本発明は、クッション材等に使用する立体網状構造体、立体網状構造体製造方法及び立体網状構造体製造装置に関するものである。

従来、空隙を有する立体網状構造体の製造方法としては特公昭５０−３９１８５号記載の方法あるいはポリエステル繊維を接着剤で接着した樹脂綿、例えば接着剤にゴム系を用いたものとして特開昭６０−１１３５２号等が公知である。 また、一方、無端ベルトで樹脂糸を巻き込むことで空隙を有する立体網状構造体を製造する方法或いは製造装置があり、特開平１１−２４１２６４号等に示す発明が挙げられる。

しかしながら、こうした立体網状構造体製品への要求は多様化しており、製造工程の後工程で要求された形状に切断又は成形をして異形網状体にいちいち仕上げをする必要があり、仕上げが非常に煩雑化する。
また、従来の方法で製造された立体網状構造体は、密度が低いことがあり、束の両面部がベルトコンベアに接するため、実質的に表面がフラット化されるが、束の左・右端面はランダムな螺旋形状であって、側面は横方向に波打つように不整列になる。
また一方、無端ベルトで巻き込んでいるが、無端ベルトが熱等によって損傷しやすく耐久性に問題が生じるおそれがある。
そこで、本発明は、後工程での仕上げを不要とし、整列度を高め、異形形状への対応を可能とし、耐久性を向上させた立体網状構造体の製造方法及び製造装置を提供することを目的とする。

上記諸課題に鑑み、請求項１記載の立体網状構造体は熱可塑性樹脂を原料又は主原料とし、複数本の線条が押し出し成形によって螺旋状に無秩序に絡まり合い部分的に熱接着し水で冷却され、押し出し方向に対して疎密が交互に形成されたものである。 これにより疎の部分をフックで引っ掛ける等を可能としたクッション材等に適用ができる。

請求項２の立体網状構造体は、熱可塑性樹脂を原料又は主原料とし、複数本の線条が押し出し成形によって螺旋状に無秩序に絡まり合い部分的に熱接着し液体で冷却され、押し出し方向に対して中空部が形成されたものである。 これにより、中空部に他の部材を挿入するなど、中空部を有効に活用でき、多様な用途に適用できるようになる。

請求項３の立体網状構造体は、熱可塑性樹脂を原料又は主原料とし、複数本の線条が押し出し成形によって螺旋状に無秩序に絡まり合い部分的に熱接着し液体で冷却され、押し出し方向に対して空隙率が概ねゼロのシートを形成したものである。 これにより、シートによる防音、衝撃吸収等の性能を高まる。

請求項４の立体網状構造体は、熱可塑性樹脂を原料又は主原料とし、複数本の線条が押し出し成形によって螺旋状に無秩序に絡まり合い部分的に熱接着し液体で冷却され、分離可能な２つ以上の領域を備えたものである。 これにより２つ以上の領域を分離することで、リサイクルが困難であった複合樹脂等のリサイクルの困難性を克服できる。

請求項５の立体網状構造体は、熱可塑性樹脂を原料又は主原料とし、複数本の線条が押し出し成形によって螺旋状に無秩序に絡まり合い部分的に熱接着し液体で冷却された、断熱材又は吸音材である。 これにより建築、自動車内装材等としての用途ができる。

請求項６の立体網状構造体は、熱可塑性樹脂を原料又は主原料とし、複数本の線条が押し出し成形によって螺旋状に無秩序に絡まり合い部分的に熱接着し液体で冷却され、難燃性材料を塗布、包囲、又は、添加したものである。 これにより内断熱材、外断熱材、側壁内装材、自動車内装材等の信頼性が高まる。

請求項７の立体網状構造体は、熱可塑性樹脂を原料又は主原料とし、複数本の線条が押し出し成形によって螺旋状に無秩序に絡まり合い部分的に熱接着し液体で冷却された、屋上緑化用の苗床である。 これにより苗床のリサイクルが可能となり、屋上緑化を促進できる。

請求項８の立体網状構造体は、熱可塑性樹脂を原料又は主原料とし、複数本の線条が押し出し成形によって螺旋状に無秩序に絡まり合い部分的に熱接着し液体で冷却された、園芸用クッション材である。 これにより、木製トレリス等に代えて、耐久性を向上させる。

請求項９の立体網状構造体は、熱可塑性樹脂を原料又は主原料とし、複数本の線条が押し出し成形によって螺旋状に無秩序に絡まり合い部分的に熱接着し液体で冷却され、側面が多面形状又は異形形状である。

請求項１０の立体網状構造体は、再生熱可塑性樹脂、特に、ポリエチレンテレフタレートを原料又は主原料とし、複数本の線条が押し出し成形によって螺旋状に無秩序に絡まり合い部分的に熱接着し液体で冷却されたリサイクル品である特徴とした。 これによりポリエチレンテレフタレートボトル等の回収が促進できる。

請求項１１の立体網状構造体は、脆性原因素材を含有した熱可塑性樹脂を原料又は主原料とし、複数本の線条が押し出し成形によって螺旋状に無秩序に絡まり合い部分的に熱接着し液体で冷却され、外力を加えることで脆性破壊が可能である。 これにより、衝突の衝撃により立体網状構造体の組織が破壊されるので、車両の衝突により損傷を防止できる。

請求項１２の立体網状構造体製造装置は、熱可塑性樹脂を原料又は主原料とする溶融した線条を複数の孔を有するダイスから下方へ押し出し、一部水没した引き込み装置の間に自然降下させ、該降下速度より前記線条を遅く引き込み、押出された線条の集合体の幅より前記引き込み装置の間隔が狭く設定され、前記引き込み装置が水没する前後に前記線条の集合体の少なくとも三面又は四面が前記引き込み装置に接触するように前記引き込み装置が配置されたものである。 これにより、後工程での仕上げを不要とし、整列度を高めることができる。

請求項１３の立体網状構造体製造装置は、熱可塑性樹脂を原料又は主原料とする溶融した線条を複数の孔を有するダイスから下方へ押し出し、一部水没したローラの間に自然降下させ、該降下速度より前記線条を遅く引き込み、押出された線条の集合体の幅より前記ローラの間隔が狭く設定され、前記ローラが水没する前後に前記線条の集合体の少なくとも一面が前記ローラに接触するものである。 これにより、装置の簡素化、設計の容易性を実現できる。

請求項１４の立体網状構造体製造装置は、熱可塑性樹脂を原料又は主原料とする溶融した線条を複数の孔を有するダイスから下方へ押し出し、一部水没した、下方に向かって徐々に間隔が狭くなるように設定された表面が滑り性の板材と、該板材の間に前記線条を自然降下させ、該降下速度より前記線条を遅く引き込み、押出された線条の集合体の幅より前記板材の下方の部分の間隔が狭く設定され、前記板材が水没する前後に前記線条の集合体の少なくとも一面が前記板材に接触するものである。 これにより可動部分を減少させるか無くすことで、装置の小型化を実現できる。

請求項１５の立体網状構造体製造装置は、熱可塑性樹脂を原料又は主原料とする溶融した線条を複数の孔を有するダイスから下方へ押し出し、一部水没した引き込み装置の間に前記線条を自然降下させ、該降下速度より前記線条を遅く引き込み、前記押出された線条の集合体の幅より前記引き込み装置の間隔が狭く設定され、前記引き込み装置が水没する前後に前記線条の集合体の少なくとも一面が前記引き込み装置に接触し、前記引き込み装置の外周部材の断面が異形断面とされたものである。 これにより後工程の作業をなくすことができる。

請求項１６の立体網目状構造体製造装置は、熱可塑性樹脂を原料又は主原料とする溶融した線条を複数の孔を有するダイスから下方へ押し出し、一部水没した引き込み装置の間に前記線条を自然降下させ、該降下速度より前記線条を遅く引き込み、前記押出された線条の集合体の幅より前記引き込み装置の間隔が狭く設定され、前記引き込み装置が水没する前後に前記線条の集合体の少なくとも一面が前記引き込み装置に接触し、前記ダイスが、２以上のチャンバを有し複数の孔を有する口金を有する複合ダイスを備え、熱可塑性樹脂を原料又は主原料とする溶融した線条を隔壁で隔てられた別々の経路を経て前記口金の孔から下方へ押し出すものである。 これにより分離分割可能な立体網状構造体を製造できる。

請求項１７の立体網状構造体製造装置は、熱可塑性樹脂を原料又は主原料とする溶融した線条を複数の孔を有するダイスから下方へ押し出し、一部水没した引き込み装置の間に前記線条を自然降下させ、該降下速度より前記線条を遅く引き込み、前記押出された線条の集合体の幅より前記引き込み装置の間隔が狭く設定され、前記引き込み装置が水没する前後に前記線条の集合体の少なくとも一面が前記引き込み装置に接触し、前記引き込み装置が周回する部材を備え、該部材の外周に金網又は板材を周設したものである。 これにより引き込み装置の耐久性を向上させることができる。

請求項１８の立体網状構造体製造装置は、熱可塑性樹脂を原料又は主原料とする溶融した線条を複数の孔を有するダイスから下方へ押し出し、一部水没した引き込み装置の間に前記線条を自然降下させ、該降下速度より前記線条を遅く引き込み、前記押出された線条の集合体の幅より前記引き込み装置の間隔が狭く設定され、前記引き込み装置が水没する前後に前記線条の集合体の少なくとも一面が前記引き込み装置に接触し、前記口金に孔の密度の高い領域及び低い領域を形成したものである。 これにより設計の幅が広くなる。

請求項１９の立体網状構造体の製造方法は、前記請求項１ないし１８に適用される。

請求項１乃至１９の発明によれば、後工程での仕上げを不要とし、整列度を高め、異形形状への対応を可能とし、耐久性を向上させた立体網状構造体の製造方法及び装置を提供でき、各種産業に与える工業的利用価値は極めて大である。

図１は、本発明第１実施形態の立体網状構造体の斜視図である。

図２（ａ）は、本発明第１実施形態の立体網状構造体の縦断面図、（ｂ）は、第２実施形態の立体網状構造体の縦断面図、（ｃ）は、第４実施形態の立体網状構造体の縦断面図、（ｄ）は、第５実施形態の立体網状構造体の縦断面図、（ｅ）は、第６実施形態の立体網状構造体の縦断面図、（ｆ）は、第７実施形態の立体網状構造体の縦断面図、（ｇ）は、第８実施形態の立体網状構造体の縦断面図である。

図３（ａ）は、第９実施形態の立体網状構造体の縦断面図、（ｂ）は、第９実施形態の立体網状構造体の側面図である。

図４（ａ）〜（ｇ）は、第３実施形態の立体網状構造体の断面図である。

図５は、第１実施形態の立体網状構造体製造装置の斜視図である。

図６は、第１実施形態の立体網状構造体製造装置の動作状況を示す説明図である。

図７（ａ），（ｂ）は、同立体網状構造体製造装置の無端コンベアの側面図及び正面図である。

図８（ａ）〜（ｆ）は、同立体網状構造体製造装置及び変更形態の無端コンベアの側面図である。

図９（ａ）は、四面成形の場合の立体網状構造体製造装置の無端コンベアの平面図、（ｂ）は、同立体網状構造体製造装置の側面図、（ｃ）は、他の形態の四面成形の立体網状構造体製造装置の側面図、（ｄ）は、同立体網状構造体製造装置による四面成形の様子を示す平面図、（ｅ）は、同立体網状構造体製造装置による三面成形の様子を示す平面図である。

図１０は、（ａ）は四面成形の場合の独立駆動構造の立体網状構造体製造装置の無端コンベアの平面図、（ｂ）（ｃ）は滑り板を端面に設けた立体網状構造体製造装置の無端コンベアである。

図１１（ａ）〜（ｈ）は、ダイスの口金の各種形態を示す平面図及び正面図である。

図１２（ａ），（ｂ）は、変更形態の四面成形用の立体網状構造体製造装置の無端コンベアの正面図である。

図１３（ａ）は第１０実施形態の立体網状構造体の縦断面図、（ｂ）は第１１実施形態の立体網状構造体の縦断面図、（ｃ）は第１２実施形態の立体網状構造体の縦断面図、（ｄ）は第１３実施形態の立体網状構造体の縦断面図である。

図１４（ａ）は第１４実施形態の立体網状構造体の縦断面図、（ｂ）は第１５実施形態の立体網状構造体の縦断面図、（ｃ）は第１６実施形態の立体網状構造体の縦断面図である。

図１５は第２実施形態の立体網状構造体製造装置の斜視図である。

図１６（ａ）は本発明実施形態の立体網状構造体製造装置の複合ダイスの口金上部付近における横断面図、（ｂ）は複合ダイスの下部の正面図である。

図１７（ａ），（ｂ）は第２実施形態の立体網状構造体製造装置の変更形態の説明図である。

図１８（ａ），（ｂ），（ｄ）はダイスの口金の各種形態を示す平面図、（ｃ）は（ｄ）の正面図である。

図１９（ａ）〜（ｄ）はダイスの口金の各種形態を示す平面図である。

図２０は第３実施形態の立体網状構造体製造装置の動作状況を示す説明図である。

図２１（ａ），（ｂ）は同立体網状構造体製造装置のロールの側面図及び正面図である。

図２２（ａ）〜（ｇ）は同立体網状構造体製造装置及び変更形態のロールの側面図である。

図２３（ａ）は第１７実施形態の立体網状構造体（園芸用クッション材等に適用）の正面図、（ｂ）は同立体網状構造体の平面図、（ｃ）は同立体網状構造体の側面図、（ｄ）は変更形態の立体網状構造体である。

図２４（ａ）は第４実施形態の立体網状構造体製造装置のダイスの口金の平面図、（ｂ）は同正面図、（ｃ）は他のダイスの口金の平面図、（ｄ）は同正面図である。

図２５は第１７実施形態の立体網状構造体の使用状態を示す説明図である。

図２６は第１７実施形態の立体網状構造体の他の使用状態を示す説明図である。

図２７は第４実施形態の立体網状構造体製造装置の部分構造図である。

以下第１実施形態の立体網状構造体１は、図１及び図２（ａ）の通り、再生熱可塑性樹脂を原料又は主原料とし、複数本の線条が螺旋状に無秩序に絡まり合い部分的に熱接着した板状の立体網状構造体であることを特徴とした立体網状構造体であり、２つの側面、左右端面、上下端面を備えている。 前記立体網状構造体の側面のうち三面の表面側の密度が、前記表面側を除く部分の密度より相対的に高いことが好ましい。 即ち、第１実施形態の立体網状構造体１（図２（ａ）参照）は、三面成形であり、対向する他の１面から内部に向かって所定間隔の領域は密度が高く成形されたものであり、中央部内部の領域の密度はそれよりも低く設定され他の一面が不揃いと成っている。 このため、後工程で加工することがない利点が生じる。 つまり、幅の広い一対の面及び一側面は後述の無端コンベア等によって強制的に成形され、端縁が他の面よりもきれいに揃えられている。

ここでは再生熱可塑性樹脂の原料又は主原料としてＰＥＴボトルのフレーク状又はチップ状を使用する。 ＰＥＴボトルをそのまま粉砕しそれを溶融させてフレーク形状にしたものである。 リサイクル促進の時代にも適合している。 これが再生品ではなく、純正品であると、乾燥結晶化、或いはごみ除去等、コスト的に１ｍ ²あたりの製造費が倍増する。 廃棄処理コスト削減に威力を発揮できる。 しかしながら、再生以外の熱可塑性樹脂等においても適用可能である。 例えば、熱可塑性樹脂としてポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレートなどのポリエステル、ナイロン６６などのポリアミド、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、上記樹脂をベースとし共重合したコポリマーやエラストマー、上記樹脂をブレンドしたもの等が挙げられる。 更に、立体網状構造体１の用途としては、主として、クッション材、衝撃吸収材、吸湿材、吸音材（床材の下、内部、壁内材）、断熱材（内断熱と外断熱）、壁面、屋上緑化、コンクリートモルタル割れ防止材、自動車内装材等に適用される例が挙げられるが、二重壁体の内部に適用することもできる。
また、立体網状構造体を炭素繊維等の不織布で挟んだり添えたりするなど、立体網状構造体に難燃塗料を塗装するなど、立体網状構造体に難燃材質を混入することで、難燃性を持たせると、建築断熱材、建築吸音材等として一層好適である。
この第１実施形態は概ね内部が均一な密度に成形されたものである。 見掛密度は０．０２〜０．９ｇ／cｍ ³ （空隙率３６〜９８．４％に相当する）が好ましく、０．０５〜０．１５ｇ／cｍ ³が特に好ましい。 立体網状構造体１は例えば幅０．１ｍ〜２ｍ、厚さは５ｍｍ〜２００ｍｍが好ましく、長さ方向においては無端状であり、適宜の長さ（例えば９００ｍｍ）に切断するが、それらのサイズ例に限定されるわけではない。

第２実施形態の立体網状構造体２（図２（ｂ）参照）は、四面成形であり全ての面が揃えられており、第１実施形態の立体網状構造体１の左右側面から内部に向かって所定間隔の領域は密度が高く成形されたものであり、中央部内部の領域の密度はそれよりも低く設定されている。 即ち、上面及び底面を除き、全ての面から内部に向かって所定間隔の領域は密度が高く成形されたものである。

第３実施形態の立体網状構造体３は、その表面を異形又は多面形態とするものである。 例えば、凸面を備えたもの３Ａ（図４（ａ）参照）、凹面を備えたもの３Ｂ（図４（ｂ）参照）、複数の連続的に形成された凹凸面を備えたもの３Ｃ（図４（ｃ）参照）、複数の鋸歯面を備えたもの３Ｄ（図４（ｄ）参照）、複数の波面を備えたもの３Ｅ（図４（ｅ）参照）、隅が曲面（アール）形状のもの３Ｆ（図４（ｆ）参照）、角が所定角度（ここでは４５度）にカットされたもの３Ｇ（図４（ｇ）参照）、或いはそれらの適宜の組合せ等が挙げられ、建築施工現場で様々な形態のものが製品として要求され、これに対応することが出来る。 また、複雑な形状とすることで、多様な用途が生じると考えられる。 特に、前述の第１実施形態及び第２実施形態のように立体網状構造体の三面又は四面を強制的に成形することで、多様な製品要求を満足させることができる。 さらに一般的には製品の要求される異形形状に対しては、後工程で要求形状の切断又は成形をして異形網状体とするのであるが、本実施形態によれば、製品の要求する形状、寸法を後工程で仕上することなく即座に製品の提供が出来、後工程を不要にできる。

第４実施形態の立体網状構造体４（図２（ｃ）参照）は、単数又は複数（ここでは２個）の中空部４Ａ，４Ｂを備えたものであり、コストの更なる削減等を目的とするものである。
第５実施形態の立体網状構造体５（図２（ｄ）参照）は、第４実施形態の立体網状構造体４の中空部４Ａ，４Ｂと同様の中空部５Ａ，５Ｂに板状の再生ベニア、板状の再生シュレッダーダスト等の同種又は異種の材料の再生部材５Ｃ，５Ｄを入れたものであり、再生板材により吸音性、断熱性、クッション性等の向上を目的としたものである。
第６実施形態の立体網状構造体６（図２（ｅ）参照）は、第１実施形態の立体網状構造体１の内部において、厚さ方向に密度を高めて、部分的に、単数又は複数（ここでは３本）の梁状の高密度領域６Ａ，６Ｂ，６Ｃを所定間隔で形成することで、吸音性、断熱性、クッション性、耐衝撃性を高めたものである。
第７実施形態の立体網状構造体７（図２（ｆ）参照）は、その内部において、幅方向に密度を高めて、部分的に、単数又は複数（ここでは１本）の高密度領域７Ａを形成することで、吸音性、断熱性、クッション性、耐衝撃性を高めたものである。
第８実施形態の立体網状構造体８（図２（ｇ）参照）は、第７実施形態において、波型の高密度領域８Ａとし、吸音性、断熱性、クッション性、耐衝撃性を高めたものである。

第９実施形態の立体網状構造体９（図３（ａ）参照）は、立体網状構造体１，２の内部において、幅方向の所定位置にシート９Ａ（空隙がない領域）を形成することで、吸音性、断熱性、クッション性、耐衝撃性を高めたものである。 シート９Ａの周囲に線条（樹脂糸）が絡まりあっている。 シート９Ａは図示の通り横幅一杯に設けても良いし、例えば中央部分等に部分的に設けても良い。
上記第９実施形態の立体網状構造体９（図３（ｂ）参照）のシート９Ａは概ね波型に形成されており、吸音性、断熱性、クッション性、耐衝撃性を高めたものである。 こうした波型に成形できるのは、後述の通り、ロールの引き取り速度が樹脂糸の下降速度よりも遅いからである。 シート９Ａの波の間隔、高さ、幅等は製造条件によって異なり、図示のものに限られるものではない。 シート９Ａの波の間隔が狭い場合、互いに接着されることもある。 第９実施形態は、図１１（ｅ）のスリット（線状貫通溝）７５ａを使用することで製造できる。
その他、図示は略すが、断面形状が三角形状、Ｙ型形状等の異形断面となるものについても実施可能である。

（立体網状構造体製造装置）
次に、立体網状構造体製造装置１０を説明する。
この立体網状構造体製造装置１０は、図５の通り、押出成形機１１、無端部材１２，１３を備えた一対の無端コンベア１４，１５（図７参照）、無端部材１２，１３を駆動する駆動モータ１６、チェーン及び歯車から構成され無端部材１２，１３の移動速度を変速させる変速機１７、一対の無端コンベア１４，１５を一部水没させる水槽１８、制御装置１９、その他計器類等から構成されている。
無端部材１２，１３は複数の金属製（ここではステンレス等）の板材２１が所定の隙間２２（図８（ａ）参照）を設けて複数（ここでは各２本）の無端チェーン１２ａ，１３ａ（図７（ａ），（ｂ）参照）にねじ（図示略）で連結されたものである。 これに代えて図８（ｂ）の通り、隙間２２を無くしたステンレスメッシュ（金網）等のベルト２３でも良い。 このメッシュベルトは、スパイラル（螺旋）とロッド（力骨）を組み合わせてできたものであり、この２つの要素の形状、線径、ピッチにより、様々なタイプができあがる。 動きが滑らかでベルト表面を水平に保つことに優れ、高温使用に優れ、補修も簡単である。 或いは、図７の点線で示す通り、ステンレスメッシュのベルト２３を無端部材１２，１３の外周に張設したものも実施可能であり、隙間２２による凹凸の形成を防止したい場合に好適である。 また、板材２１の断面は長方形であるが、凸形のもの２４（図８（ｃ）参照）、凹形のもの２５（図８（ｄ）参照）、鋸歯形のもの２６（図８（ｅ）参照）、連続的に形成された凹凸形のもの２７（図８（ｆ）参照）等様々な変更形態が考えられる。

無端コンベア１４は、図７の通り、上下に配置された、前記無端チェーン１２ａが巻き掛けられたスプロケット１４ａを有する駆動軸１４ｂと、スプロケット１４ｃを有する従動軸１４ｄを備えている。 また、無端コンベア１５は無端コンベア１４と同期して駆動され、上下に配置された、前記無端チェーン１３ａが巻き掛けられたスプロケット１５ａを備えた従動軸１５ｂと、スプロケット１５ｃを備えた従動軸１５ｄとを備えている。

図５の通り、押出成形機１１は、コンテナ３１、コンテナ３１上部に設けた原料供給口３２、ダイス３３、ダイス３３の下端部に脱着自在に固定可能な口金３４等から構成されている。 押出成形機１１のダイス内部の温度範囲は１００〜４００℃、押出量は２０〜２００Kg／時間、等に設定可能である。 ダイス３３の圧力範囲は０．２〜２５ＭＰａ、例えば７５ｍｍスクリューの吐出圧である。 立体網状構造体の厚さが１００ｍｍを越えるとキヤポンプ等によりダイス圧力の均一化が必要なこともある。 したがって、ダイス内全域から均等に線条を吐出させるためにギヤポンプ等によりダイス内の圧力を上げることが必要となる。 このとき立体網状シートの形状を形成するため、無端コンベア１４，１５の各面は自由に移動出来る構造とし、ダイス３３の口金３４の形状（孔Ｈの密度又は径）と無端コンベア１４，１５の搬送速度により所望の密度、強度をもった製品を製造することができ、製品の多様な要求を満足させることができる。

ここで、図９（ａ），（ｂ）に示す通りの四面成形機である場合の立体網状構造体製造装置５０を説明する。 この立体網状構造体製造装置５０は、図７に示す二面成形の場合の無端コンベア１４，１５に対応した、回転軸５４ａ，５５ａを有する無端コンベア５４，５５と、これらの無端コンベア５４，５５の長手方向端部にそれらと回転軸が直交して配置された回転可能な回転軸５６ａ，５７ａを備えた一対のロール５６，５７が配置されている。 回転軸５４ａにはそれぞれ傘歯車５４ｂ，５４ｃが設けられ、回転軸５６ａ，５７ａにもそれぞれ傘歯車５６ｂ，５７ｂが設けられ、傘歯車５４ｂ，５４ｃ及び傘歯車５６ｂ，５７ｂが歯合され、回転軸５４ａ，５５ａはチェーンＣを介してモータＭによって同期駆動され、従って、回転軸５６ａ，５７ａも同期駆動されるようになっている。 回転軸５６ａ，５７ａの他端部は軸受５８ａ，５８ｂで支持されている。
図９（ｃ）の通り、無端コンベア５４，５５と同様な構造で短尺の一対の無端コンベア５９ａ，５９ｂを直交して配置したものでも良い。 この場合、一層、成形を精密に行うことができ、寸法精度が向上する。
図９（ｄ）の通り、四面成形を用いて製造ができる。 また、図９（ｅ）の通り、これを用いて、三面成形を行うことも出来る。 即ち、立体網状構造体の種類によってはダイスを２系列設けて、平行して線条を押出すようにすれば、生産効率が２倍と成る。

図１０（ａ）の通り、変更形態として、前述の同期駆動に替えて、駆動源（モータ等）をそれぞれ設けて、無端コンベア６４，６５と、ロール６６，６７（無端コンベアとしても良い）とが独立駆動するような構成も可能である。 即ち、三面又は四面成形の場合、回転軸６４ａ，６５ａを有する無端コンベア６４，６５と、これらの無端コンベア６４，６５の長手方向端部にそれらと回転軸が直交して配置された回転可能な回転軸６６ａ，６７ａを備えた一対のロール６６，６７が配置されている。 回転軸６６ａ，６７ａにもそれぞれモータＭが設けられ、独立駆動されるようになっている。 回転軸６６ａ，６７ａの他端部は軸受６８ａ，６８ｂで支持されている。
図１０（ｂ）の通り、他の変更形態として、上述例において一対のロール６６，６７、回転軸６６ａ，６７ａ、軸受６８ａ，６８ｂ及びモータＭを削除し、表面にポリテトラフルオロエチレンの加工等がなされた滑り性の曲板６９ａ、６９ｂをロール６６，６７のあった位置に設けることで、駆動機構を簡素化できる。 この曲板６９ａ、６９ｂは側面視で、弧状であり、上部から下部にかけて徐々に間隔が狭まるように設定され、平面視で長方形状に形成されている。

口金３４の穴は直列下降であり、穴があいてここから糸が下方向に降下して出てくる。 等間隔でも良いし、非等間隔でも良い。 穴は千鳥状、直交状等、様々な配列を取り得る。 配列密度を変えたい場合、積極的に端部領域だけ密度を高くする方法をとることもある。 口金の形態を様々に変形されることで製品の多様な要求を満足させることができる。 例えば、１．０ｍ×１８０ｍｍの面積に直径０．５ｍｍの約３５００個の孔Ｈがほぼ等間隔で形成された口金７１（口金の孔Ｈの設けた領域の大きさの範囲は口金７１の面積の９０％を占める）（図１１（ａ）参照）、周辺部７２ａだけ孔Ｈの密度を高くした口金７２（図１１（ｂ）参照）、升目状領域となるように枠状部７３ｂの密度を高めた口金７３（図１１（ｃ）参照）、多数の孔Ｈの他に短手方向に並行にスリット（線状貫通孔）７４ａ〜７４ｃを形成した口金７４（図１１（ｄ）参照）、多数の孔Ｈの他に長手方向の中央部にスリット（線状貫通孔）７５ａを形成した口金７５（図１１（ｅ）参照）、多数の孔Ｈの他に長手方向にスリット（線状貫通孔）７６ａを長手方向の辺に近い位置に形成した口金７６（図１１（ｆ）参照）等、中空部作成のため、該当する個所に孔Ｈが設けられていない領域７７ｃ，７７ｄを形成し、該領域の下部に下方に延び出す角形の誘導部材（パイプ等）７７ａ，７７ｂを設けた口金７７（図１１（ｇ），（ｈ）参照）等、多数の仕様が実施可能である。 前記口金に形成された孔Ｈの密度は、１〜５個／ｃｍ ²が好ましい。

（立体網状構造体の製造方法）
この立体網状構造体１は次のように製造される。 まず再生ＰＥＴボトルフレークを加水分解防止のため加熱し乾燥させ、これに適宜仕上がりを良好にする薬剤、又は抗菌剤等を添加することもある。 口金３４からフラットに線条が降下すると、無端コンベア１４，１５の無端部材１２，１３の巻き込み作用により螺旋状に巻かれる。 巻いたときに無端部材１２，１３の面に当たったところから、巻き込んでいく。 巻き込まれた部分は密度が大きく、巻き込まれない部分は密度が小さい。

つぎに、図６の通り、溶融した熱可塑性樹脂を複数のダイス３３より下方へ押出し、一部水没した１対の無端コンベア１４，１５の間に自然降下させ、上記の降下速度より遅く引き取ることにより立体網状構造体である立体網状構造体１を製造する際に、押出された溶融樹脂の集合体の幅より１対の無端コンベア１４，１５の間隔が狭く、かつ無端コンベア１４，１５が水没する前後に上記溶融樹脂の集合体の両面あるいは片面が無端コンベア１４，１５に接触するようにした。
溶融した熱可塑性樹脂の集合体の両面あるいは片面の表面部分は、無端コンベア１４，１５上に落下し、溶融した熱可塑性樹脂の集合体の内側へ移動し密な状態となるため、水中にそのまま落下した中央部分より空隙率が小さくなるわけである。 当然ながら空隙率が低くなった表面部分は、空隙率が高い中央部分より交点の数が多くなり、引張り強度が著しく強くなる。 また、空隙率が低い表面部分は空隙部の面積が小さくなり、衝撃吸収層、防音層となるわけである。

立体網状構造体１として機能するためには、全体の空隙率は、使用する現地施工状況にもよるが、５０％〜９８％の空隙率の範囲が良好であるとの結果が得られた。 つまり、密度が大きいと音がブロックされると考えられる。 リサイクル吸音建材、クッション材、断熱材等として十分な機能を発揮するには、空隙率は少なくとも７０％以上にすると良いという結果が得られた。 つまり、空隙率が７０％より小さいと、衝撃吸収効果、防音効果、断熱効果、クッション性が期待したほど向上しないことがある。 この空隙率については、立体網状構造体１の用途に応じて、７０％〜９８％の範囲で適宜設計すると良い。
吸音材とクッション材は８５〜９８％、床下に配置する床衝撃吸収材は４０〜８０％、衝突防止用の衝撃吸収材は６０〜９０％が好適である。 用途によって空隙率の好ましい範囲は変わる。
空隙率＝１００−{（Ｂ÷Ａ）×１００}である。 Ａは樹脂比重に立体網状構造体の容積を掛けたもの、Ｂは立体網状構造体の重さである。
ここで使用する熱可塑性樹脂としては、ＰＥＴボトルを粉砕し、フレークとしたものを原料又は主原料とする。 しかし、主原料にポリプロピレン等のポリマー或は複数のポリマーをブレンドしたものなど、通常の押出成形機で加工のできる樹脂であれば問題ない。

異形立体網状体を製品形状にする工程をダイスの内部圧力を均一化し、引取面を二面、三面又は四面又は中間部で引き取る構造とした。 これにより見掛密度０．０２〜０．９ｇ／cｍ ³を可能とし、溶融した線条を無秩序な螺旋形状から平板状とし、また、厚さ方面の前面、後面、左端面、右端面の立体網状構造体表面部を平面、凸凹の異形形状とすることを特徴とする。 立体網状構造体を形成するためのダイスの口金形状を丸棒、異形（パイプ、Ｙ形）等の形状とその複合による組合せでの多様な立体網状構造体を可能とする。 また、立体網状構造体を引取機のロール圧縮によって超密構造体のシート構造体とする。 ダイスから再生ＰＥＴ樹脂が均一して吐出されるためのダイス内圧の均一化と立体網状シート製造をする際に押出された溶融樹脂の集合体の三面又は四面にコンベアで形状形成する引取コンベアに接触するようにした。 つまり溶融した再生ＰＥＴ樹脂の集合体を三面又は四面表面部に製品形状に対応した形状にする。 例えば必要により多角形等のコンベアに樹脂集合体を引取り製品を形成する。 立体網状シートを得る方法の一つとしては、溶融した樹脂の複数のダイスより下方へ押し出し、水面、又は一部水没したコンベアの間に自然降下させることにより、無秩序な螺旋形状を作り出し立体網状シートとなる。
シートの幅１．０ｍ、厚さ１００ｍｍとした場合、密度が変化することを確かめるため無端コンベアの速度を変化させることにより密度は変化することを確認した。

さらに押出機の吐出量の変化により密度が変化することを確かめた。
スクリューの直径が７５ｍｍの単軸押出し機に、１．０ｍ×１８０ｍｍの面積のダイス３３に、直径０．５ｍｍとされた、ほぼ等間隔で約３５００個の孔Ｈを有する口金３４を取り付けた。 ダイス３３の下約１２０ｍｍの位置に水位がある水槽１８を設置し、幅１．２ｍの無端コンベア１４，１５を５０ｍｍの間隔をあけて１対、無端コンベア１４，１５の上部が４０ｍｍ程度水面から出るようにほぼ垂直に設置した。
この装置で、再生ＰＥＴ樹脂を熱を加えて可塑化しながら樹脂温度が２４０℃になるように、ダイス３３の温度をコントロールして、１時間当たり１２０ｋｇの押出し量で口金３４から出た溶融樹脂の集合体の両面が無端コンベア１４，１５に落ちるようにそれらの間に押出した。 この時の無端コンベア１４，１５の引取速度は０．７ｍ／分とした。 無端コンベア１４，１５に挟まれて下方へ移動した成形物は、水槽１８の下部で向きを変え、押出し機とは反対の側から水面へと移動し、水槽１８から出た時点で圧縮エアー又は真空ポンプで水分を吹き飛ばした。
このようにして得られた立体網状構造体は、幅１．０ｍ、厚さ５０ｍｍで、密度は、０．０７ｇ／ｃｍ ³ 〜０．１４ｇ／ｃｍ ³が得られた。 用途は、断熱材、下地材、吸音材、排水パイプ等が挙げられる。

以上説明した立体網状構造体１及び立体網状構造体製造装置１０によれば、後工程での仕上げを不要とし、整列度を高め、異形形状への対応を可能とし、耐久性を向上させることができる。
また本実施形態により現状では用途のないＰＥＴボトルに立体網状構造体としての用途ができ、ＰＥＴボトルの回収率が高まると考えられる。 これにより、ＰＥＴボトルのリサイクルが大いに促進される。

図１２は四面成型の立体網状構造体製造装置５０の変更形態であり、図１２（ａ）は図９（ｂ）に対応したものであり、前述の一対のロール５６，５７の表面に単数又は複数の突部９０ａ〜９０ｃが形成されたものである（ロール５７及びその突部は図示略）。 これは、立体網状構造体の側面に凹みを形成するためである。 突部９０ａ〜９０ｃは、断面角形で且つ弧状に形成されている。 理論的には前記の凹みは角形になるはずであるが、樹脂糸が前述の通り上から落ちてくるので、ブラインドが出来、実際には、樹脂糸が入ってこない領域ができるので、立体網状構造体の側面の凹みは曲線状のものになる。 つまりアールを取るような感じになる。 また、図１２（ｂ）は図９（ｃ）に対応したものであり、前述の一対の無端コンベア５４，５５等の表面に単数又は複数の突部９６が形成されたものである（無端コンベア５５及びその突部は図示略）。 また、前述のロール５６，５７又は無端コンベア５４，５５等の回転体にカムとばねを入れておいて、前述の突部を、回転に同期させて、カムが突部を外方向に押出すように構成することもでき、これにより、前記のブラインドを減少させ、より精密な凹みを形成することができる。 その他の構造は図９（ｂ），（ｃ）と同様であるから、図示及び説明は援用する。

次に第２実施形態を説明する。 立体網状構造体製品のリサイクルへの要求は多様化しており、現状では対応できないことがある。 例えば、２種類以上の樹脂を混合してリサイクル利用する場合、リサイクルの際に、分離できる原料と、分離できない原料とがあり、リサイクルの現場では、分離できない原料が混じってしまい、せっかくリサイクルしようとしても、リサイクル利用が実際上、不可能となることがある。 また、同一の原料であっても、粗密を形成したい場合、中空部を後から作りたい場合等、形状を変更したい場合、或いは、成形性を高めたい場合がある。
そこで、本実施形態は、熱可塑性樹脂のリサイクルに支障が起きないようにすること、形状の変更容易性を可能とすることを目的とする。

第１０実施形態の立体網状構造体１０１は、図１３（ａ）の通り、再生熱可塑性樹脂を原料又は主原料とし、複数本の線条が螺旋状に無秩序に絡まり合い部分的に熱接着した板状の立体網状構造体であることを特徴とした立体網状構造体である。 また、原料が同一又は異なる、内側領域１０１ａと外側領域１０１ｂとから構成されている。 内側領域１０１ａと外側領域１０１ｂの境界は実線で示す。 この実線は境界を示すための仮想的な線であり、以下のその他の実施形態でも同様である。 前記立体網状構造体の二面、三面又は四面の表面側の密度が、前記表面側を除く部分の密度より相対的に高いことが好ましい。 即ち、第１０実施形態の立体網状構造体１０１（図１３（ａ）参照）は、二面成形であり、対向する他の一面から内部に向かって所定間隔の領域は密度が高く成形されたものであり、中央部内部の領域の密度はそれよりも低く設定され他の一面が不揃いと成っている。 このため、後工程で加工することがない利点が生じる。 つまり、幅の広い一対の面及び一側面は後述の無端コンベア等によって強制的に成形され、端縁が他の面よりもきれいに揃えられている。
第１１実施形態の立体網状構造体１０２（図１３（ｂ）参照）は、三面成形であり端面と一側面を除き全ての面が揃えられており、右側面を除き、全ての面から内部に向かって所定間隔の領域は密度が高く成形されたものである。 また、原料が同一又は異なる内側領域１０２ａと外側領域１０２ｂとから構成されている。
第１２実施形態の立体網状構造体１０３（図１３（ｃ）参照）は、四面成形であり端面を除き全ての面が揃えられており、第１実施形態の立体網状構造体１の左右側面から内部に向かって所定間隔の領域は密度が高く成形されたものであり、中央部内部の領域の密度はそれよりも低く設定されている。 即ち、全ての側面から内部に向かって所定間隔の領域は密度が高く成形されたものである。 また、原料が同一又は異なる内側領域１０３ａと外側領域１０３ｂとから構成されている。
第１３実施形態の立体網状構造体１０４（図１３（ｄ）参照）は、単数又は複数（ここでは１個）の中空部１０４ｃを備えたものであり、コストの更なる削減等を目的とするものである。 また、原料が同一又は異なる内側領域１０４ａと外側領域１０４ｂとから構成されている。

第１４実施形態の立体網状構造体１０５（図１４（ａ）参照）は、原料が同一又は異なる三層の領域１０５ａ，１０５ｂ、１０５ｃから構成されている。 三層の領域の原料が全て異なっていても、また、領域１０５ａと領域１０５ｃとが同一原料で、領域１０５ｂが異なる原料であっても良い。 さらに、三層の領域の原料が全て同一であっても良い。 三層の領域１０５ａ，１０５ｂ，１０５ｃは長手方向に分割されている。
第１５実施形態の立体網状構造体１０６（図１４（ｂ）参照）は、原料が同一又は異なる二層の領域１０６ａ，１０６ｂから構成されている。 二層の領域１０６ａ，１０６ｂの原料が異なっていても、また、同一であっても良い。 二層の領域１０６ａ，１０６ｂは横幅方向に分割されている。
第１６実施形態の立体網状構造体１０７（図１４（ｃ）参照）は、原料が同一又は異なる二層の領域１０７ａ，１０７ｂから構成されている。 二層の領域１０７ａ，１０７ｂの原料が異なっていても、また、同一であっても良い。 第１４及び第１５実施形態と異なり、領域の分割方向が厚み方向となっている。
図３に図示するものにおいて、密度の高いシート９Ａ（概ね空隙がない充填領域）とそれ以外の領域とを別の押し出し成形機からの別々の経路で形成することで部分的に横幅方向の所定位置に形成することができる。 説明は前記を援用する。
その他、図示は略すが、断面形状が三角形状、Ｙ型形状等の様々な異形断面となるものについても実施可能である。 以上の通り、口金に設けた２以上の領域に別々に供給することで、原料の温度、或いは線条の押出速度等の製造条件の調整が容易である。

次に、第２実施形態の立体網状構造体製造装置１１０を説明する。
この立体網状構造体製造装置１１０は、図１５の通り、押出成形機１１１、無端部材１１２，１１３を備えた一対の無端コンベア１１４，１１５、無端部材１１２，１１３を駆動する駆動モータ１１６、チェーン及び歯車から構成され無端部材１１２，１１３の移動速度を変速させる変速機１１７、一対の無端コンベア１１４，１１５を一部水没させる水槽１１８、制御装置１１９、その他計器類等から構成されている。
無端部材１１２，１１３等は第１実施形態等の説明を援用する。
図１５の通り、押出成形機１１１は、同一又は異なる熱可塑性樹脂原料が貯留されたコンテナ１３１ａ及び１３１ｂ、コンテナ１３１ａ及び１３１ｂの上部にそれぞれ設けた原料供給口１３２ａ及び１３２ｂ、コンテナ１３１ａ及び１３１ｂとそれぞれ接続された原料供給管１３３ａ及び１３３ｂと、原料供給管１３３ａ及び１３３ｂとパッキン１３４ａ及び１３４ｂを介装させて接続された複合ダイス１３５（図１６参照）、複合ダイス１３５の下端部に脱着自在に固定可能な口金１３６（図１６参照）等から構成されている。 原料供給管１３３ａは、途中で複数本（ここでは４本）に分岐され、原料供給管１３３ｂの上に跨設されている。 また、原料供給管１３３ａの下端部は原料供給管１３３ｂの下端部の周囲に配置されている。 複合ダイス１３５は、図１６（ａ），（ｂ）の通り、外枠１３８の内側領域に枠状の隔壁１３９が形成されて複合ダイス１３５の内部を２つのチャンバ１３７ａ及び１３７ｂに区画し、原料供給管１３３ａ又は１３３ｂを経て供給されてくる同一種類の原料又は２種類の異なる原料が混合しないように構成している。 原料が同一の場合でも、押出速度を別々に調整するためには、隔壁１３９を設けることが望ましい。 押出成形機１１１のダイス内部の詳細は第１実施形態を援用する。 なお、原料供給管１３３ａを４本に分岐させたが、２本（図１７（ａ）参照）、３本（図１７（ｂ）参照）等の適宜数の本数に分岐させても良い。

口金１３６には２以上の領域が形成され、別々に原料が供給されるようになっている。 このため、線条の押出速度、或いは押出量の調整が非常に容易になり、成形性が格段に向上する効果がある。 口金の詳細は第１実施形態等を援用するが、ここでは、ほぼ等間隔或いは適宜の間隔で形成された口金１７１（口金の孔Ｈの設けた領域の大きさの範囲は口金１７１の面積の９０％を占める）（図１８（ａ）参照）が挙げられる。 この口金１７１は内側領域１７１ａと外側領域１７１ｂとが点線で示す隔壁１７１ｃで区画され、それぞれ、原料供給管１３３ａ及び１３３ｂに対応して、同一又は異なる原料の線条が別個独立に押出されるようになっている。
多数の孔Ｈを備えた内側領域１７２ａと外側領域１７２ｂとが点線で示す隔壁１７２ｃで区画され、内側領域１７２ａを外側領域１７２ｂに対して偏倚させ、内側領域１７２ａに対応する線条を分離しやすくした口金１７２（図１８（ｂ）参照）が挙げられる。
多数の孔Ｈを備えた内側領域１７３ａと外側領域１７３ｂとが点線で示す隔壁１７３ｃで区画され、内側領域１７３ａを外側領域１７３ｂが両側から挟んだもので、且つ、中空部作成のため、該当する個所に孔Ｈが設けられていない領域１７３ｄ，１７３ｅを形成し、該領域の下部に下方に延び出す角形の誘導部材（パイプ等）１７３ｆ，１７３ｇを設けた口金１７３（図１８（ｃ），（ｄ）参照）が挙げられる。

多数の孔Ｈを備えた上側領域１７４ａと中央領域１７４ｂと下側領域１７４ｃとを点線で示す隔壁１７４ｄ及び１７４ｅで区画し３段（３層）とした口金１７４（図１９（ａ）参照）が挙げられる。
多数の孔Ｈを備えた上側領域１７５ａと下側領域１７５ｂを点線で示す隔壁１７５ｃで区画し２段（２層）とした口金１７５（図１９（ｂ）参照）が挙げられる。
多数の孔Ｈを備えた左側領域１７６ａと右側領域１７６ｂを点線で示す隔壁１７６ｃで区画し２列（２層）とした口金１７６（図１９（ｃ）参照）が挙げられる。
多数の孔Ｈのある領域１７７ａと、所定方向（ここでは長手方向）に並行に中央部等の適宜の位置に形成したスリット（直線状溝）１７７ｂとを、点線で示す隔壁１７７ｃで区画した口金１７７（図１９（ｄ）参照）が挙げられる。 スリット１７７ｂは隔壁１７７ｃの領域内に存在する。 スリット（直線状溝）１７７ｂの溝幅、長さ又は位置は適宜選択できる。 仮に多数の孔Ｈのある領域１７７ａとスリット（直線状溝）１７７ｂとに同一のダイスから原料を供給すると、図３（ｂ）の波形が崩れて成形性が悪いことがあるが、上述の口金１７７によれば、２種類以上の押出成形機１１１から原料が別個独立して、領域１７７ａの孔Ｈと、スリット１７７ｂとに供給されることから、好適な波形が得られる効果がある。 なお、スリット１７７ｂに代えて孔Ｈを設けても良い。 その場合、孔Ｈの密度を高くすると良い。
その他、多様な仕様が実施可能である。 前記口金に形成された孔Ｈの密度は、１〜５個／ｃｍ ²が好ましい。
立体網状構造体の製造方法は第１実施形態等を援用する。

第１０〜１６実施形態の立体網状構造体１０１〜１０７によれば、分離が難しい樹脂或いは分離が不可能な樹脂を第１の領域１０１ａとし、分離が可能な樹脂を第２の領域１０１ｂとし、これをリサイクルの際に分離することで、繰り返しリサイクルを行うことができる。
熱可塑性樹脂の特性に応じて領域を区分けした立体網状構造体を製造でき、熱可塑性樹脂のリサイクルが円滑に行われる。 また、領域を分離する等簡単な作業によって形状を後から変更できる利点が生じる。 また、複数の押出し機から別個独立に口金に原料を供給することから、立体網状構造体の成形性が向上する。

第３実施形態の立体網状構造体製造装置２１０は、無端ベルトの変形による不都合を回避し、また、後工程での仕上げを不要とし、整列度を高め、異形形状への対応を可能とし、耐久性を向上させた立体網状構造体の製造方法及び製造装置を提供することを目的とする。
立体網状構造体製造装置２１０は第１実施形態等を援用し、異なる構成を説明する。 押出成形機２１１、所定間隔を置いて水平位置に設置された一対のロール２１２，２１３、該一対のロール２１２，２１３の下方にそれらに対して整列して配置され、所定間隔を置いて水平に配置された一対のロール２１４，２１５（図２０参照）、ロール２１２〜２１５を駆動する駆動モータ、チェーン及び歯車から構成されロール２１２〜２１５の移動速度を変速させる変速機、一対のロール２１２，２１３を一部水没させ一対のロール２１４，２１５を完全に水没させる水槽、制御装置、その他計器類等から構成されている。 図２０において、下方のロールを１個削除し、ロールを３個設けた構造としても良い。
ロール２１２，２１３は、円形断面のロール２２４（図２２（ａ）参照）の他、異形断面のものも挙げられる。 例えば、外周面が鋸歯断面のロール２２５（図２２（ｂ）参照）、連続的に形成された凹凸形のもの、例えば外周面が歯車断面のロール２２６（図２２（ｃ）参照）、外周面に１以上の突起物２２７ａ（例えば、三角形状、丸形突起物）が形成されたロール２２７（図２２（ｄ）参照）、楕円断面のロール２２８（図２２（ｅ）参照）、三角形ないしおにぎり断面のロール２２９（図２２（ｆ）参照）、多角形断面、例えば、八角形断面のロール２３０（図２２（ｇ）参照）等の様々な変更形態が考えられる。
図２１の通り、ロール２１２〜２１５は、それぞれ駆動軸２１２ａ〜２１５ａを備えている。 駆動軸２１２ａ〜２１５ａはそれぞれの軸受によって回転自在に支持され、変速機を介して駆動モータによって図２０の矢印方向にそれぞれ駆動されるようになっている。
以上説明した立体網状構造体製造装置２１０によれば、後工程での仕上げを不要とし、整列度を高め、異形形状への対応を可能とし、耐久性を向上させる。

第１７実施形態の立体網状構造体４０１は、構造体に粗密を設けたものである。 用途としては、例えば、園芸容器を吊り下げる壁材、園芸容器を載せるデッキ、目隠し、日よけ、簾、塀、花飾り等に適用される園芸用クッション材等に適用可能である。
立体網状構造体４０１の粗密は、モータの回転速度の制御によって、引取装置、例えば、無端コンベア又はローラの搬送速度を調整する。 押出成形機の液圧調整よりは、安定した粗密を製造可能である。
図２３（ａ）の通り、密度が疎な部分４０１ａと密度が密な部分４０１ｂが順に繰り返し形成されている。 さらに、図２３（ｂ）の通り、中空部４０６Ａ，４０６Ｂが所定方向に貫設されている。 変更形態として図２３（ｄ）の通り、複数の小穴４０７ａ〜４０７ｄを長さ方向に貫設した園芸用クッション材４０２でも良い。 疎の部分４０１ａと密な部分４０１ｂの密度範囲は適宜設定可能である。 熱可塑性樹脂の原料等は第１実施形態等の説明を援用する。

図２４の通り、口金４７１に中空部作成のため、該当する個所に孔Ｈが設けられていない領域４７７ａ，４７７ｂを形成し、該領域の下部に下方に延び出す角形の誘導部材（板材、パイプ等）４７７ｃ，４７７ｄを設けている（図２４（ｂ）参照）。 他の例として、所定個数の孔Ｈがほぼ等間隔で形成された口金４８１（口金の孔Ｈの設けた領域の大きさの範囲は口金７１の面積の９０％を占める）（図２４（ｃ）参照）があり、中空部作成のため、該当する個所に孔Ｈが設けられていない領域４８７ａ〜４８７ｄを形成し、該領域の下部に下方に延び出す角形の誘導部材（板材、パイプ等）４８８ａ〜４８８ｄを設けている（図２４（ｄ）参照）。 前記口金に形成された孔Ｈの密度は、１〜５個／ｃｍ ²が好ましい。 その他、多数の仕様が実施可能である。

立体網状構造体４０１は、園芸容器を吊り下げる壁材、花飾り用の壁体、目隠し材、垣根の代替品として使用できる。 例えば、図２５の通り、杭４８０（柱でも良い）を地面に打ち込んで立設し、立体網状構造体４０１の中空部４０６Ａ，４０６Ｂに差し込んで固定する。 立体網状構造体４０１は複数に分割して、分割したものを組み合わせることで寸法の選択自由性を確保しても良い。 そして、フック４８１の付いたハンギングバスケット４８２を適宜数、疎な部分４０１ａに引っ掛ける。 密な部分４０１ｂよりもフック４８１を掛けやすい。 また一方、デッキとしても利用できる。 例えば、立体網状構造体４９０は、中空部を備えていないが、立体網状構造体４０１と同様の製造工程にて製造されたものであり、その上に栽培ポット４９１やコンテナ４９２等を置くことができる。 その他、日よけ、簾、塀、花飾り等に適用できる。 また、図２６の通り、立体網状構造体４０２は屋根、日よけ、道路の中央分離帯の樹木の仕切りとして利用できる。 立体網状構造体４０２の小穴４０７ａ〜４０７ｃに、それぞれ、ヒモ、輪、パイプ等の連結具４０３を通すなどの適宜手段によって構造物に固定できるようになっている。 道路の中央分離帯の樹木の仕切りとして利用する場合、自動車のライトに対する防眩作用がある。
以上説明した立体網状構造体４０１によれば、ハンギングバスケット用壁材、デッキ、目隠し等に適用でき、しかも、コストが削減され、また、風雨や太陽光に晒されても耐久性があり、腐らず反りが生じることもなく、さらに色も退色しにくい。 様々な色彩を採用でき、着色も自在であって色彩の選択の幅が拡大し、さらにクッション性が大変優れており、さらに目隠し効果が高まり、質感の異なる外観を提供でき、非常に便利である。

また、立体網状構造体は、屋上緑化用の苗床として適用できる。 通気性、通水性のタイルの上に適宜箇所に孔又は凹みを形成し立体網状構造体を敷設し、孔又は凹みに栽培用土等を入れて植物を植設する。

立体網状構造体の上面に通気性、通水性のタイルを貼り付けて舗道材としても適用できる。 立体網状構造体により温度を下げることができる。

脆性原因素材例えばタルク等の無機物質を含有した熱可塑性樹脂を原料又は主原料とし、複数本の線条が押し出し成形によって螺旋状に無秩序に絡まり合い部分的に熱接着し液体で冷却され、外力を加えることで脆性破壊が可能であることを特徴とした立体網状構造体も製造できる。

さらに熱可塑性樹脂を原料又は主原料とし、複数本の線条が押し出し成形によって螺旋状に無秩序に絡まり合い部分的に熱接着し液体で冷却され、難燃性材料を塗布したり、炭素繊維不織布等で包囲したり、又は、難燃性材料を熱可塑性樹脂に添加した立体網状構造体も製造可能である。 炭素繊維不織布等で包囲すると、天井裏、壁内等に配置できる。

第４実施形態の立体網状構造体製造装置５１０は、図２７の通り、無端部材、ロールに代えて、曲板５８２、５８３で立体網状構造体５０１を形成するものである。 曲板５８２、５８３は紙面に対して垂直に延長され、ポリテトラフルオロエチレンコーティング等によって表面に滑り性を持たせている。 側面視では長方形状である。 曲板５８２、５８３は上部から下部にかけて、その間隔が徐々に狭まっている構造である。 曲板５８２、５８３は固定構造でも良いし、点線で示す通り、往復動駆動装置５９０、５９１（例えば、流体圧シリンダ）によって、その間隔を可変とすることで、立体網状構造体の左右前後の密度、形状等を変化させることができる。 曲板５８２、５８３の下方にも曲板５８４が設けられ、立体網状構造体５０１を下流の引き取り機に適切に誘導する。

１〜９，１０１〜１０７，４０１，４０２，４９０，５０１…立体網状構造体１０，５０，１１０，２１０，５１０…立体網状構造体製造装置１１，１１１，２１１…押出成形機１２，１３，１１２，１１３…無端部材１４，１５，５４，５５，５９ａ，５９ｂ，６４，６５，１１４，１１５…無端コンベア３３…ダイス １３５…複合ダイス３４，７１〜７７，１３６，１７１〜１７７，４７１，４８１…口金５６，５７，６６，６７，２１２〜２１５，２２４〜２３０…ロール

請求項１の立体網状構造体は、熱可塑性樹脂を原料又は主原料とし、複数本の線条が押し出し成形によって螺旋状に無秩序に絡まり合い部分的に熱接着し液体で冷却され、側面が多面形状又は異形形状である。

請求項２の立体網状構造体製造装置は、熱可塑性樹脂を原料又は主原料とする溶融した線条を複数の孔を有するダイスから下方へ押し出し、水没した引き込み装置の間に自然降下させ、該降下速度より前記線条を遅く引き込み、押出された線条の集合体の幅より前記引き込み装置の間隔が狭く設定され、前記引き込み装置に前記線条の集合体の少なくとも三面又は四面が前記引き込み装置に接触するように配置されたものである。 これにより、後工程での仕上げを不要とし、整列度を高めることができる。
請求項３の立体網状構造体製造方法は、熱可塑性樹脂を原料又は主原料とする溶融した線条を複数の孔を有するダイスから下方へ押し出し、水没した引き込み装置の間に自然降下させ、該降下速度より前記線条を遅く引き込み、押出された線条の集合体の幅より前記引き込み装置の間隔が狭く設定され、前記引き込み装置に前記線条の集合体の少なくとも三面又は四面が接触するものである。 これにより、後工程での仕上げを不要とし、整列度を高めることができる 。

請求項１乃至３の発明によれば、後工程での仕上げを不要とし、整列度を高め、異形形状への対応を可能とし、耐久性を向上させた立体網状構造体の製造方法及び装置を提供でき、各種産業に与える工業的利用価値は極めて大である。