技术领域
[0001] 本实用新型涉及一种工装，特别涉及一种用于核四代高温气冷
反应堆压力容器组件翻身工装。
背景技术
[0002] 核四代高温气冷
反应堆压力容器组件，外形尺寸为23m×φ5.7m，重570吨。容器组件制造完成后，需要进行立式
水压试验。
制造过程中容器组件处于卧式工位，进行立式水压试验之前需要将其翻身至立式工位，并起吊至水压试验用深坑进行水压试验。
[0003] 如图1所示，所述容器组件具有两端封闭的圆筒形结构，包含同轴且依序固定连接的筒体主
法兰、上筒体、下筒体和下封头。所述筒体主法兰具有一端封闭的圆筒形结构，筒体主法兰的封闭端固定连上筒体，筒体主法兰开口端的端面均匀的设有76个相同的第一螺孔，所述第一螺孔为M140大小，且第一螺孔的中
心轴平行于容器组件的中心轴。所述上筒体、下筒体均为两端开口的圆筒形，通过下封头封堵下筒体。当所述容器组件为立式工位时，所述筒体主法兰位于上端，所述下封头位于下端。所述下筒体外壁相对的设有两个向外突起的
耳轴。
[0004] 所述容器组件不仅重量沉，体积大，且其外壁无吊耳。而
现有技术中，为了能够实现大型容器类设备的起吊翻身，通常需要在设备上设置吊耳/吊轴等装置，以方便安装行车吊钩。另一方面，由于容器组件的整体长度已经接近厂房行车起重高度极限，即使在容器组件外部另外安装吊耳/吊轴，也无法通过简单的吊耳/吊轴+行车来实现容器组件的翻身。因此需要专
门为设计一种核四代高温气冷反应堆压力容器组件的翻身工装。实用新型内容
[0005] 本实用新型的目的是提供一种适用于核四代高温气冷反应堆压力容器组件翻身工装，解决了所述容器组件在尺寸超长、重量超重，厂房高度有限的情况下无法翻身的难题。
[0006] 为了达到上述目的，本实用新型提供一种翻身工装，适用于核四代高温气冷反应堆压力容器组件，所述容器组件具有圆筒形，包含同轴且依序固定连接的筒体主法兰、上筒体、下筒体、下封头；所述筒体主法兰具有一端封闭的圆筒形结构，筒体主法兰的封闭端固定连上筒体，筒体主法兰开口端的端面均匀的设有若干个相同的第一螺孔，第一螺孔的中心轴平行于容器组件的中心轴；下筒体外壁相对的设有两个向外突出的耳轴，下封头第一端固定连接下筒体，下封头第二端为封闭端。
[0007] 所述翻身工装包含底部
支撑和翻身吊梁；
[0008] 所述底部支撑固定连接地面，其顶部设有与所述耳轴匹配的轨道；通过将耳轴放置在所述轨道上，为容器组件提供支承；
[0009] 所述翻身吊梁通过所述第一螺孔固定连接容器组件；通过行车吊钩固定连接翻身吊梁；将外力施加在翻身吊梁上，实现翻身吊梁和容器组件一体化绕所述耳轴翻转。
[0010] 所述底部支撑包含若干个固定螺钉和两个相同的底座；通过所述固定螺钉将两个底座间隔、平行、相对的固定在地面上；所述底座顶部形成一个大致为L形的轨道。两个底座顶部的两个轨道之间的间隔匹配下筒体的外径；。
[0011] 所述底座具有大致为楔形的结构，底座从下往上厚度逐渐变薄、宽度逐渐变窄。
[0012] 所述底座的底部设有贴合地面的沿边，所述螺钉竖直穿设所述沿边，将底座固定在地面上。
[0013] 所述轨道包含轨道横向段和轨道纵向段，所述轨道横向段与水平面形成一个仰
角；轨道横向段和所述轨道纵向段之间以圆弧段过渡，所述圆弧段落在一个虚拟圆上，所述虚拟圆的半径匹配耳轴的半径；所述耳轴放置在所述圆弧上；所述轨道距地的最近距离大于所述耳轴与下封头第二端之间的间距。
[0014] 所述底部支撑还包含若干个相同的
连接杆，固定连接设置在两个底座之间，防止两个底座产生相对位移。
[0015] 所述翻身吊梁具有大致为倒T形的结构，包含梁体和相同的两个吊耳；所述梁体大致为一字形，梁体两端分别穿设有与所述第一螺孔大小匹配、
位置对应的第二螺孔；梁体底部贴合筒体主法兰开口端端面，通过紧定
螺栓依序穿设所述第二螺孔、第一螺孔，实现固定连接容器组件和翻身吊梁；
[0016] 所述两个吊耳相对的固定设置在梁体顶部，吊耳的顶部设有起吊孔；两个吊耳的起吊孔孔心的连线垂直梁体整个长度方向；行车吊钩设置在两个吊耳之间，并通过所述起吊孔固定销接吊耳。
[0017] 梁体两端的底部分别相对的设有倒台阶；两端倒台阶之间的梁体底部嵌入设置在筒体主法兰开口端内，所述倒台阶的上台阶贴合筒体主法兰开口端端面；倒台阶的下台阶贴合筒体主法兰开口端内壁；所述第二螺孔穿设所述上台阶。
[0018] 与现有技术相比，本实用新型的优点在于：
[0019] 1、解决了所述容器组件，在尺寸超长、重量超重，且厂房高度和起重能力有限的情况下，该容器组件无法翻身的难题；
[0020] 2、通过本实用新型，无需另外在容器组件外部另外安装吊耳/吊轴；本实用新型通过筒体主法兰开口端面现有的第一螺孔，固定连接容器组件的筒体主法兰；进一步，本实用新型与筒体主法兰之间采用台阶式的
接触方式，进一步增加了本实用新型的翻身工装与容器组件之间的受力面，保证了本实用新型的翻身工装与容器组件连接的
稳定性。
[0021] 3、本实用新型通过容器组件下筒体的耳轴为容器组件提供翻身时的支撑。
[0022] 4、本实用新型的翻身工装设计简单、易于装配和拆卸，便于进行翻身操作，保证了所述容器组件翻身的安全性，提高了工作效率，具有很好的实用价值。
附图说明
[0023] 为了更清楚地说明本实用新型技术方案，下面将对描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一个
实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图：
[0024] 图1为核四代高温气冷反应堆压力容器组件侧视图；
[0025] 图2为本实用新型的翻身吊梁连接行车吊钩示意图；
[0026] 图3为本实用新型的翻身吊梁侧视图；
[0027] 图4为本实用新型的翻身吊梁俯视图；
[0028] 图5为本实用新型的翻身吊梁连接筒体主法兰开口端示意图；
[0029] 图6为本实用新型的底部支撑侧视图；
[0030] 图7为本实用新型的底部支撑正视图；
[0031] 图8为本实用新型的连接杆示意图；
[0032] 图9为本实用新型的翻身工装与卧式工位的容器装配示意图；
[0033] 图10为通过本实用新型的翻身工装将容器组件翻身至立式工位示意图；
[0034] 1、容器组件；101、筒体主法兰；102、上筒体；103、下筒体；104、下封头；105、耳轴；
[0035] 2、行车吊钩；
[0036] 3、翻身吊梁；301、梁体；302、吊耳；303、第二螺孔；304、起吊孔；305、倒台阶；306、下台阶；308、上台阶；310；销钉；
[0037] 4、底部支撑；401、底座；402、连接杆；403、沿边；404、轨道；
[0038] 5、加强筋；6、紧定螺栓。
具体实施方式
[0039] 下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0040] 本实用新型提供一种翻身工装，适用于核四代高温气冷反应堆压力容器组件1，如图1所示，所述容器组件1具有圆筒形，包含同轴且依序固定连接的筒体主法兰101、上筒体102、下筒体103、下封头；所述筒体主法兰101具有一端封闭的圆筒形结构，筒体主法兰封闭端固定连上筒体102，筒体主法兰开口端的端面均匀的设有若干个相同的第一螺孔(图中未标出)，第一螺孔的中心轴平行于容器组件1的中心轴；下筒体103外壁相对的设有两个向外突出的耳轴105，下封头第一端固定连接下筒体103，下封头第二端为封闭端。
[0041] 如图9、图10所示，所述翻身工装包含底部支撑4和翻身吊梁3。
[0042] 如图6所示，所述底部支撑4固定连接地面，其顶部设有与所述耳轴105匹配的轨道404；通过将耳轴105放置在所述轨道404上，为容器组件1提供支承。
[0043] 如图7所示，所述底部支撑4包含若干个固定螺钉、若干个相同的连接杆402、两个相同的底座401。如图6、图7所示，所述底座401具有大致为楔形的结构，底座401从下往上厚度逐渐变薄、宽度逐渐变窄。底座401的底部设有贴合地面的沿边403，所述固定螺钉竖直穿设所述沿边403，将两个底座401间隔、平行、相对的固定在地面上。如图7、图8所示，所述底部支撑4还包含两个相同的连接杆402，所述连接杆402固定连接设置在两个底座401之间，防止两个底座401产生相对位移。
[0044] 如图6所示，所述底座顶部形成一个大致为L形的轨道404。如图7两个底座顶部的两个轨道404之间的间隔T1匹配下筒体103的外径。如图6、图9所示，轨道404距地的最近距离T2大于所述耳轴105与下封头第二端之间的间距T3，将容器组件1从卧式工位翻转为立式工位时，容器组件1不接触地面。所述轨道404包含轨道横向段和轨道纵向段，所述轨道横向段与水平面形成一个仰角，优选的，在本实用新型的应用实施例中，所述仰角α为15度；轨道横向段和所述轨道纵向段之间以圆弧段过渡，所述圆弧段落在一个虚拟圆上，所述虚拟圆的半径匹配耳轴105的半径；所述耳轴105放置在所述圆弧段上，由圆弧段提供支承。优选的，在底座401上设有若干根加强筋5，增加底座401承重力。
[0045] 如图2所示，所述翻身吊梁3具有大致为倒T形的结构，包含梁体301和相同的两个吊耳302。
[0046] 如图2所示，所述梁体301大致为一字形。梁体301两端的底部分别相对的设有一个倒台阶305，梁体每端的底部各设有一个倒台阶305。如图5所示，两端倒台阶305之间的梁体底部嵌入设置在筒体主法兰开口端内。所述倒台阶305的上台阶308贴合筒体主法兰开口端端面，在梁体301对应于所述上台阶308的位置，竖直穿设有与所述第一螺孔大小匹配、位置对应的第二螺孔303，所述第二螺孔303的中心轴平行于容器组件1的中心轴。通过紧定螺栓6依序穿设所述第二螺孔303、第一螺孔，实现固定连接容器组件1的筒体主法兰101和翻身吊梁3的梁体301。优选的，如图3、图4所示，在本实用新型的应用实施例中，梁体两端分别设有7个第二螺孔303。所述倒台阶305的下台阶306贴合筒体主法兰开口端内壁，下台阶306的型面匹配筒体主法兰开口端的内型面。在对容器组件1翻身时，下台阶306与筒体主法兰内壁抵接，通过所述下台阶306，进一步增加了翻身吊梁3与容器组件1的受力面。
[0047] 如图2、图3、图5所示，所述两个吊耳302相对的固定设置在梁体顶部，吊耳302的顶部设有起吊孔304。两个吊耳302的起吊孔孔心的连线垂直梁体301整个长度方向；如图2所示，行车吊钩2设置在两个吊耳302之间，并通过所述起吊孔304固定销接吊耳302。优选的，所述行车吊钩2具有至少700吨的承重力。优选的，在吊耳302上设置若干根加强筋5，增加吊耳302承重力。优选的所述加强筋5在吊耳302上沿垂直于梁体301的方向设置。
[0048] 一种翻身工装的使用方法，用于对核四代高温气冷反应堆压力容器组件1进行翻身，采用本实用新型所述的翻身工装实现的，包含步骤：
[0049] S1、将所述容器组件1置于如图9所示的卧式工位；
[0050] S2、将梁体301的底部嵌入在容器组件1的筒体主法兰开口端内，梁体底部倒台阶305的上台阶308贴合筒体主法兰开口端端面，所述倒台阶305的下台阶306贴合筒体主法兰开口端内壁，紧定螺栓6依序穿设所述上台阶308的第二螺孔303和筒体主法兰开口端端面的第一螺孔，实现固定连接翻身吊梁3和容器组件1；
[0051] S3、将行车吊钩2设置在翻身吊梁3的两个吊耳302之间，通过销钉310穿设吊耳302顶部的起吊孔304和行车吊钩2，实现固定销接行车吊钩2和所述吊耳302；优选的，还可以在行车吊钩2和所述吊耳302之间设置若干个圆环形的
垫圈，保证行车吊钩2和吊耳302之间无空隙，进一步保证行车吊钩2与吊耳302销接的稳定性；
[0052] S4、将容器组件下筒体外壁的两个耳轴105分别放置在两个底部支撑顶部轨道的圆弧段上；
[0053] S5、行车吊钩2带动翻身吊梁3和容器组件1一体化绕所述耳轴105翻转，直至容器组件1置于如图10所示的立式工位；由于轨道404的轨道横向段与水平面形成一个仰角α，且轨道404的圆弧段所在虚拟圆的半径匹配耳轴105的半径，因此在容器组件1翻身的过程中，所述耳轴105始终落在轨道404的圆弧段上。
[0054] 为了保证翻身操作的安全性，优选的，对所述翻身工装和容器组件1采用下沉式翻身方式。既在下沉式厂房中先装配好所述翻身工装与卧式工位的容器组件1，再通过行车吊钩2吊起容器组件1翻身。
[0055] 与现有技术相比，本实用新型的优点在于：
[0056] 1、解决了所述容器组件1，在尺寸超长、重量超重，且厂房高度和起重能力有限的情况下，该容器组件1无法翻身的难题；
[0057] 2、通过本实用新型，无需另外在容器组件1外部另外安装吊耳302/吊轴；本实用新型通过筒体主法兰开口端面现有的第一螺孔，固定连接容器组件1的筒体主法兰101；进一步，本实用新型与筒体主法兰101之间采用台阶式的接触方式，进一步增加了本实用新型的翻身工装与容器组件1之间的受力面，保证了本实用新型的翻身工装与容器组件1连接的稳定性。
[0058] 3、本实用新型通过容器组件下筒体的耳轴105为容器组件1提供翻身时的支撑。
[0059] 4、本实用新型的翻身工装设计简单、易于装配和拆卸，便于进行翻身操作，保证了所述容器组件1翻身的安全性，提高了工作效率，具有很好的实用价值。
[0060] 以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉
本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到各种等效的
修改或替换，这些修改或替换都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以
权利要求的保护范围为准。
