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基防锈液及其用途

阅读:978发布:2020-05-15

专利汇可以提供基防锈液及其用途专利检索,专利查询,专利分析的服务。并且本 发明 涉及一种 水 基防锈液及其用途,主要解决 现有技术 中水基防锈液不易清洗而影响后道 涂装 效果的问题。所述水基防锈液,以重量份数计包括以下组分:a)1~10份的 基础 油;b)5~30份的防锈剂;c)1~10份的乳化剂;d)1~5份的缓蚀剂;e)45~80份的水;所述防锈剂为 有机酸 、醇胺和磺酸盐的混合物;所述乳化剂选自聚 氧 乙烯 脂肪酸 酯、脂肪醇聚氧乙烯醚、烷基酚聚氧乙烯醚、脂肪酸酰胺中的至少一种;所述缓蚀剂选自苯并三氮唑、噻二唑衍 生物 、胺混合物、三元 羧酸 衍生物中的至少一种。,下面是基防锈液及其用途专利的具体信息内容。

1.一种基防锈液,以重量份数计由以下组分组成:
a)1~10份的基础油;
b)5~30份的防锈剂;
c)1~10份的乳化剂;
d)1~5份的缓蚀剂;
e)45~80份的水;
所述防锈剂为有机酸、醇胺和磺酸盐的混合物;
所述乳化剂选自聚乙烯脂肪酸酯、脂肪醇聚氧乙烯醚、烷基酚聚氧乙烯醚、脂肪酸酰胺中的至少一种;
所述缓蚀剂选自苯并三氮唑、噻二唑衍生物、胺混合物、三元羧酸衍生物中的至少一种;
所述有机酸选自含有C2~C16的直链或支链烷基的二元羧酸或多元羧酸中的至少一种;
所述醇胺选自单乙醇胺、改性脂肪酸单乙醇胺、三乙醇胺、一异丙醇胺、二异丙醇胺、2-基-2-甲基-1-丙醇中的至少一种;所述磺酸盐选自磺酸钠、磺酸钡中的至少一种;
所述水基防锈液还包括消泡剂,消泡剂选自聚醚类消泡剂或乳化油中的至少一种,以重量份数计,消泡剂的用量为0.001~1份。
2.根据权利要求1所述的水基防锈液,其特征在于,以重量份数计,基础油的用量为5~
10份,防锈剂的用量为15~25份,乳化剂的用量为4~8份,缓蚀剂的用量为1.5~3.5份,水的用量为50~75份。
3.根据权利要求1所述的水基防锈液,其特征在于,所述基础油为40℃下的运动粘度不大于30mm2·s-1的矿物型基础油。
4.根据权利要求1所述的水基防锈液,其特征在于,所述聚氧乙烯脂肪酸酯选自聚氧乙烯硬脂酸酯、聚氧乙烯月桂酸酯、聚氧乙烯油酸酯中的至少一种;所述脂肪醇聚氧乙烯醚选自C12~C20脂肪醇聚氧乙烯醚;所述烷基酚聚氧乙烯醚选自C8~C9烷基酚聚氧乙烯醚;脂肪酸酰胺选自聚异丁烯丁二酸酰胺、聚异丁烯丁二酰亚胺。
5.根据权利要求1所述的水基防锈液,其特征在于,水质硬度不高于300ppm。
6.根据权利要求1所述的水基防锈液,其特征在于,消泡剂的用量为0.01~0.1份。
7.权利要求1~6所述的任一水基防锈液用于金属加工中工序间及涂装前防锈的用途。

说明书全文

基防锈液及其用途

技术领域

[0001] 本发明涉及一种水基防锈液及其用途。

背景技术

[0002] 金属部件的加工通常需要多道工序,工序间的腐蚀生锈问题不仅会破坏金属部件外观、色泽及机械性能,还会影响产品质量,严重的可导致产品报废,造成巨大的经济损失和资源浪费。目前主要通过使用防锈液来缓解工序间的锈蚀问题。现有防锈液大多能满足防锈要求,但涉及到后续涂装工序,其清洗性往往不能达到理想效果。油基防锈液的去除需要使用大量有机溶剂,因而带来严重的环境问题和安全隐患。随着水分的挥发,水基防锈液会在金属表面形成白霜等残留物,不易完全冲洗干净而影响涂装效果。为了解决不同材料零部件加工工序间的防锈、环保安全及后续加工等难题,研发一种防锈效果优异且易于清洗的工序间水基防锈液势在必行。

发明内容

[0003] 本发明所要解决的技术问题之一是现有防锈液在实际应用中容易在金属表面产生残留且不易冲洗,进而影响后续的涂装效果的问题,提供一种新的水基防锈液。该水基防锈液不仅具有优良的工序间防锈作用;而且易清洗、表面无残留,清水冲洗后即可直接进入涂装工序,涂层均匀,附着性好,无针孔、鼓泡、龟裂等不良现象。本发明所要解决的技术问题之二是提供一种所述水基防锈液的用途。
[0004] 为解决上述技术问题之一,本发明采用的技术方案如下:一种水基防锈液,以重量份数计包括以下组分:
[0005] a)1~10份的基础油;
[0006] b)5~30份的防锈剂;
[0007] c)1~10份的乳化剂;
[0008] d)1~5份的缓蚀剂;
[0009] e)45~80份的水;
[0010] 所述防锈剂为有机酸、醇胺和磺酸盐的混合物;
[0011] 所述乳化剂选自聚乙烯脂肪酸酯、脂肪醇聚氧乙烯醚、烷基酚聚氧乙烯醚、脂肪酸酰胺中的至少一种;
[0012] 所述缓蚀剂选自苯并三氮唑、噻二唑衍生物、胺混合物、三元羧酸衍生物中的至少一种。
[0013] 上述技术方案中,以重量份数计,基础油的用量为5~10份,防锈剂的用量为15~25份,乳化剂的用量为4~8份,缓蚀剂的用量为1.5~3.5份,水的用量为50~75份。
[0014] 上述技术方案中,所述防锈剂中,有机酸、醇胺和磺酸盐的重量比为2:2:1~5:10:1。
[0015] 上述技术方案中,所述基础油为40℃下的运动粘度不大于30mm2·s-1的矿物型基础油。
[0016] 上述技术方案中,所述有机酸选自含有C2~C16的直链或支链烷基的二元羧酸或多元羧酸中的至少一种。
[0017] 上述技术方案中,所述醇胺选自单乙醇胺、改性脂肪酸单乙醇胺、三乙醇胺、一异丙醇胺、二异丙醇胺、2-基-2-甲基-1-丙醇中的至少一种。
[0018] 上述技术方案中,所述磺酸盐选自磺酸钠、磺酸钡中的至少一种。
[0019] 上述技术方案中,所述聚氧乙烯脂肪酸酯选自聚氧乙烯硬脂酸酯、聚氧乙烯月桂酸酯、聚氧乙烯油酸酯中的至少一种。
[0020] 上述技术方案中,所述脂肪醇聚氧乙烯醚选自C12~C20脂肪醇聚氧乙烯醚;所述烷基酚聚氧乙烯醚选自C8~C9烷基酚聚氧乙烯醚。
[0021] 上述技术方案中,脂肪酸酰胺选自聚异丁烯丁二酸酰胺、聚异丁烯丁二酰亚胺。
[0022] 上述技术方案中,水质硬度不高于300ppm。
[0023] 上述技术方案中,所述水基防锈液还包括消泡剂,消泡剂选自聚醚类消泡剂或乳化油中的至少一种,以重量份数计,消泡剂的用量为0.001~1份,优选0.01~0.1份。
[0024] 为解决上述技术问题之二,本发明采用的技术方案如下:所述的水基防锈液用于金属加工中工序间及涂装前防锈的用途。
[0025] 本发明的水基防锈液的制备方法,包括以下步骤:将基础油送入调合釜,开动搅拌器和加热开关,待油品加热至30~40℃时,依次加入所需量的水、防锈剂、乳化剂、缓蚀剂和消泡剂,在30~40℃继续保温搅拌2~10小时即得到淡黄色透明均一液体。
[0026] 本发明所述的水基防锈液,选择有机酸与醇胺反应得到的有机羧酸醇铵盐和烷基醇酰胺作为主防锈剂,二者分子中的氮原子和氧原子都有孤对电子,可与等有d空轨道的金属表面作用生成络合物膜,阻止氧、水等分子与金属表面接触,起到防锈、缓蚀的作用;选择具有较好自乳化性能的乳化剂,无需添加净洗剂即可获得较好的清洗性,实际应用中直接用清水冲洗后可直接进行下道加工工序,且不影响涂装效果。该水基防锈液配方简单,添加剂种类少且无毒环保,制备工艺简单、耗时短,具有优异的防锈性、清洗性和经济性。
[0027] 下面通过实施例对本发明作进一步的阐述。

具体实施方式

[0028] 【实施例1~5】
[0029] 将基础油泵送入调合釜,开动搅拌器和加热开关,待油品加热至40℃时,依次加入所需量的各组分,在40℃继续保温搅拌3小时即得到淡黄色均匀液体。将该液体按10重量%比例加水稀释后进行性能测试。水基防锈液中各组分及含量见表1,其相应性能指标见表3。表1中,
[0030]
[0031] 水基防锈液的单片防锈试验按照GB/T 6144中5.7进行。其中,A级——五滴全无锈;B级——四滴无锈;C级——三滴无锈;D级——四~五滴全锈。
[0032] 水基防锈液的清洗能按照JB/T 4323.2中6进行。
[0033] 水基防锈液的挂片试验方法为:一级灰口铸铁试片经防锈处理后,在室内挂放,观察试片表面锈蚀情况。
[0034] 【比较例1~4】
[0035] 比较例1根据文献CN105132110A公开的半合成型清洗防锈液中各组分配制而成,将该液体按10重量%比例加水稀释后进行性能测试。比较例2根据文献CN101701132B公开的高效工序间水基防锈液中各组分配制而成,将该液体按10重量%比例加水稀释后进行性能测试。比较例3据文献CN102010626A公开的环保水性防锈剂中各组分配制而成,将该液体按10重量%比例加水稀释后进行性能测试。
[0036] 产品中各组分及含量见表2,产品性能见表3。
[0037] 【实施例1~5】
[0038] 将【实施例1~5】的水基防锈液按10重量%比例加水稀释后,可采用喷涂、刷涂或浸渍等方式用于金属部件工序间及涂装前的防锈。使用过程中,工序间防锈期可达30天以上,防锈性能良好;清水冲洗后工件表面无残留,涂装后涂层附着性好且均匀致密,无针孔、鼓泡、龟裂等不良现象。
[0039] 表1
[0040]
[0041] 表2
[0042]
[0043] 表3
[0044]
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