技术领域
[0001] 本实用新型涉及陶瓷生产机械技术领域，尤其涉及一种混合颗粒料制备设备。
背景技术
[0002]
陶瓷砖的图案设计一个主要的来源是还原天然石材，天然石材中的砂石颗粒镶嵌的质感，以往都是通过图案模拟，但由于图案的平面特性，视觉逼真度仍然不是很高。为了达到真正天然石材的逼真效果，只有真正还原石材的形成步骤，用颗粒料镶嵌入瓷砖表面，达到视觉和触觉的双重逼真体验，真正还原天然石材的砂石颗粒肌理。
[0003]
现有技术中，颗粒砖砖面颗粒都是单一的颗粒料组成，砖面效果质感比较呆板，即使采用多种不同
颜色，
温度，透度的颗粒料按不同比例搭配组合后布施于砖面上，形成的砖面整体感觉也欠真实。因此，有必要提供一种生产仿真度高颗粒料的生产设备。实用新型内容
[0004] 本实用新型的目的在于提出一种混合颗粒料制备设备，能混合颗粒料呈现多种特性，使得陶瓷砖的仿真效果更强。
[0005] 为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：
[0006] 一种混合颗粒料制备设备，包括
基础颗粒料制备装置、混料装置和混合颗粒料制备装置；所述基础颗粒料制备装置包括出料机构，所述混料装置包括输送带机构和混合机构，所述混合颗粒料制备装置包括混合颗粒料成型机构和
烘干机构；
[0007] 所述输送带机构的上游端与出料机构
位置相对应，所述输送带机构的下游端与混合机构的进料口位置相对应，所述混合机构的出料口与混合颗粒料成型机构的位置相对应，所述混合颗粒料成型机构的出料口与烘干机构的进料口位置相对应；
[0008] 所述基础颗粒料制备装置具有多个，多个所述基础颗粒料制备装置的出料机构均与输送带机构的上游端位置相对应。
[0009] 进一步的，混合颗粒料成型机构包括混合颗粒料筛网、第一成型带、第一传动辊组、第二成型带和第二传动辊组，所述第一成型带套设于第一传动辊组并由第一传动辊组带动，所述第二成型带套设于第二辊组并由第二辊组带动；
[0010] 所述第一成型带和第二成型带呈类似V型倾斜设置且两成型带的端部相抵触，所述第一成型带和第二成型带的输送方向相反，所述第一成型带和/或第二成型带的外表面设置有用于成型的凹位，所述混合颗粒料筛网位于第一成型带和第二成型带的下方，用于承接自两成型带相抵触端掉落的物料。
[0011] 进一步的，烘干机构包括
箱体、发热
电阻丝和烘干输送带，所述发热电阻丝和烘干输送带分设在箱体的上下两侧，所述烘干输送带将混合颗粒料筛网滑落的颗粒料自箱体的一端输送至另一端。
[0012] 进一步的，混合颗粒料筛网由上至下倾斜设置。
[0013] 进一步的，混合机构包括混合滚筒，所述混合滚筒内壁设置有搅拌叶，所述混合滚筒向下倾斜设置，用于使物料在离心
力和重力作用下滑落。
[0014] 进一步的，基础颗粒料制备装置还包括料斗、基础颗粒料筛网、第三成型带、第三传动辊组、第四成型带和第四传动辊组，所述第三成型带套设于第三传动辊组并由第三传动辊组带动，所述第四成型带套设于第四辊组并由第四辊组带动；
[0015] 所述第三成型带和第四成型带呈类似V型倾斜设置且两成型带的端部相抵触，所述第三成型带和第四成型带的输送方向相反，所述第三成型带和/或第四成型带的外表面设置有用于成型的凹位，所述基础颗粒料筛网位于第三成型带和第四成型带的下方，用于承接自两成型带相抵触端掉落的物料，所述料斗位于第三成型带和第四成型带的上方。
[0016] 进一步的，基础颗粒料制备装置具有多个，多个基础颗粒料制备装置的出料机构均与输送带机构相对应。
[0017] 进一步的，出料机构包括集料斗、
电子称和下料输送带，所述集料斗的出料口位于电子称的上方，所述下料输送带位于电子称的下方且位于输送带机构的上方；
[0018] 所述集料斗的进料口与基础颗粒料筛网的出料口位置相对应。
[0019] 本实用新型的有益效果为：
[0020] 采用本实用新型的混合颗粒料制备设备，形成基础颗粒料的粉料能预先制成储存，基础颗粒料能在制备时能按需搭配，使得混合颗粒料能随机即时搭配，种类丰富，适应性广。本实用新型的设备具有效率高、成品易控的特点。
附图说明
[0021] 图1是本实用新型一个
实施例的混合颗粒料的成型示意图；
[0022] 图2是本实用新型一个实施例的混合颗粒料制备设备的结构示意图；
[0023] 图3是图1所示基础颗粒料制备装置的结构示意图；
[0024] 图4是图3所示基础颗粒料制备装置的成型机构的结构示意图；
[0025] 图5是图1所示混料装置的结构示意图；
[0026] 图6是图1所示混合颗粒料制备装置的结构示意图；
[0027] 其中，基础颗粒料制备装置1、混料装置2、混合颗粒料制备装置3、出料机构11、集料斗111、电子称112、下料输送带113、输送带机构21、混合机构22、混合颗粒料成型机构31和烘干机构32、箱体321、发热电阻丝322、烘干输送带323、混合颗粒料筛网311、第一成型带312、第一传动辊组313、第二成型314带、第二传动辊组315、混合滚筒221、搅拌叶222、料斗
12、基础颗粒料筛网13、第三成型带14、第三传动辊组15、第四成型带16、第四传动辊组17。
具体实施方式
[0028] 下面结合附图及具体实施方式进一步说明本实用新型的技术方案。
[0029] 如图2-6所示，采用上述工艺的混合颗粒料由基础颗粒料A和基础颗粒料B
挤压成型的示意图。以下示意性的列举出几种混合颗粒料。
[0030] 混合颗粒料1：单一料形成的基础颗粒A与另一种单一料形成的基础颗粒B，形成的颗粒有三种，分别是A、AB和B。以此类推，三种单一基础颗粒料A,B,C,形成复合颗粒料的组合分别是A，B,C,AB，AC，BC，ABC。
[0031] 混合颗粒料2：基础颗粒料A为2种粉料混合组成的斑点颗粒料，基础颗粒料B为3种粉料混合组成的斑点颗粒料，通过A、B形成复合颗粒料，其中AB型复合颗粒料表面局部有不同斑点纹理。
[0032] 混合颗粒料3：基础颗粒料A为米黄基础颗粒料，B为半透米白颗粒料，A、B颗粒料形成复合颗粒料，其中AB型复合颗粒料表面局部有米黄和半透米白图案。
[0033] 通过上述的示例可知，通过不同的组合，可以将不同颜色、光泽、透度、质感的颗粒按需要组合，真实还原自然界随机组合形成的多种砂石效果，使颗粒料更真实，更丰富。
[0034] 如图1所示，采用上述工艺的混合颗粒料制备设备，包括基础颗粒料制备装置1、混料装置2和混合颗粒料制备装置3；基础颗粒料制备装置1包括出料机构11，混料装置2包括输送带机构21和混合机构22，混合颗粒料制备装置3包括混合颗粒料成型机构31和烘干机构32；
[0035] 输送带机构21的上游端与出料机构11位置相对应，输送带机构21的下游端与混合机构22的进料口位置相对应，混合机构22的出料口与混合颗粒料成型机构31的位置相对应，混合颗粒料成型机构31的出料口与烘干机构32的进料口位置相对应；
[0036] 基础颗粒料制备装置1具有多个，多个基础颗粒料制备装置1的出料机构11均与输送带机构21的上游端位置相对应。
[0037] 制备混合颗粒料时，多个基础颗粒料制备装置1制备而成的基础颗粒料经出料机构11转移到输送带机构21上，输送带机构21将多种基础颗粒料转运到混合机构22内。经混合机构22混合后，进入混合颗粒料成型机构31成型为混合颗粒料，之后混合颗粒料被烘干机构32烘干。如此，完成混合颗粒料的制备。
[0038] 多个出料机构11均位于输送带机构21的上方，且沿输送带机构的输送方向并排设置。出料时，位于输送带机构21最上游的出料机构11最先出料，之后，由输送上游至下游方向的出料机构11依次出料，实现所有种类基础颗粒料的
叠加，提高了混料的均匀性。
[0039] 进一步的，混合颗粒料成型机构31包括混合颗粒料筛网311、第一成型带312、第一传动辊组313、第二成型314带和第二传动辊组315，第一成型带312套设于第一传动辊组313并由第一传动辊组带动313，第二成型带314套设于第二辊组315并由第二辊组315带动；
[0040] 第一成型带312和第二成型带314呈类似V型倾斜设置且两成型带的端部相抵触，第一成型带312和第二成型带314的输送方向相反，第一成型带312和/或第二成型带314的外表面设置有用于成型的凹位，混合颗粒料筛网311位于第一成型带312和第二成型带314的下方，用于承接自两成型带相抵触端掉落的物料。混合颗粒料筛网311能将大于筛网目数的混合颗粒料振入混合料颗粒料烘干机构，将小于筛网目数的混合颗粒料落入余料回收装置，回收再次利用。
[0041] 位于两成型带相抵触端的传动辊为胶辊，其具有一定的弹性，便成型带上的物料成型。第一成型带312和第二成型带314呈类似V型倾斜设置便于承接混合机构22下放的混合料，和使混合料在重力作用下具有聚集效果，便于成型进料。
[0042] 具体的，第一成型带312、第一传动辊组313、第二成型314带和第二传动辊组315安装在混合颗粒料成型腔体中，该成型腔体的上部有进料口，下部有出料口。成型的混合颗粒料经出料口掉落至混合颗粒料筛网311上。混合颗粒料筛网311安装在振动架上，振动架安装有振动
电机，振动架的下方有余料回收装置。烘干机构32包括箱体321、发热电阻丝322和烘干输送带323，发热电阻丝322和烘干输送带323分设在箱体321的上下两侧，烘干输送带323将混合颗粒料筛网311滑落的颗粒料自箱体的一端输送至另一端，再次过程中颗粒料被烘干。
[0043] 进一步的，混合机构22包括混合滚筒221，混合滚筒221内壁设置有搅拌叶222，混合滚筒221向下倾斜设置，用于使物料在
离心力和重力作用下滑落。倾斜设置的混合滚筒221便于物料掉落，不但简化了设备结构且节省
能源。搅拌叶222为类似于
风扇
叶片的弧形叶片，具有很好的搅拌效果。搅拌叶222具有多个，阵列布设在混合滚筒221内。
[0044] 进一步的，基础颗粒料制备装置1还包括料斗12、基础颗粒料筛网13、第三成型带14、第三传动辊组15、第四成型带16和第四传动辊组17，第三成型带套14设于第三传动辊组
15并由第三传动辊组15带动，第四成型带16套设于第四辊组17并由第四辊组17带动；
[0045] 第三成型带14和第四成型带16呈类似V型倾斜设置且两成型带的端部相抵触，第三成型带14和第四成型带16的输送方向相反，第三成型带14和/或第四成型带16的外表面设置有用于成型的凹位，基础颗粒料筛网13位于第三成型带14和第四成型带16的下方，用于承接自两成型带相抵触端掉落的物料，料斗位于第三成型带和14第四成型带16的上方。
[0046] 基础颗粒料制备装置1的成型结构与混合颗粒料成型机构31的成型结构基本相同。基础颗粒料筛网13将大于筛网目数的基础颗粒料振入集料斗111，小于筛网目数的基础颗粒料及基础颗粒料粉料落入余料回收装置，回收再次利用。料斗12为一个或多个，多个料斗12盛装不同的粉料，便于制成多样化的基础颗粒料。
[0047] 位于两成型带相抵触端的传动辊为胶辊，其具有一定的弹性，便成型带上的物料成型。第三成型带14和第四成型带16呈类似V型倾斜设置便于承接调度下放的粉料，和使粉料在重力作用下具有聚集效果，便于成型进料。
[0048] 具体的，第一成型带312、第一传动辊组313、第二成型314带和第二传动辊组315安装在基础颗粒料成型腔体中，该成型腔体的上部有进料口，下部有出料口。成型的颗粒料经出料口掉落至基础颗粒料筛网13上。基础颗粒料筛网13安装在振动架上，振动架安装有振动电机，振动架的下方有余料回收装置
[0049] 进一步的，出料机构11包括集料斗111、电子称112和下料输送带113，集料斗111的出料口位于电子称112的上方，下料输送带113位于电子称的下方且位于输送带机构113的上方；集料斗111的进料口与基础颗粒料筛网13的出料口位置相对应。将基础颗粒料称量后再进行混合，实现对多种基础颗粒料混合量的控制，进而控制混合颗粒料的性质。
[0050] 采用上述设备制备混合颗粒料的过程为：
[0051] 一种混合颗粒料制备工艺，其特征在于，包括以下步骤：
[0052] (1)将粉料通过挤压的方式制备成基础颗粒料，同一种基础颗粒料由一种粉料或多种粉料挤压而成，所述多种粉料在颜色、透度、光泽和质感中的一种或多种形状不同；基础颗粒料的
水分含量为5.5-7.2wt％；
[0053] (2)将步骤(1)制得的一种以上的基础颗粒料通过挤压方式进行复合，获得混合颗粒料，所述混合颗粒料中包含由多种基础颗粒料形成的复合颗粒料；多种基础颗粒料混合均匀后由
挤压成型机构复合为混合颗粒料，所述混合颗粒料中包含基础颗粒料和/或由多种基础颗粒料形成的复合颗粒料，所述复合颗粒料中多种基础颗粒料保持各自的性质；
[0054] (3)将步骤(2)制得的混合颗粒料烘干后收集。烘干温度为150-250℃，烘干时间为5-10min。燥后的混合颗粒料的水分含量为0.5-1.5wt％。
[0055] 通过将不同性质的基础颗粒料制作成同时具备多种性质的复合颗粒料。混合颗粒料中包含了复合颗粒料和基础颗粒料，呈现更多种性质，其质感更接近石材颗粒，将其布施于砖面，还原天然石材的砂石颗粒机理，形成的砖面效果更加逼真。
[0056] 每种基础颗粒料的形状、颜色、透度和光泽中的一种或多种性状不同。质感是指物品带给视觉或触觉的感觉，如
皮肤的柔嫩或粗糙、首饰的光泽、玻璃的透明、
钢铁的硬重、丝绸的飘逸。本实用新型基础颗粒料和混合颗粒料的粒径大小根据所需的装置效果而定，例如，当制备仿天然砂石颗粒感瓷砖时，混合颗粒料的粒径为4-20目，当制备大颗粒砖面时，混合颗粒料的粒径大于4目，当制备大颗粒磨砂感砖面时，混合颗粒料的粒径为15-80目。
[0057] 以上结合具体实施例描述了本实用新型的技术原理。这些描述只是为了解释本实用新型的原理，而不能以任何方式解释为对本实用新型保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本实用新型的其它具体实施方式，这些方式都将落入本实用新型的保护范围之内。
