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一种垃圾衍生 燃料 热分解系统及热分解工艺方法

阅读：575发布：2020-05-12

专利汇可以提供一种垃圾衍生燃料热分解系统及热分解工艺方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明涉及垃圾回收利用技术领域，具体涉及一种垃圾衍生燃料热分解系统及热分解工艺方法。该热分解系统包括热解炉、热风发生系统、湿法喷淋除尘塔、间接水冷却收集装置、油水分离系统、循环水冷塔、水封罐。热解气中的不凝气通过水封罐通入热风发生系统，作为热风发生系统的燃烧能源，减少外加能源的使用。本发明采用气密物料输送机构进行热解炉内物料的输送和排渣，实现物料进入热解炉和出渣过程的隔绝空气，避免出现热解气燃烧导致的爆炸，使得热解炉能够连续作业，避免采用间歇式热解炉每次打开炉门的装料、出渣过程会有大量的VOC和粉尘无组织的排放，同时避免了间歇式打开热解炉每次需要重新进行升温操作造成的能源的浪费，提高资源化利用的产能。，下面是一种垃圾衍生燃料热分解系统及热分解工艺方法专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种垃圾衍生燃料热分解系统，包括热风发生系统、热解炉、湿法喷淋除尘塔、间接水冷却收集装置、夹套式冷却管、油水分离系统、除尘塔喷淋水循环系统、循环水冷塔，其特征在于，所述热解炉包括用于盛装待热解物料内筒，内筒外套设有外筒，外筒与内筒之间形成供热烟气通入的环形通道，环形通道连通热风发生系统的热风出口；热解炉前端设置有物料进口、尾端设置有排渣口和热解气出口，物料进口和排渣口处均设置有带密封功能的物料输送机；热解炉的热解气出口与湿法喷淋除尘塔进气口连通，湿法喷淋除尘塔出气口与间接水冷却收集装置的待冷却物料进口连通；间接水冷却收集装置的冷却后物料出口连通夹套式冷却管的待冷却物料进口，夹套式冷却管的物料出口连通油水缓存罐，油水缓存罐设置有气体出口和液相出口，气体出口连通水封罐，水封罐气体出口连通热风发生系统的不凝气燃烧机，液相出口连通油水分离系统；油水分离系统设置有热解油排放口和热解水排放口，热解水排放口与除尘塔喷淋水循环系统连通；
还包括用于冷却排出的碳渣的碳渣冷却系统，循环水冷塔的冷却水出口连通夹套式冷却管的冷却介质入口，夹套式冷却管的冷却介质出口连通间接水冷却收集装置的冷却介质入口，间接水冷却收集装置的冷却介质出口连通碳渣冷却系统的冷却介质入口，碳渣冷却系统的冷却介质出口与循环水冷塔连通。
2.如权利要求1所述的垃圾衍生燃料热分解系统，其特征在于，所述热解炉还包括用于驱动内筒转动的驱动机构，热解炉的两端还设置有用于密封热解炉的炉罩；热解炉物料进口设置在前端炉罩上，排渣口和热解气出口设置在后端炉罩上；所述热解炉外筒内壁上铺设保温材料。
3.如权利要求2所述的垃圾衍生燃料热分解系统，其特征在于，所述热风发生系统的热风出口处设置有冷风调配装置，所述冷风调配装置包括与热风出风口连通的冷风管，冷风管的出风口处设置有用于调节冷风风量的调节阀。
4.如权利要求2所述的垃圾衍生燃料热分解系统，其特征在于，还包括循环水泵，用于为循环水冷塔、夹套式冷却管、间接水冷却收集装置和碳渣冷却系统之间的水循环提供动力。
5.如权利要求2所述的垃圾衍生燃料热分解系统，其特征在于，还包括用于冲洗间接水冷却收集装置的喷淋冲洗系统，用于间接水冷却装置的在线清洗。
6.如权利要求5所述的垃圾衍生燃料热分解系统，其特征在于，所述间接水冷却收集装置的喷淋冲洗系统与油水分离系统的排水口连通。
7.一种采用如权利要求2 6任一项所述的垃圾衍生燃料热分解系统进行垃圾衍生燃料~
热分解的工艺方法，其特征在于，包括以下操作步骤：
1）封闭热解炉物料进口和排渣口，开启热风发生系统的天然气燃烧机，以天然气为燃料，生产热风，调节出风量控制进入热解炉内外筒通道的热风温度在800℃--900℃之间，转动热解炉内筒，为热解炉预热；
2）当热解炉温度上升至380℃以上时，启动带密封功能的输送机，连续向热解炉内输送物料，开启出渣口和出渣口处设置的带密封功能的输送机、湿法喷淋除尘塔、除尘塔喷淋水循环系统、循环水冷塔，启动热解生产；热解气进入湿法喷淋除尘塔进行喷淋除尘，除尘后的干净热解气进入间接水冷却收集装置，进行初步冷却后，不凝气和冷凝后的热解液同时排出进入夹套式冷却管进行再次冷却，冷却后的不凝气和热解液排入油水缓存罐，不凝气从油水缓存罐的气体出口排出进入热风发生系统的不凝气燃烧机作为燃烧能源，热解液从油水缓存罐的液相出口排出进入油水分离系统，分离得到的热解油和热解水，热解油回收利用，热解水返回除尘塔喷淋水循环系统作为喷淋除尘用水。

说明书全文

一种垃圾衍生 燃料 热分解系统及热分解工艺方法

技术领域

[0001] 本发明涉及垃圾回收利用技术领域，具体涉及一种垃圾衍生燃料热分解系统及热分解工艺方法。

背景技术

[0002] 包括生垃圾在内的固体废弃物是土壤、水和大气污染的主要污染源，环境治理应从固体废弃物减量和较少处置过程污染物排放入手。从组成成分看，固体废弃物都是无机物和有机物的混合物。其中无机物分为金属和非金属；有机物通常按照短期腐败特性分为容易腐烂的有机物和难以腐烂的有机物。剔除了无机物和易腐有机物后的固体废弃物主要由塑料、织物、橡胶、竹木、纸张等组成，称为垃圾衍生燃料（又叫RDF），是继煤炭、石油、天然气之后的第四代绿色能源产品。自上世纪中期RDF概念诞生以来，人们一致在探索RDF的资源化利用技术，至今没有公认的环保、高效、通用性强的工艺方法。

[0003] 由于组分含氯的原因，为了减少和抑制二恶英，最初在欧美国家都是采用燃煤电厂掺烧的方式利用RDF，也曾有在源头剔除含氯组分制备“清洁”RDF的做法，近期又有人研究RDF的热解气化燃烧技术。所有探索都是希望在最大限度能源化或资源化利用RDF的同时，又能减少或消除资源化利用过程产生的污染物排放，特别是二恶英的排放。

[0004] 燃煤掺烧虽然能够解决部分污染排放问题，同时对RDF产品提出了较高的要求，否则就必须对锅炉系统进行改造。RDF是低价值资源，深度加工，远距离运输都会抵消本身的资源化产出价值，燃煤掺烧只有在某种特定的条件下才可以使用，无法得到推广。源头剔除含氯组分是一种得不偿失的做法，因商业价值低，基本被淘汰。

[0005] 所谓的热解气化，其实是首先在控制氧气浓度的条件下让RDF在第一燃烧室部分燃烧生成含可燃气的烟气，然后烟气在第二燃室二次高温燃烧，用二次燃烧的高温提高有机物焚毁率，减少二恶英的产生。其实还是一种焚烧工艺。粉尘、硫氧化物、氮氧化物、二恶英等污染物的排放并不能消除，仅仅排放少了一点而已，因此，至今也没有为行业和公众完全接受。

[0006] 真正意义上的RDF热分解应该是在隔绝空气条件下，间接加热将有机物升温至分解温度以上，让RDF中的有机物发生分子键的断裂，形成的气态小分子有机物，与蒸发和生成的水分子组成热解气；RDF所夹杂的无机物（灰分）与固定碳组成碳渣。热解气被冷凝收集后，得到热解液和常温下不凝结的可燃气；热解液由高沸点有机物和水组成，油水分离后可得到存储、运输和利用方便的热解油。常温不可凝的可燃气在专用燃烧室高温燃烧后产生的高温烟气用于对热解反应器的加热，不凝气不必存储，也不浪费，整个热解不需要额外添加热能。

[0007] 热解对RDF的形态要求不高，无需成型，无需过分精制与烘干，仅消耗RDF本身能量的15%-20%即可实现全量资源化转化，80%-85%的能量保留了下来。相对于焚烧，燃烧的是经过净化的仅占RDF有机组分15%-20%的小分子不凝气，烟气排放量、粉尘、硫氧化物、氮氧化物等污染物浓度都大大降低，是减排、环保、高效的RDF资源化处置技术。

[0008] 那么，如何确保RDF热解过程中隔绝空气，保证系统长期、安全、稳定运行；如何安全、高效回收利用热解气中的各种组分，避免因管道和塔器堵塞造成停机，发生事故；如何提高热解炉产能，以满足大工业生产需要；以及提高热解系统自动化程度；等等都成为了目前亟待解决的问题。

发明内容

[0009] 为了克服现有技术的缺陷，本发明提供一种垃圾衍生燃料热分解系统及热分解工艺方法，在顺利实现连续隔绝空气进料、出渣，实现热解系统长期稳定运行；合理、高效回收、利用热解产物，降低热解过程能耗的前提下，最大限度提高单台热解设备产能，提高垃圾处理产物的产率，提高经济效益；最大限度降低热解过程废气、废水的排放，实现垃圾的低排放处置。

[0010] 为了达到以上目的，本发明采用如下技术方案：一种垃圾衍生燃料热分解系统，包括热风发生系统、热解炉、湿法喷淋除尘塔、间接水冷却收集装置、夹套式冷却管、油水分离系统、除尘塔喷淋水循环系统、循环水冷塔，所述热解炉包括用于盛装待热解物料内筒，内筒外套设有外筒，外筒与内筒之间形成供热烟气通入的环形通道，环形通道连通热风发生系统的热风出口；热解炉前端设置有物料进口、尾端设置有排渣口和热解气出口，物料进口和排渣口处均设置有带密封功能的物料输送机；热解炉的热解气出口与湿法喷淋除尘塔进气口连通，湿法喷淋除尘塔出气口与间接水冷却收集装置的待冷却物料进口连通；间接水冷却收集装置的冷却后物料出口连通夹套式冷却管的待冷却物料进口，夹套式冷却管的物料出口连通油水缓存罐，油水缓存罐设置有气体出口和液相出口，气体出口连通水封罐，水封罐气体出口连通热风发生系统的不凝气燃烧机，液相出口连通油水分离系统；油水分离系统设置有热解油排放口和热解水排放口，热解水排放口与除尘塔喷淋水循环系统连通；
还包括用于冷却排出的碳渣的碳渣冷却系统，循环水冷塔的冷却水出口连通夹套式冷却管的冷却介质入口，夹套式冷却管的冷却介质出口连通间接水冷却收集装置的冷却介质入口，间接水冷却收集装置的冷却介质出口连通碳渣冷却系统的冷却介质入口，碳渣冷却系统的冷却介质出口与循环水冷塔连通。

[0011] 可选的，所述热解炉还包括用于驱动内筒转动的驱动机构，热解炉的两端还设置有用于密封热解炉的炉罩，炉罩与热解炉内筒之间通过高温动密封构件连接；热解炉端部外筒与内筒之间设置高温烟气动密封结构；热解炉物料进口设置在前端炉罩上，排渣口和热解气出口设置在后端炉罩上；所述热解炉外筒内壁上铺设保温材料。

[0012] 可选的，所述热风发生系统的热风出口处设置有冷风调配装置，所述冷风调配装置包括与热风出风口连通的冷风管，冷风管的出风口处设置有用于调节冷风风量的调节阀。通过冷风管通入的冷风与热风出风口排放的热风混合调节进入热解炉的热风的温度。

[0013] 本发明中热风发生系统单独设置，以常温不能凝结的热解气为燃料，燃烧温度不低于1000℃。热风出口处设置有用于调节风量的调节阀，进行二次配风，用以调节、控制为热解炉加热的热风温度在800℃-900℃之间，调整温度后的热风从热解炉出渣端进入内外筒之间，为热解炉加热后从热解炉进料端烟气出口排出，烟气经余热回收和净化后达标排放。

[0014] 本发明热分解系统的工作过程如下：1、热解气排出热解炉后进入湿法喷淋除尘塔，湿法喷淋除尘塔以经油水分离后的热解水为喷淋介质，喷淋洗涤自热解炉排出的热解气，除去其中夹带的碳渣颗粒和大分子量焦油组分，达到热解气净化目的；
2、湿法喷淋除尘塔物料出口与间接水冷却收集装置的进口连通，间接水冷却收集装置是一个以循环水冷塔的冷却水为冷却介质的间接冷却换热器，可以串联的多个间接冷却换热器，热解气自上部进入，被冷却后部分高沸点组分液化变成热解液，不能凝结组分和没来得及凝结的组分仍为气体，二者一同自间接冷却换热器底部流出，进入夹套式冷却管；
3、夹套的冷却管是一条热解气/液混合物通道，外部夹套通入冷水，对热解气/液混合物进行深度降温，把上一级间接水冷却收集装置收集的没来得及液化的热解气可凝结组分液化收集；
4、油水缓存罐排出的不凝气回收至热风发生系统作为燃料使用，降低额外添加能源的成本；油水缓存罐排出的热解液油水分离后得到热解油和热解水，热解水回收作为湿法喷淋除尘塔的喷淋用水，充分利用资源，提高产能；
5、循环水冷塔、夹套式冷却管、间接水冷却收集装置和碳渣冷却系统的冷却介质形成闭路循环，降低成本，提高系统运行的稳定性和产能。

[0015] 可选的，上述热分解系统还包括循环水泵，用于为循环水冷塔、夹套式冷却管、间接水冷却收集装置和碳渣冷却系统之间的水循环提供动力。

[0016] 可选的，上述热分解系统还包括用于冲洗间接水冷却收集装置的喷淋冲洗系统。

[0017] 可选的，所述间接水冷却收集装置的喷淋冲洗系统与油水分离系统的排水口连通。

[0018] 本发明垃圾衍生燃料热分解系统，把经过冷却收集后不能凝结的热解气通过水封罐净化后通入热风发生系统，作为热风发生系统的燃烧能源，减少外加能源的使用，提高RDF资源化率，且水封罐的设置能够防止不凝气燃烧室回火，同时净化不凝气，进而净化烟气。

[0019] 另外，本发明以油水分离系统分离出的热解水为净化介质，在除尘塔中以喷淋方式对热解气进行净化，除去热解气夹带的粉尘和所含大分子量的焦油，可以有效防止此后热解液收集系统的管、塔器堵塞，保证系统工作效率和长期稳定运行。

[0020] 上述热分解系统中热解炉的两端设置有密封机构和微负压操作机构，实现内筒热解气动密封，阻止可燃气外泄，保证系统安全、稳定运行。内筒和外筒之间设置有高温烟气动密封，阻止高温烟气泄露，降低热解过程能耗。

[0021] 为了避免间歇性热解炉每个热解过程必须升温、降温、停炉、进料、出料等影响效率、增加消耗和排放等因素，本发明热分解系统采用带密封功能的输送机进行物料输送和排渣，是实现热分解系统的连续生产，提高热解产能的必要保证。

[0022] 一种采用上述热分解系统进行垃圾衍生燃料热分解的工艺方法，包括以下操作步骤：1）封闭热解炉物料进口和排渣口，开启热风发生系统的天然气燃烧机，以天然气为燃料，生产热风，调节出风量控制进入热解炉内外筒通道的热风温度在800℃--900℃之间，转动热解炉内筒，为热解炉预热；
2）当热解炉温度上升至380℃以上时，启动带密封功能的输送机，连续向热解炉内输送物料，开启出渣口和出渣口处设置的带密封功能的输送机、湿法喷淋除尘塔、除尘塔喷淋水循环系统、循环水冷塔，启动热解生产；热解气进入湿法喷淋除尘塔进行喷淋除尘，除尘后的干净热解气进入间接水冷却收集装置，进行初步冷却后，不凝气和冷凝后的热解液同时排出进入夹套式冷却管进行再次冷却，冷却后的不凝气和热解液排入油水缓存罐，不凝气从油水缓存罐的气体出口排出进入热风发生系统的不凝气燃烧机作为燃烧能源，热解液从油水缓存罐的液相出口排出进入油水分离系统，分离得到的热解油和热解水，热解油回收利用，热解水返回除尘塔喷淋水循环系统作为喷淋除尘用水。

[0023] 本发明热解系统步入正常工作状态后，不断进料、出渣，送出多余的热解水和热解油，保持各系统的正常运转，热解生产得以稳定进行。

[0024] 本发明垃圾衍生燃料热分解系统，实现隔绝空气的连续热分解，将组分复杂多样、形态不一、水分波动的垃圾衍生燃料（RDF）转化成品质稳定，方便存储、运输、深加工的再生资源产品----热解油（各种液态有机物的混合物）和热解碳， RDF中有机物的资源化80%以上。具有以下有益效果：1、大大降低了将RDF资源化转化过程的污染物排放。与一般固体废弃物焚烧相比，燃烧的仅为RDF中有机物重量的15%左右的洁净不凝气，处理一吨废弃物（以生活垃圾为例）排放的烟气不足焚烧的20%，总体污染物排放低于焚烧处理90%以上。系统没有飞灰、尾渣等具有污染属性的固废排放。与间歇式隔绝空气热解系统相比，减少了每次打开炉门的装料、出渣过程无组织排放的VOC和粉尘。至少减少固废处置过程二氧化碳排放80%。

[0025] 2、大大降低了RDF资源化转化过程的能耗：一方面依靠自身的部分能量实现转化，不需要外加能源；另一方与其它工艺原理相同的热解方式相比，连续生产避免了反复升温、降温过程大量能源的浪费；从能量角度看，以连续热解资源化转化方式进行RDF处置，全过程的能量保留与利用率高于90%。

[0026] 3、从废弃物处置角度看，为实现生物难降解的有机废弃物的资源化处置创新了一条资源化装备和系统工艺，可以彻底解决垃圾处理和废弃物焚烧的困局，实现废弃物资源化闭环循环。

[0027] 4、系统能够长期稳定运行，处理能力和自动化水平高，安全可靠，应用范围广泛，可处理各种固态、半固态、液态有机废弃物。附图说明

[0028] 图1是本发明实施例提供的垃圾衍生燃料热分解系统的整体结构示意图；图2是本发明实施例提供的热分解系统中采用的带密封功能的物料输送机的整体结构示意图。

[0029] 图3是本发明实施例提供的热分解系统中采用的带密封功能的物料输送机的推料箱整体结构示意图；图4是图3的俯视图。

具体实施方式

[0030] 下面通过具体实施例对本发明的技术方案进行详细说明。实施例

[0031] 一种垃圾衍生燃料热分解系统，如图1所示，包括热风发生系统13、热解炉14、湿法喷淋除尘塔15、间接水冷却收集装置16、夹套式冷却管17、油水缓存罐18、油水分离系统19、除尘塔喷淋水循环系统、循环水冷塔20、水封罐21、用于冷却碳渣的碳渣冷却系统；其中热解炉14包括间隔设置的内筒和外筒，内筒和外筒之间形成供热风发生系统的热风进入的环形通道；热解炉14的内筒两端固定连接有炉罩，炉罩与内筒之间通过高温动密封机构连接，热解炉14两端内筒和外筒之间还设置有高温烟气动密封装置；热解炉14的外筒固定设置，内筒转动装配，热解炉还设置有用于驱动内筒转动的驱动机构；
热解炉14的前端炉罩上设置有物料进口，后端炉罩上设置有排渣口和热解气出口；物料进口和排渣口处均设置有带密封功能的物料输送机；热解炉14的热解气出口与湿法喷淋除尘塔15进气口连通，湿法喷淋除尘塔15出气口与间接水冷却收集装置16的待冷却物料进口连通；间接水冷却收集装置16的冷却后物料出口连通夹套式冷却管17的待冷却物料进口，夹套式冷却管17的物料出口连通油水缓存罐18，油水缓存罐18设置有气体出口和液相出口，气体出口连通水封罐21，水封罐21气体出口连通热风发生系统13的不凝气燃烧机，液相出口连通油水分离系统19；油水分离系统19设置有热解油排放口和热解水排放口，热解水排放口与除尘塔喷淋水循环系统连通；
循环水冷塔20的冷却水出口连通夹套式冷却管17的冷却介质入口，夹套式冷却管17的冷却介质出口连通间接水冷却收集装置16的冷却介质入口，间接水冷却收集装置16的冷却介质出口连通碳渣冷却系统的冷却介质入口，碳渣冷却系统的冷却介质出口与循环水冷塔
20连通。

[0032] 为了提高热解炉的保温效果，本实施例的热分解系统采用的热解炉14外筒内壁上铺设保温材料，需要解释的是该保温材料的铺设是根据对保温效果的实际需求选择的，在其他实施例中也可以不铺设该保温材料。

[0033] 本实施例热分解系统还包括循环水泵，用于为循环水冷塔20、夹套式冷却管17、间接水冷却收集装置16和碳渣冷却系统之间的水循环提供动力。

[0034] 为了更进一步的回收利用热解水以及确保系统运行的稳定性，本实施例还包括用于冲洗间接水冷却收集装置的喷淋冲洗系统；间接水冷却收集装置的喷淋冲洗系统与油水分离系统的排水口连通。

[0035] 本实施例中热风发生系统13单独设置，以常温不能凝结的热解气为燃料，燃烧温度不低于1000℃，烟气1000℃以上维持时间长于5秒，确保有机物完全焚毁。热风出口处设置有用于调节风量的调节阀，进行二次配风，用以调节、控制为热解炉加热的热风温度在800℃-900℃之间，调整温度后的热风从热解炉出渣端进入内外筒之间，为热解炉加热后从热解炉进料端烟气出口排出，烟气经余热回收和净化后达标排放。

[0036] 本实施例热分解系统的工作过程如下：1、热解气排出热解炉14后进入湿法喷淋除尘塔15，湿法喷淋除尘塔15以经油水分离后的热解水为喷淋介质，喷淋洗涤自热解炉排出的热解气，除去其中夹带的碳渣颗粒和大分子量焦油组分，达到热解气净化目的；
2、湿法喷淋除尘塔15物料出口与间接水冷却收集装置16的进口连通，间接水冷却收集装置16是一个以循环水冷塔的冷却水为冷却介质的间接冷却换热器，可以串联的多个间接冷却换热器，也可以是单独设置的一个间接冷却换热器，热解气自上部进入，被冷却后部分高沸点组分液化变成热解液，不能凝结组分和没来得及凝结的组分仍为气体，二者一同自间接冷却换热器底部流出，进入夹套式冷却管17；
3、夹套的冷却管17是一条热解气/液混合物通道，外部夹套通入冷水，对热解气/液混合物进行深度降温，把上一级间接水冷却收集装置收集的没来得及液化的热解气可凝结组分液化收集；
4、油水缓存罐18排出的不凝气回收至热风发生系统作为燃料使用，降低额外添加能源的成本；油水缓存罐18排出的热解液油水分离后得到热解油和热解水，热解水回收作为湿法喷淋除尘塔的喷淋用水，充分利用资源，提高产能；
5、循环水冷塔20、夹套式冷却管17、间接水冷却收集装置16和碳渣冷却系统的冷却介质形成闭路循环，降低成本，提高系统运行的稳定性和产能。

[0037] 一种采用本实施例热分解系统进行垃圾衍生燃料热分解的工艺方法，包括以下操作步骤：1）封闭热解炉物料进口和排渣口，开启热风发生系统的天然气燃烧机，以天然气为燃料，生产热风，调节出风量控制进入热解炉内外筒通道的热风温度在800℃--900℃之间，转动热解炉内筒，为热解炉预热；
2）当热解炉温度上升至380℃以上时，启动带密封功能的输送机，连续向热解炉内输送物料，开启出渣口和出渣口处设置的带密封功能的输送机、湿法喷淋除尘塔、除尘塔喷淋水循环系统、循环水冷塔，启动热解生产；热解系统步入正常工作状态后，不断进料、出渣，送出多余的热解水和热解油，保持各系统的正常运转，热解生产得以稳定进行。

[0038] 按照本实施例工艺方法收集的热解液经油/水/渣三相分离后的有机液体混合产物密度0.8-0.98g/cm3，含有烃、醇、醛、酮、酸、酯、醚等各种液体有机物，热值8000千卡/kg-10500千卡/kg。可以作为加氢精炼生产标准燃料油和分离提取化工原料的原料使用。冷却后的热解碳渣粒径5-200微米，固定碳含量高于60%，热解4000kcal/kg左右，可以作为燃料和活性炭、炭黑等产品生产的原料。

[0039] 为了避免间歇性热解炉14每个热解过程必须升温、降温、停炉、进料、出料等影响效率、增加消耗和排放等因素，本实施例热分解系统采用带密封功能的输送机进行物料输送和排渣，是实现热分解系统的连续生产，提高热解产能的必要保证。其中带密封功能的输送机的结构如图2、图3和图4所示，包括推料箱7、推料箱7内设置有推料活塞6，推料活塞6的一侧连接有推杆4，推杆4的一端连接在推料活塞6上，相对的另一端伸出推料箱7的一侧侧壁与液压油缸机构2连接，推料箱7的相对另一侧为出料口，出料口处设置有挡板12，挡板12一侧铰接在推料箱7上；液压油缸机构2驱动推杆4带动推料活塞6往复运动；推料箱7的上侧设置有进料口；推杆4与推料箱7侧壁之间设置有密封端盖5，通过密封端盖5实现推杆与推料箱之间的动密封，密封端盖5内部安装石墨盘根；以推料方向为前方，推料箱7上推料活塞6往后方移动的极限行程的后方侧壁上设置有惰性气体进口8。推料活塞6往复运动过程中，前后两侧推料箱7腔体内的气体体积会发生变化，通过设置惰性气体进口8连通惰性气体，补充推料箱7腔体内气体体积的变化造成的推料阻力，同时避免可燃气体与空气接触；
推料箱7上推料活塞6往后方移动的极限行程的后方侧壁上还设置有排灰口9；推料箱7上进料口的上方连通有接料仓11，接料仓11与推料箱7之间密封连接；推料箱7和/或接料仓
11的侧壁上设置有检查口10，用于检查设备内部情况，检查口10上设置有用于密封检查口的密封盖；
液压油缸机构2为活塞行程可调节的液压油缸机构；
上述带密封功能的输送机，在作为排渣机使用时，进料口连通出渣口，出料口与排渣的后续工序连通；作为物料输送机使用时，进料口与来料设备连通，出料口与热解焚烧气化设备的进料口连通。需要输送排渣的物料通过进料口进入推料箱，推料活塞按照液压油缸机构设定的频率将物料向前推送至出料口，物料在推料箱的出料口位置处留存一段，后部物料推动前部物料向前移动，前部物料克服挡板的重力，从出料口掉落；推料箱中留存的一段物料和推料活塞共同实现热解焚烧气化设备与外界的隔离，最大限度的避免外界空气进入或内部产生的气体泄漏。

[0040] 上面结合附图和实施例对本发明的实施方式做了详细说明，但是本发明并不限于上述实施方式，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下进行变更或改变。

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