技术领域
[0001] 本实用新型涉及烟气污染物
净化技术领域，具体涉及一种适用于电厂烟气硫氮污染物净化的装置。
背景技术
[0002] 我国大多数燃
煤电厂主要采用中高温脱硝，低温除尘以及低温脱硫等烟气处理方式实现
烟气脱硫脱硝除尘。脱硝基本采用SCR脱硝催化剂和喷氨进行，催化剂效率受烟气中灰分含量、烟气
温度、烟气组分等电厂运行参数影响，目前电厂在负荷
波动范围内基本都存在氨气
过喷的问题，催化剂存在硫铵沉积和重金属中毒的问题；脱硫基本采用石灰石-
石膏湿法脱硫进行，主要存在
废水排放、劣质石膏难以处理、石灰石开采等问题。但是，随着国家环保政策要求越来越高，电厂烟气的治理水平亟待提升，当下电厂采用的分体式脱硝与脱硫方式难以满足环保标准，且需要脱硝、脱硫和脱氨工艺分别进行，不仅占地面积较大，且处理效率低下，无法满足电厂烟气处理需求。
[0003] 因此，提供一种适用于电厂烟气硫氮污染物净化的装置，以期将脱硫、脱硝和脱氨工艺集成于一体化设备中，实现多物料跨层循环处理，从而缩小占地面积，提高设备集成化水平，提高电厂烟气处理效率，就成为本领域技术人员亟待解决的问题。实用新型内容
[0004] 本实用新型的目的是提供一种适用于电厂烟气硫氮污染物净化的装置，其将脱硫、脱硝和脱氨工艺集成于一体化设备中，实现多物料跨层循环处理，从而缩小占地面积，提高设备集成化水平，提高电厂烟气处理效率。
[0005] 为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种多物料跨层循环的多
层流化床脱硫脱硝脱氨一体化装置，包括反应仓，以及在所述反应仓内由上至下依次分隔设置的氨气
吸附层、至少一层脱硝反应层，和至少一层脱硫反应层；
[0006] 所述反应仓的底部开设有烟气入口，其顶部开设有烟气出口，待处理烟气自所述烟气入口进入所述反应仓后，依次经过所述脱硫反应层、所述脱硝反应层和所述氨气吸附层后经所述烟气出口排出；
[0007] 所述氨气吸附层的一侧仓壁上设置有活性焦入口，并通过所述活性焦入口与活性焦源相连通，最末层所述脱硫反应层的仓壁上设置有活性焦出口，所述氨气吸附层与最顶层所述脱硫反应层之间通过第一返料管路相连通，相邻两层所述脱硫反应层之间通过第二返料管路相连通；
[0008] 最顶层所述脱硝反应层的仓壁上设置有脱硝催化剂入口，并通过所述脱硝催化剂入口与脱硝催化剂源相连通，最末层所述脱硝反应层的仓壁上设置有脱硝催化剂出口，相邻两层所述脱硝反应层之间通过第三返料管路相连通。
[0009] 进一步地，所述第一返料管路、所述第二返料管路和所述第三返料管路上均设置有三通返料
阀。
[0010] 进一步地，所述第一返料管路、所述第二返料管路和所述第三返料管路上均设置有螺旋输送结构。
[0011] 进一步地，所述氨气吸附层与最顶层所述脱硝反应层之间、相邻两所述脱硝反应层之间、最末层脱硝反应层与最顶层脱硫反应层之间，以及相邻两所述脱硫反应层之间均设置有分布板，且相邻两层之间通过所述分布板分隔成独立的腔体，所述分布板上开设有若干可供烟气通过的烟气通道。
[0012] 进一步地，最顶部脱硫反应层之上还设置有氨气分布器。
[0013] 进一步地，所述脱硝反应层为两组，两所述脱硝反应层沿所述反应仓的高度方向相邻布置。
[0014] 进一步地，所述脱硫反应层为两组，两所述脱硫反应层沿所述反应仓的高度方向相邻布置。
[0015] 在工作过程中，电厂排出的烟气，经烟气入口进入反应仓，
自下而上与多层流化床层
接触反应，脱去硫、硝、氨后的净化烟气从排烟口排出；首先，温度为150-350度的电厂烟气在进入经脱硫反应层的底部仓壁进入至少一层的脱硫反应层内，此时反应层内充满活性焦，烟气与活性焦逆向接触，烟气中的硫化物被活性焦吸附除去，以实现脱硫工艺；脱去硫化物的烟气在脱硫反应层的上部与氨气分布器喷出的过量氨气混合，混合后的烟气进入脱硝反应层，混合烟气中的氮
氧化物在催化剂作用下与氨气反应，生成水和氮气，即完成脱硝过程；最后，经脱硫脱硝后的烟气上升进入氨气吸附层，烟气中过喷剩余的氨气在氨气吸附层内被活性焦吸附，净化后的烟气通过烟气出口排出反应仓，以完成整个脱硫、脱硝和脱氨的工艺过程。
[0016] 这样，该多物料跨层循环的多层流化床脱硫脱硝脱氨一体化装置，适用于电厂烟气硫氮污染物净化，其将脱硫、脱硝和脱氨工艺集成于一体化设备中，实现了多物料跨层循环处理，从而缩小了占地面积，提高了设备集成化水平，提高了电厂烟气处理效率。
附图说明
[0017] 为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或
现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0018] 图1和图2为本实用新型所提供的多层流化床脱硫脱硝脱氨一体化装置一种具体实施方式的结构示意图。
[0019] 附图标记说明：
[0020] 100-反应仓
[0021] 1-氨气吸附层
[0022] 2-脱硝反应层
[0023] 3-脱硫反应层
[0024] 41-烟气入口 42-烟气出口
[0025] 51-活性焦入口 52-活性焦出口
[0026] 61-第一返料管路 62-第二返料管路 63-第三返料管路
[0027] 71-脱硝催化剂入口 72-脱硝催化剂出口
[0028] 8-分布板
[0029] 10-三通返料阀
具体实施方式
[0030] 下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的
实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0031] 请参考图1和图2，图1和图2为本实用新型所提供的多层流化床脱硫脱硝脱氨一体化装置一种具体实施方式的结构示意图。
[0032] 在一种具体实施方式中，本实用新型提供的多层流化床脱硫脱硝脱氨一体化装置可实现多物料跨层循环，其用于电厂烟气的处理。该一体化装置包括反应仓100，以及在所述反应仓100内由上至下依次分隔设置的氨气吸附层1、至少一层脱硝反应层2，和至少一层脱硫反应层3；其中，所述反应仓100的底部开设有烟气入口41，其顶部开设有烟气出口42，待处理烟气自所述烟气入口41进入所述反应仓100后，依次经过所述脱硫反应层3、所述脱硝反应层2和所述氨气吸附层1后经所述烟气出口42排出；所述氨气吸附层1的一侧仓壁上设置有活性焦入口51，并通过所述活性焦入口51与活性焦源相连通，最末层所述脱硫反应层3的仓壁上设置有活性焦出口52，所述氨气吸附层1与最顶层所述脱硫反应层3之间通过第一返料管路61相连通，相邻两层所述脱硫反应层3之间通过第二返料管路62相连通；最顶层所述脱硝反应层2的仓壁上设置有脱硝催化剂入口71，并通过所述脱硝催化剂入口71与脱硝催化剂源相连通，最末层所述脱硝反应层2的仓壁上设置有脱硝催化剂出口72，相邻两层所述脱硝反应层2之间通过第三返料管路63相连通。
[0033] 在工作过程中，电厂排出的烟气，经烟气入口41进入反应仓100，自下而上与多层流化床层接触反应，脱去硫、硝、氨后的净化烟气从排烟口排出；首先，温度为150-350度的电厂烟气在进入经脱硫反应层3的底部仓壁进入至少一层的脱硫反应层3内，此时反应层内充满活性焦，烟气与活性焦逆向接触，烟气中的硫化物被活性焦吸附除去，以实现脱硫工艺，在过程中，相邻两个脱硫反应层3之间的活性焦通过第二返料管路62传输；脱去硫化物的烟气在脱硫反应层3的上部与氨气分布器喷出的过量氨气混合，混合后的烟气进入脱硝反应层2，混合烟气中的氮氧化物在催化剂作用下与氨气反应，生成水和氮气，即完成脱硝过程，在过程中，相邻两个脱硝反应层2中的脱硝催化剂通过第三返料管路63传输；最后，经脱硫脱硝后的烟气上升进入氨气吸附层1，烟气中过喷剩余的氨气在氨气吸附层1内被活性焦吸附，净化后的烟气通过烟气出口42排出反应仓100，以完成整个脱硫、脱硝和脱氨的工艺过程。
[0034] 如图1所示，以具有两层脱硝反应层2和两层脱硫反应层3的设备为例，在烟气处理过程中，待处理烟气的流动路径S1为：经反应仓100底部的烟气入口41进入反应仓100，依次穿过下层脱硫反应层3、上层脱硫反应层3、下层脱硝反应层2、上层脱硝反应层2、氨气吸附层1后经反应仓100顶部的烟气出口42排出。
[0035] 活性焦的流动路径与烟气形成反向
对流，以提高两者的接触面积，保证脱硫和脱氨的能
力。如图1所示，活性焦的流动路径S2为：经氨气吸附层1仓壁上开设的活性焦入口51进入氨气吸附层1内以供氨气吸附反应，氨气吸附层1内的活性焦经第一返料管路61传输进上层脱硫反应层3并供该层进行脱硫反应，而后上层脱硫反应层3内的活性焦经第二返料管路62传输进下层脱硫反应层3并在该层完成脱硫反应后自反应仓100底部的活性焦出口52排出。
[0036] 另外，在进行脱硝反应时，需要加入脱硝催化剂，如图1所示，该脱硝催化剂的流动路径S3为：经上层脱硝反应层2上开设的脱硝催化剂入口71进入上层脱硝反应层2，该层内的脱硝催化剂通过第三返料管路63传输至下层脱硝反应层2内，并经过该层开设的脱硝催化剂出口72排出。
[0037] 这样，该多物料跨层循环的多层流化床脱硫脱硝脱氨一体化装置，适用于电厂烟气硫氮污染物净化，其将脱硫、脱硝和脱氨工艺集成于一体化设备中，实现了多物料跨层循环处理，从而缩小了占地面积，提高了设备集成化水平，提高了电厂烟气处理效率。
[0038] 为了提高活性焦、烟气和催化剂在相关反应层之间的输送效率和能力，可以在各返料管路上设置返料结构；具体地，该返料结构可以为设置在所述第一返料管路61、所述第二返料管路62和所述第三返料管路63上的三通返料阀10。该返料结构也可以为设置在所述第一返料管路61、所述第二返料管路62和所述第三返料管路63上的螺旋输送结构。
[0039] 各相邻反应层之间应能够相互分隔且烟气能够顺利通过，所述氨气吸附层1与最顶层所述脱硝反应层2之间、相邻两所述脱硝反应层2之间、最末层脱硝反应层2与最顶层脱硫反应层3之间，以及相邻两所述脱硫反应层3之间均设置有分布板8，且相邻两层之间通过所述分布板8分隔成独立的腔体，所述分布板8上开设有若干可供烟气通过的烟气通道。
[0040] 进一步地，为了提高脱硝反应层2内的氨气分布均匀性，最顶部脱硫反应层3之上还设置有氨气分布器，氨气分布器位于一层或两层脱硫反应层3的上方，并在脱硝反应层2的分布板8下方，为脱硝反应床层提供均布的氨气。
[0041] 上述脱硝反应层2可以为一层、两层或多层，具体地根据反应条件等实际工况确定，优选地，所述脱硝反应层2为两组，两所述脱硝反应层2沿所述反应仓100的高度方向相邻布置，以便在保证脱硝反应效果的
基础上，降低设备成本。
[0042] 相似地，脱硫反应层3可以为一层、两层或多层，具体地根据反应条件等实际工况确定，优选地，脱硫反应层3为两组，两所述脱硫反应层3沿所述反应仓100的高度方向相邻布置，以便在保证脱硫反应效果的基础上，降低设备成本。
[0043] 尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、
修改、替换和变型。
