技术领域
[0001] 本
发明属于人造革制备技术领域，具体涉及一种色彩变化的人造革的制备方法及其产品。
背景技术
[0002] 人造革的造价比天然皮革便宜且能实现批量生产，因此，在
汽车、
包装、服装及装饰等领域的应用更加广泛。随着人们生活
水平和审美水平的提高，追求自然、返璞归真的消费心理使消费者不仅需要皮革制品的直接使用性能，还要求皮革制品的外观满足其触觉和视觉需求，要求皮革制品在贴近自然
颜色的前提下，实现色彩多元化。
[0003] 但目前市场售卖的人造革制品色彩单一，也并非天然颜色，为迎合消费者，很多生产商采用
喷涂、印刷、粘接等现有工艺制备双色或多色变化的人造革制品，但是
精度低，制备得到的产品
质量参差不齐，档次不高，与天然色彩不能比拟，制品表面极易受到外界环境的影响，碰撞、磨损等都会损伤皮革制品表面的色彩，使用寿命短，而且还需要多道制备工序，制备过程繁琐，增加了生产成本。
发明内容
[0004] 为解决
现有技术中存在的问题，本发明提供了一种色彩变化的人造革的制备方法及其产品。
[0005] 一种色彩变化的人造革的制备方法，包括以下步骤：先将
树脂B与色母混合物混合均匀，再与辅剂混合均匀，喂入
挤出机中进行挤出，控制挤出
温度使得树脂B熔融时树脂A呈
软化态，得到
面层；将面层与预热基布进行压延贴合，最后经压花后得到所需人造革；
[0006] 所述色母混合物为色母粒和树脂A混合的混合物，所述树脂A的软化温度不低于树脂B的熔融温度，树脂A的软化温度低于树脂A的熔融温度，控制挤出机的挤出温度大于树脂B的熔融温度，且介于树脂A的软化温度及其熔融温度之间，保证挤出时，树脂B熔融且树脂A仅软化。
[0007] 进一步的，所述面层与预热基布进行压延贴合后，进行预热，通过压花机压制出纹路，冷却后得到所需人造革。
[0008] 进一步的，按重量份数计，将30-70份树脂A与5-25份色母粒混合均匀后再与30-60份树脂B混匀，随后加入4-16份辅剂，混合均匀，喂入挤出机中进行挤出。
[0009] 进一步的，按重量份数计，所述辅剂包括
润滑剂4-16份、
固化剂3-15份、相容剂3-15份、抗老化剂2-10份、耐磨剂5-10份。
[0010] 进一步的，所述挤出机的模头压
力控制在1-12MPa，模头处的压力降速率控制在1.5-2MPa/s，挤出机的挤出温度为170-210℃。
[0011] 进一步的，所述树脂A采用聚氯乙烯树脂、热塑性聚烯
烃树脂或热塑性聚
氨酯树脂，树脂B采用同系的聚氯乙烯树脂、热塑性聚烯烃树脂或热塑性聚氨酯树脂。
[0012] 进一步的，所述树脂A选用软化温度180-210℃的(改性)聚氯乙烯树脂，树脂B选用熔融温度170-200℃的热塑性聚氨酯树脂，所述润滑剂为
硬脂酸钙或聚乙烯蜡。
[0013] 本发明还提供了一种色彩变化的人造革，采用上述制备方法制备得到。
[0014] 与现有技术相比，本发明的有益效果为：
[0015] 本发明公开了一种色彩变化的人造革的制备方法及其产品，包括以下步骤：先将树脂B与色母混合物混合均匀，再与辅剂混合均匀，喂入挤出机中进行挤出，控制挤出温度使得树脂B熔融时树脂A呈软化态，得到面层；将面层与预热基布进行压延贴合，最后经压花后得到所需人造革；色母混合物为色母粒和树脂A混合的混合物，树脂A的软化温度不低于树脂B的熔融温度，树脂A的软化温度低于树脂A的熔融温度，挤出机的挤出温度大于树脂B的熔融温度，且不低于树脂A的软化温度。本发明提供的色彩变化的人造革的制备方法及其产品，树脂A和树脂B组分不同，树脂A和树脂B具有不同的软化、熔融温度，树脂A的软化温度高于树脂B的软化、熔融温度，控制挤出机的挤出温度可使树脂B为熔融状态时树脂A仅呈软化状态，树脂A和树脂B因熔融程度的不同容易产生流动上的差异性，进而使二者混合不均匀，这种混合不均匀现象创造出自然流动的纹理，制备出色彩变化的人造革，改变原料中树脂的数量、种类，控制挤出温度即可制备得到双色或多色等自然变化的人造革制品，自然程度高，产品质量高，具有一定的
耐磨性和抗老化性能，工艺简单，节能降本，实用性强。
附图说明
[0016] 图1为本发明的树脂A和树脂B的软化、熔融温度示意图。
具体实施方式
[0017] 以下结合具体
实施例对本发明的技术方案做进一步说明，应理解，这些实施例只是为了举例说明本发明，而非以任何方式限制本发明的范围。在本发明中所使用的术语，除非另有说明，一般具有本领域普通技术人员通常理解的含义。
[0018] 在以下实施例中，未详细描述的各种过程、方法和
试剂是本领域中公知的常规方法和产品。
[0019] 实施例1
[0020] 如图1所示，一种色彩变化的人造革的制备方法，包括以下步骤：先将树脂B与色母混合物混合均匀，再与辅剂混合均匀，喂入挤出机中进行挤出，控制挤出温度使得树脂B熔融时树脂A呈软化态，得到面层；将面层与预热基布进行压延贴合，随后进行预热，最后通过压花机压制出纹路，冷却后得到所需人造革；所述色母混合物为色母粒和树脂A混合的混合物，所述树脂A的软化温度不低于树脂B的熔融温度，树脂A的软化温度低于树脂A的熔融温度，控制挤出机的挤出温度大于树脂B的熔融温度，且介于树脂A的软化温度及其熔融温度之间。
[0021] 按重量份数计，将30份树脂A与25份色母粒混合均匀后再与60份树脂B混匀，随后加入16份辅剂，混合均匀，喂入挤出机中进行挤出，其中，辅剂包括润滑剂4份、固化剂15份、相容剂15份、抗老化剂10份、耐磨剂10份，树脂A采用聚氯乙烯树脂、热塑性聚烯烃树脂或热塑性聚氨酯树脂，树脂B采用同系的聚氯乙烯树脂、热塑性聚烯烃树脂或热塑性聚氨酯树脂。
[0022] 挤出机的模头压力控制在1-12MPa，模头处的压力降速率控制在1.5-2MPa/s，挤出温度为170-210℃，优选，挤出温度为195℃。
[0023] 优选的，树脂A选用软化温度180-210℃的聚氯乙烯树脂，树脂B选用熔融温度170-200℃的热塑性聚氨酯树脂，润滑剂为硬脂酸钙。本领域技术人员根据公知常识选择适合的树脂A、树脂B及其余试剂即可，操作灵活，实用性强。
[0024] 图1中，a点为树脂A的软化温度，b点为树脂B的熔融温度，c点为树脂A的熔融温度，c点温度大于a点温度大于b点温度，温度超过c点温度时，树脂A、树脂B熔融，温度超过a点温度但未达到c点温度时，树脂A软化，树脂B熔融，温度介于b点与a点表示的温度时，树脂A未软化，树脂B熔融。实际操作中，选用介于a点温度与c点温度之间的挤出温度即可使树脂A软化，树脂B熔融，二者存在流动差异而产生自然变化的纹理，即可制备本发明的色彩变化的人造革。
[0025] 实施例2
[0026] 一种色彩变化的人造革的制备方法，包括以下步骤：先将树脂B与色母混合物混合均匀，再与辅剂混合均匀，喂入挤出机中进行挤出，控制挤出温度使得树脂B熔融时树脂A呈软化态，得到面层；将面层与预热基布进行压延贴合，最后经压花后得到所需人造革；
[0027] 所述色母混合物为色母粒和树脂A混合的混合物，所述树脂A的软化温度不低于树脂B的熔融温度，树脂A的软化温度低于树脂A的熔融温度，挤出机的挤出温度大于树脂B的熔融温度，且介于树脂A的软化温度及其熔融温度之间。
[0028] 面层与预热基布进行压延贴合后，进行预热，通过压花机压制出纹路，冷却后得到所需人造革。
[0029] 按重量份数计，将70份树脂A与5份色母粒混合均匀后再与30份树脂B混匀，随后加入4份辅剂，混合均匀，喂入挤出机中进行挤出。
[0030] 按重量份数计，辅剂包括润滑剂16份、固化剂3份、相容剂3份、抗老化剂2份、耐磨剂5份。
[0031] 挤出机的模头压力控制在1-12MPa，模头处的压力降速率控制在1.5-2MPa/s，挤出温度为195℃。
[0032] 树脂A选用软化温度190-210℃的聚氯乙烯树脂，树脂B选用熔融温度170-180℃的热塑性聚氨酯树脂，润滑剂为硬脂酸钙。
[0033] 余同实施例1。
[0034] 实施例3
[0035] 一种色彩变化的人造革的制备方法，包括以下步骤：先将树脂B与色母混合物混合均匀，再与辅剂混合均匀，喂入挤出机中进行挤出，控制挤出温度使得树脂B熔融时树脂A呈软化态，得到面层；将面层与预热基布进行压延贴合，最后经压花后得到所需人造革；
[0036] 所述色母混合物为色母粒和树脂A混合的混合物，所述树脂A的软化温度不低于树脂B的熔融温度，树脂A的软化温度低于树脂A的熔融温度，挤出机的挤出温度大于树脂B的熔融温度，且介于树脂A的软化温度及其熔融温度。
[0037] 面层与预热基布进行压延贴合后，进行预热，通过压花机压制出纹路，冷却后得到所需人造革。
[0038] 按重量份数计，将60份树脂A与15份色母粒混合均匀后再与40份树脂B混匀，随后加入6份辅剂，混合均匀，喂入挤出机中进行挤出。
[0039] 按重量份数计，辅剂包括润滑剂4份、固化剂10份、相容剂6份、抗老化剂6份、耐磨剂7份。
[0040] 挤出机的模头压力控制在1-12MPa，模头处的压力降速率控制在1.5-2MPa/s，挤出温度为195℃。
[0041] 树脂A选用软化温度190-210℃的聚氯乙烯树脂，树脂B选用熔融温度170-180℃的热塑性聚氨酯树脂，润滑剂为硬脂酸钙。
[0042] 余同实施例1。
[0043] 对实施例1-3中的人造革产品进行耐磨性测试，采用DIN53516标准，单位Mm3，耐磨值均达到110Mm3以上，使用寿命长，而且根据色母粒颜色变化出自然纹理的人造革。
[0044] 以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的
专利范围，凡是利用本发明
说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
