种加载池之间隔板上的加药混合池过水口、位于磁种加载池与絮凝反应池之间隔板上的磁种加载池过水口及位于絮凝反应池与终沉池之间隔板上的絮凝反应池过水口。
[0021] 作为本发明的另一个优选方案，在上述的厌氧池过水口的前方、上述的缺氧池过水口的前方、上述的第一自养脱氮池过水口的前方、上述的第二自养脱氮池过水口的前方均设置有第一拦截筛网，上述的第一拦截筛网为平板筛网，上述的第一拦截筛网的上沿在运行水位以下30cm，下沿高于运行水位的一半，上述的运行水位，其与上述的出水管的下沿安装高度相同。
[0022] 进一步的，在上述的好氧硝化池过水口的前方设置有第二拦截筛网，上述的第二拦截筛网为
滚筒筛网，上述的第二拦截筛网的上沿在运行水位的65％以下，下沿高于运行水位的35％，上述的运行水位，其与上述的出水管的下沿安装高度相同。
[0023] 进一步的，上述的磁粉分离装置与上述的磁粉回收装置之间通过进泥管连接，上述的磁粉回收装置与上述的磁种加载池之间通过磁种回流管连接。
[0024] 进一步的，上述的悬浮载体
密度为0.95-1.04g/cm3，
空隙率＞90％；位于厌氧池内的悬浮载体密度为0.95-0.97g/cm3、缺氧池内的悬浮载体密度为1.02-1.04g/cm3，悬浮载体有效
比表面积为300-620m2/m3；位于第一自养脱氮池、第二自养脱氮池、好氧硝化池的悬浮载体密度为0.97-0.99g/cm3，悬浮载体有效比表面积为620-1200m2/m3。
[0025] 进一步的，上述的穿孔管曝气器的开口方向朝下，开口孔径为4-6mm，安装高度位于池底以上30cm。
[0026] 进一步的，上述的好氧脱碳池过水口、二沉池过水口、加药混合池过水口、絮凝反应池过水口的上沿在运行水位以下30cm，上述的脱气池过水口上沿在运行水位的80％以下，下沿高于运行水位的50％，上述的磁种加载池过水口下沿与上述的磁种加载池的池底持平。
[0027] 本发明的另一任务在于提供一种基于MBBR与磁分离的污水自养处理方法，其采用上述处理系统，其包括以下步骤：
[0028] a、待处理污水首先进入厌氧池，二沉池回流的活性污泥利用污水中有机物进行厌氧释磷，悬浮载体上附着生长的
微生物完成对来水中碳源的
水解，迅速增加了污水中优质快速碳源如挥发性
脂肪酸的浓度；
[0029] b、厌氧池出水进入缺氧池，通过活性污泥和悬浮载体上附着生长的
反硝化细菌完成对回流硝化液携带的
硝酸盐去除，同时消耗原水部分有机物；
[0030] c、缺氧池出水进入好氧脱碳池，通过活性污泥中的异养菌完成原水有机物的去除；
[0031] d、好氧脱碳池出水进入二沉池，完成泥水分离，沉降后的污泥通过污泥回流管回流至厌氧池，剩余污泥通过MBBR污泥排放管排放，二沉池出水COD＜50mg/L，SS<100mg/L，与进水相比，二沉池出水氨氮氧化率小于10％；
[0032] e、二沉池出水进入第一自养脱氮池，通过悬浮载体上附着生长的亚硝化细菌和厌氧氨氧化细菌分别进行短程硝化和厌氧氨氧化反应，完成总氮的部分去除；
[0033] f、第一自养脱氮池出水进入第二自养脱氮池，通过悬浮载体上附着生长的亚硝化细菌和厌氧氨氧化细菌分别进行短程硝化和厌氧氨氧化反应，完成总氮的进一步去除；
[0034] g、第二自养脱氮池出水进入好氧硝化池，通过悬浮载体上附着生长的硝化细菌完成剩余氨氮的去除；
[0035] h、好氧硝化池出水进入脱气池，降低携带的DO，并通过硝化液回流管回流至缺氧池，
[0036] i、脱气池出水依次经过加药混合池、磁种加载池及絮凝反应池，通过向所述的磁种加载池和絮凝反应池分别投加磁种和絮凝剂，使污水中的颗粒态及胶体态有机物凝聚成以磁种作为“核”的絮团；
[0037] j、絮凝反应池出水进入终沉池完成泥水分离，上清液达到污水的排放标准，由终沉池的出水管排出；
[0038] k、终沉池底部
磁性絮团进入磁粉分离装置，通过剪切
力将磁性絮团打散，形成磁粉-絮体
混合液；
[0039] l、磁粉分离装置出水混合液进入磁粉回收装置，在
磁场作用下完成磁粉的回收与非磁性絮体的分离，回收的磁粉回流至磁种加载池实现磁种循环利用，剩余污泥通过磁分离污泥排放管排放。
[0040] 优选的，上述厌氧池、缺氧池、好氧脱碳池的污泥浓度均为1500-3000mg/L；活性污泥系统污泥龄<6d；厌氧池的悬浮载体填充率在10-50％，ORP<-200mV；缺氧池的悬浮载体填充率在10-50％，DO＜0.4mg/L；第一自养脱氮池悬浮载体填充率在30-66％，膜面负荷在1.5-3.0gN/m2·d，DO为1.5-2.5mg/L；第二自养脱氮池悬浮载体填充率在30-66％，膜面负荷在0.5-1.5gN/m2·d，DO为0.5-1.5mg/L；好氧硝化池悬浮载体填充率在30-66％，膜面负荷在0.8-1.5gN/m2·d，DO为2-4mg/L；厌氧池
水力停留时间在45-90min，脱气池水力停留时间在10-20min；二沉池表面负荷在1.2-1.5m3/m2·h；第一自养脱氮池、第二自养脱氮池、好氧硝化池污泥浓度＜500mg/L；加药混合池的水力停留时间为1.5-2min，磁种加载池的水力停留时间为1.5-2min，絮凝反应池的水力停留时间为2-3min，终沉池的停留时间为20-
30min，表面负荷为15-30m3/m2·h。
[0041] 本发明一种基于MBBR与磁分离的污水自养处理系统的工作原理为：
[0042] 利用泥膜复合MBBR工艺活性污泥对于原水碳源利用率高、有机物处理效果好、悬浮载体强化碳源水解及处理负荷的优点，通过超短泥龄实现生物除磷、反硝化的强化和有机物的深度去除；利用纯膜MBBR工艺加载CANON工艺，无需碳源即可实现总氮的高负荷处理；利用磁分离负荷高，进水SS能承受至500mg/L的特点，可相应增加二沉池表面负荷，同时磁分离沉淀池负荷远高于高效沉淀池，磁分离实现SS和TP的稳定达标，无需后续滤池，减少占地。
[0043] 与现有技术相比，本发明带来了以下有益技术效果：
[0044] 1)处理效果好：系统出水氨氮<1.5mg/L，TN<5mg/L，TP<0.1mg/L，SS<6mg/L，远高于一级A标准，可稳定达到准IV类标准；
[0045] 2)强化生物除磷：泥膜复合工艺系统SRT＜6d，超短泥龄大幅强化生物除磷效果，生物除磷率＞90％；
[0046] 3)运行成本低：厌氧池投加悬浮载体填料强化原水碳源水解，增加优质快速碳源浓度，强化生物脱氮除磷；CANON工艺脱氮无需有机碳源，碳源投加费用为零，生物除磷率高，磁分离所需药剂投加量小，药剂使用效率高，综合减少药剂投加量30-70％，磁粉回收率率超过99.5％；
[0047] 4)负荷高、占地省：设备投加活性高分子悬浮载体，污染物的去除负荷是传统活性污泥的2-3倍，磁种投加强化絮体
沉降速度，表面负荷是高效沉淀池2倍以上；MBBR纯膜工艺无需传统二沉池，磁分离无需后续滤池；整体上相比传统技术可缩小50％的占地；
[0048] 5)抗冲击负荷能力强：不论是MBBR还是磁分离，可承受短时间内设计负荷100-200％的水质和水量冲击；
[0049] 6)运行维护简单：泥膜复合MBBR工艺运行简单；MBBR纯膜工艺，无需设置污泥回流、反冲洗，污泥产量低；悬浮载体、穿孔管曝气、拦截筛网使用寿命超过15年，无破损老化，运行免维护，可广泛用于污水处理厂站或一体化设备。
附图说明
[0050] 下面结合附图对本发明做进一步说明：
[0051] 图1为基于MBBR与磁分离的污水自养处理系统正立面图。
[0052] 图中：Z1-厌氧池，Z2-缺氧池，Z3-好氧脱碳池，Z4-二沉池，Z5-第一自养脱氮池，Z6-第二自养脱氮池，Z7-好氧硝化池，Z8-脱气池，Z9-加药混合池，Z10-磁种加载池，Z11-絮凝反应池；Z12-终沉池；P1-进水管，P2-污泥回流管，P3-硝化液回流管，P4-出水管，P5-出泥管，P6-进泥管，P7-磁种回流管，P8-磁分离污泥排放管，P9-MBBR污泥排放管；S1-悬浮载体，S2-穿孔管曝气器，S3-第一搅拌器，S4-第一拦截筛网，S5-第二拦截筛网，S6-微孔曝气器，S7-第二搅拌器，S8-第三搅拌器，S9-第四搅拌器；M1-磁粉分离装置，M2-磁粉回收装置；W1-厌氧池过水口，W2-缺氧池过水口，W3-好氧脱碳池过水口，W4-二沉池过水口，W5-第一自养脱氮池过水口，W6-第二自养脱氮池过水口，W7-好氧硝化池过水口，W8-脱气池过水口，W9-加药混合池过水口，W10-磁种加载池过水口，W11-絮凝反应池过水口。
具体实施方式
[0053] 本发明提出了一种基于MBBR与磁分离的污水自养处理系统与方法，为了使本发明的优点、技术方案更加清楚、明确，以下将结合具体
实施例，对本发明进一步详细说明。
[0054] 如图1所示，本发明一种基于MBBR与磁分离的污水自养处理系统与方法，可解决现有技术处理效果不稳定、运行费用高、设备过多不便维护等问题。
[0055] 本发明基于MBBR与磁分离的污水自养处理系统，其包括反应器，反应器通过MBBR与磁分离沉淀二者结合的方式对污水进行处理，该反应器包括多池体，优选从左向右依次为厌氧池Z1、缺氧池Z2、好氧脱碳池Z3、二沉池Z4、第一自养脱氮池Z5、第二自养脱氮池Z6、好氧硝化池Z7、脱气池Z8、加药混合池Z9、磁种加载池Z10、絮凝反应池Z11及终沉池Z12；此外还包括相关的工艺管路、工艺管件及悬浮载体S1；
[0056] 上述工艺管路包括进水管P1，污泥回流管P2，硝化液回流管P3，出水管P4，出泥管P5，进泥管P6，磁种回流管P7，磁分离污泥排放管P8，MBBR污泥排放管P9；
[0057] 上述工艺管件包括穿孔管曝气器S2、第一搅拌器S3、第一拦截筛网S4、第二拦截筛网S5、微孔曝气器S6、第二搅拌器S7、第三搅拌器S8、第四搅拌器S9、磁粉分离装置M1和磁粉回收装置M2；
[0058] 在厌氧池Z1、缺氧池Z2、第一自养脱氮池Z5、第二自养脱氮Z6池内设置有悬浮载体专用的第一搅拌器S3；第一自养脱氮池Z5、第二自养脱氮池Z6、好氧硝化池Z7内设置有穿孔管曝气器S2；好氧脱碳池Z3内设置有微孔曝气器S6；加药混合池Z9、磁种加载池Z10、絮凝反应池Z11内依次设置第二搅拌器S7、第三搅拌器S8、第四搅拌器S9；
[0059] 厌氧池Z1连接有进水管P1，终沉池Z12连接有出水管P4；二沉池Z5连接有MBBR污泥排放管P9，终沉池Z12还连接有磁分离污泥排放管P8；好氧硝化池Z3与缺氧池Z2之间连接有硝化液回流管P3，位于好氧硝化池Z7的一端作为进水口，位于缺氧池Z2的一端作为出水口；二沉池Z4与厌氧池Z1之间连接有污泥回流管P2，位于二沉池Z4的一端作为进泥端，位于厌氧池Z1的一端作为出泥端；MBBR污泥排放管P9与污泥回流管P2共用部分管道。
[0060] 相邻的池体之间通过隔板分隔，在上述的隔板上均设置有保持相邻池体连通的过水口，包括位于厌氧池Z1与缺氧池Z2之间隔板上的厌氧池过水口W1、位于缺氧池Z2与好氧脱碳池Z3之间隔板上的缺氧池过水口W2、位于好氧脱碳池Z3与二沉池Z4之间隔板上的好氧脱碳池过水口W3、位于二沉池Z4与第一自养脱氮池Z5之间隔板上的二沉池过水口W4、位于第一自养脱氮池Z5与第二自养脱氮池Z6之间隔板上的第一自养脱氮池过水口W5、位于第二自养脱氮池Z6与好氧硝化池Z7之间隔板上的第二自养脱氮池过水口W6，位于好氧硝化池Z7与脱气池Z8之间隔板上的好氧硝化池过水口W7、位于脱气池Z8与加药混合池Z9之间隔板上的脱气池过水口W8、位于加药混合池Z9与磁种加载池Z10之间隔板上的加药混合池过水口W9、位于磁种加载池Z10与絮凝反应池Z11之间隔板上的磁种加载池过水口W10及位于絮凝反应池Z11与终沉池Z12之间隔板上的絮凝反应池过水口W11。
[0061] 本发明优选在厌氧池过水口的前方、缺氧池过水口的前方、第一自养脱氮池过水口的前方、第二自养脱氮池过水口的前方均设置第一拦截筛网，第一拦截筛网为平板筛网，第一拦截筛网的上沿在运行水位以下30cm，下沿高于运行水位的一半，上述的运行水位，其与上述的出水管的下沿安装高度相同。
[0062] 优选在好氧硝化池过水口的前方设置有第二拦截筛网，第二拦截筛网为滚筒筛网，第二拦截筛网的上沿在运行水位的65％以下，下沿高于运行水位的35％，运行水位，其与上述的出水管的下沿安装高度相同。
[0063] 磁粉分离装置与磁粉回收装置之间通过进泥管连接，磁粉回收装置与磁种加载池之间通过磁种回流管连接。
[0064] 本发明优选脱气池底非平面有20°坡度。
[0065] 本发明优选悬浮载体密度为0.95-1.04g/cm3，空隙率＞90％；位于厌氧池内的悬3 3
浮载体密度为0.95-0.97g/cm、缺氧池内的悬浮载体密度为1.02-1.04g/cm ，悬浮载体有效比表面积为300-620m2/m3；位于第一自养脱氮池、第二自养脱氮池、好氧硝化池的悬浮载体密度为0.97-0.99g/cm3，悬浮载体有效比表面积为620-1200m2/m3。
[0066] 本发明优选穿孔管曝气器的开口方向朝下，开口孔径为4-6mm，安装高度位于池底以上30cm。
[0067] 本发明优选好氧脱碳池过水口、二沉池过水口、加药混合池过水口、絮凝反应池过水口的上沿在运行水位以下30cm，脱气池过水口上沿在运行水位的80％以下，下沿高于运行水位的50％，磁种加载池过水口下沿与上述的磁种加载池的池底持平。
[0068] 本发明优选厌氧池、缺氧池、好氧脱碳池的污泥浓度均为1500-3000mg/L；活性污泥系统污泥龄<6d；厌氧池的悬浮载体填充率在10-50％，ORP<-200mV；缺氧池的悬浮载体填充率在10-50％，DO＜0.4mg/L；第一自养脱氮池悬浮载体填充率在30-66％，膜面负荷在1.5-3.0gN/m2·d，DO为1.5-2.5mg/L；第二自养脱氮池悬浮载体填充率在30-66％，膜面负荷在0.5-1.5gN/m2·d，DO为0.5-1.5mg/L；好氧硝化池悬浮载体填充率在30-66％，膜面负荷在0.8-1.5gN/m2·d，DO为2-4mg/L；厌氧池水力停留时间在45-90min，脱气池水力停留时
3 2
间在10-20min；二沉池表面负荷在1.2-1.5m /m·h；第一自养脱氮池、第二自养脱氮池、好氧硝化池污泥浓度＜500mg/L；加药混合池的水力停留时间为1.5-2min，磁种加载池的水力停留时间为1.5-2min，絮凝反应池的水力停留时间为2-3min，终沉池的停留时间为20-
30min，表面负荷为15-30m3/m2·h。
[0069] 上述的悬浮载体密度为0.95-1.04g/cm3，空隙率＞90％；位于厌氧池内的悬浮载体密度为0.95-0.97g/cm3、缺氧池内的悬浮载体密度为1.02-1.04g/cm3，悬浮载体有效比表面积为300-620m2/m3；位于第一自养脱氮池、第二自养脱氮池、好氧硝化池的悬浮载体密度为0.97-0.99g/cm3，悬浮载体有效比表面积为620-1200m2/m3。
[0070] 本发明选择不同密度和有效比表面积的悬浮载体，厌氧池内的悬浮载体密度为0.95-0.97g/cm3，附着的微生物以异养菌为主，生物量相对较大，选择相对较低密度的悬浮载体，微生物挂膜后总体密度接近于水，通过搅拌即可实现填料流化，缺氧池内的悬浮载体密度为1.02-1.04g/cm3，略大于水，避免反硝化产生氮气推动填料上浮堆积，厌缺氧区有机物充足，生物膜较厚，有效比表面积300-620m2/m3的悬浮载体内部过水通道相对较宽，可保障生物膜良好传质；第一自养脱氮池、第二自养脱氮池、好氧硝化池内的悬浮载体主要富集自养细菌，生物量相对较少，故选择密度为0.97-0.99g/cm3的悬浮载体填料，挂膜后整体密度同样接近水，仅通过曝气扰动即可实现载体流化；硝化细菌、厌氧氨氧化细菌生长缓慢，生物膜相对较薄，在保障生物膜良好传质的基础上可选择流道相对较窄，有效比表面积更大的620-1200m2/m3悬浮载体填料。
[0071] 利用泥膜复合MBBR工艺活性污泥对于原水碳源利用率高、有机物处理效果好、悬浮载体强化碳源水解及处理负荷的优点，通过超短泥龄实现生物除磷、反硝化的强化和有机物的深度去除；利用纯膜MBBR工艺加载CANON工艺，无需碳源即可实现总氮的高负荷处理；利用磁分离负荷高，进水SS能承受至500mg/L的特点，可相应增加二沉池表面负荷，同时磁分离沉淀池负荷远高于高效沉淀池，磁分离实现SS和TP的稳定达标，无需后续滤池，减少占地。上述MBBR泥膜形式指生物段对污染物的去除依靠活性污泥和悬浮载体上的生物膜共同完成的，反应器内污泥浓度在1500-3000mg/L，工艺设置污泥回流。
[0072] 上述MBBR纯膜形式指生物段对污染物的去除依靠悬浮载体上的生物膜完成的，反应器内污泥浓度小于500mg/L，且污泥中活性物质主要为脱落的生物膜，工艺不设置污泥回流。
[0073] 上述悬浮载体的空隙率指单位悬浮载体的空隙体积占总体积的百分比。
[0074] 上述悬浮载体的有效比表面积指单位体积悬浮载体能实现良好传质传氧，且能生长
有效微生物的受保护的表面积。
[0075] 上述悬浮载体的填充率指悬浮载体体积占所投加反应池池容的比率。
[0076] 上述悬浮载体的膜面负荷指单位有效生物膜面积每日去除的污染物量，以氨氮计，gN/m2/d。
[0077] 上述磁粉分离装置指通过高速旋转产生的剪切力作用于絮团，使絮团中的磁粉和剩余污泥解絮的装置。
[0078] 上述磁粉回收装置指通过在磁场作用下实现磁粉回收和非磁性物质分离的装置。
[0079] 为本行业人士所熟知的，磁粉分离装置可以为高剪切分散乳化机，为标准设备；磁粉回收装置为磁性分离器，为标准设备，根据磁粉及进水情况合理选型。
[0080] 上述反应器可以为
箱体结构，如为箱体结构时，其主体材质可为不锈
钢、
碳钢、玻璃钢或工程塑料等多种材质，本领域技术人员可根据使用要求自行选择。
[0081] 为本行业的人士所熟知的，系统各区域池容、悬浮载体投加量根据水量、水质及处理标准确定；硝化液回流比、污泥回流比、好氧池DO满足系统对污水处理的基本要求；水温满足CANON工艺的基本要求。
[0082] 在了解了上述一种基于MBBR与磁分离的污水自养处理系统的结构及创新点的基础上，对其工作方法做详细说明。
[0083] 一种基于MBBR与磁分离的污水自养处理方法，包括以下步骤：
[0084] a、待处理污水首先进入厌氧池，二沉池回流的活性污泥利用污水中有机物进行厌氧释磷，悬浮载体上附着生长的微生物完成对来水中碳源的水解，迅速增加了污水中优质快速碳源如挥发性脂肪酸的浓度；
[0085] b、厌氧池出水进入缺氧池，通过活性污泥和悬浮载体上附着生长的反硝化细菌完成对回流硝化液携带的硝酸盐去除，同时消耗原水部分有机物；
[0086] c、缺氧池出水进入好氧脱碳池，通过活性污泥中的异养菌完成原水有机物的去除；
[0087] d、好氧脱碳池出水进入二沉池，完成泥水分离，沉降后的污泥通过污泥回流管回流至厌氧池，剩余污泥通过MBBR污泥排放管排放，二沉池出水COD＜50mg/L，SS<100mg/L，与进水相比，二沉池出水氨氮氧化率小于10％；
[0088] e、二沉池出水进入第一自养脱氮池，通过悬浮载体上附着生长的亚硝化细菌和厌氧氨氧化细菌分别进行短程硝化和厌氧氨氧化反应，完成总氮的部分去除；
[0089] f、第一自养脱氮池出水进入第二自养脱氮池，通过悬浮载体上附着生长的亚硝化细菌和厌氧氨氧化细菌分别进行短程硝化和厌氧氨氧化反应，完成总氮的进一步去除；
[0090] g、第二自养脱氮池出水进入好氧硝化池，通过悬浮载体上附着生长的硝化细菌完成剩余氨氮的去除；
[0091] h、好氧硝化池出水进入脱气池，降低携带的DO，并通过硝化液回流管回流至缺氧池，
[0092] i、脱气池出水依次经过加药混合池、磁种加载池及絮凝反应池，通过向上述的磁种加载池和絮凝反应池分别投加磁种和絮凝剂，使污水中的颗粒态及胶体态有机物凝聚成以磁种作为“核”的絮团；
[0093] j、絮凝反应池出水进入终沉池完成泥水分离，上清液达到污水的排放标准，由终沉池的出水管排出；
[0094] k、终沉池底部磁性絮团进入磁粉分离装置，通过剪切力将磁性絮团打散，形成磁粉-絮体混合液；
[0095] l、磁粉分离装置出水混合液进入磁粉回收装置，在磁场作用下完成磁粉的回收与非磁性絮体的分离，回收的磁粉回流至磁种加载池实现磁种循环利用，剩余污泥通过磁分离污泥排放管排放。
[0096] 实施例1：
[0097] 某一体化设备，设计水量5000m3/d，进水COD、BOD5、NH3、TN、TP、SS设计值分别为400、210、45、60、9、350mg/L，总停留时间之和为9.7h；厌氧池、缺氧池、好氧脱碳池的污泥浓度均为2500-3000mg/L；活性污泥系统污泥龄为6d；厌氧池的悬浮载体填充率在20％，ORP<-
250mV；缺氧池的悬浮载体填充率为30％，DO＜0.4mg/L；第一自养脱氮池悬浮载体填充率在
40％，膜面负荷在2.0～2.5gN/m2·d，DO为1.5-2.0mg/L；第二自养脱氮池悬浮载体填充率在50％，膜面负荷在0.8-1.2gN/m2·d，DO为0.5-1.5mg/L；好氧硝化池悬浮载体填充率在
2
35％，膜面负荷在1.0-1.2gN/m·d，DO为2-4mg/L；厌氧池水力停留时间在90min，脱气池水力停留时间在20min；二沉池表面负荷在1.2m3/m2·h；第二缺氧池、第三好氧池污泥浓度＜
400mg/L；加药混合池的水力停留时间为2min，磁种加载池的水力停留时间为2min，絮凝反应池的水力停留时间为3min，终沉池的停留时间为30min，表面负荷为20m3/m2·h，出水COD、BOD5、NH3、TN、TP、SS平均值分别为12.3、2.2、0.27、4.52、0.08、4.2mg/L。
[0098] 实施例2：
[0099] 工艺参数设置如下：
[0100] 某一体化设备，设计水量300m3/d，进水COD、BOD5、NH3、TN、TP、SS设计值分别为360、170、35、45、4.5、290mg/L，总停留时间之和为7.5h；厌氧池、缺氧池、好氧脱碳池的污泥浓度均为2500-3000mg/L；活性污泥系统污泥龄为5.5d；厌氧池的悬浮载体填充率在30％，ORP<-
250mV；缺氧池的悬浮载体填充率为25％，DO＜0.4mg/L；第一自养脱氮池悬浮载体填充率在
50％，膜面负荷在1.5～2.0gN/m2·d，DO为1.5-2.0mg/L；第二自养脱氮池悬浮载体填充率在40％，膜面负荷在0.7-1.0gN/m2·d，DO为0.5-1.5mg/L；好氧硝化池悬浮载体填充率在
40％，膜面负荷在0.8-1.0gN/m2·d，DO为2-3mg/L；厌氧池水力停留时间在60min，脱气池水力停留时间在15min；二沉池表面负荷在1.4m3/m2·h；第二缺氧池、第三好氧池污泥浓度＜
450mg/L；加药混合池的水力停留时间为1.5min，磁种加载池的水力停留时间为1.5min，絮凝反应池的水力停留时间为2min，终沉池的停留时间为20min，表面负荷为15m3/m2·h，出水COD、BOD5、NH3、TN、TP、SS平均值分别为13.1、2.7、0.36、4.22、0.09、4.3mg/L。
[0101] 实施例3：
[0102] 与实施例1不同之处在于：
[0103] 工艺参数设置如下：
[0104] 某一体化设备，设计水量500m3/d，进水COD、BOD5、NH3、TN、TP、SS设计值分别为220、130、25、40、3.5、180mg/L，总停留时间之和为6.3h；厌氧池、缺氧池、好氧脱碳池的污泥浓度均为2500-3000mg/L；活性污泥系统污泥龄为6d；厌氧池的悬浮载体填充率在30％，ORP<-
250mV；缺氧池的悬浮载体填充率为40％，DO＜0.4mg/L；第一自养脱氮池悬浮载体填充率在
2
35％，膜面负荷在2.2～2.6gN/m·d，DO为1.5-2.0mg/L；第二自养脱氮池悬浮载体填充率在30％，膜面负荷在0.9-1.3gN/m2·d，DO为0.5-1.5mg/L；好氧硝化池悬浮载体填充率在
30％，膜面负荷在1.2-1.5gN/m2·d，DO为3-4mg/L；厌氧池水力停留时间在70min，脱气池水力停留时间在20min；二沉池表面负荷在1.35m3/m2·h；第二缺氧池、第三好氧池污泥浓度＜
400mg/L；加药混合池的水力停留时间为2min，磁种加载池的水力停留时间为2min，絮凝反应池的水力停留时间为2.5min，终沉池的停留时间为30min，表面负荷为25m3/m2·h，出水COD、BOD5、NH3、TN、TP、SS平均值分别为15.7、3.1、0.25、4.68、0.07、3.7mg/L。
[0105] 上述未列举的部分，在上述实施例1-3的指引下，均可显而易见的实现。
[0106] 在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或
位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
[0107] 本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明的精神所作的举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的
修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附
权利要求书所定义的范围。
