液化天然气船B型液货舱的绝热系统及其构造方法
专利汇可以提供液化天然气船B型液货舱的绝热系统及其构造方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 提供了一种 液化 天然气 船液货舱的绝热系统及其构造方法。所述绝热系统包括主屏壁、绝 热层 和保护层，绝热层安装在主屏壁上，保护层 覆盖 在绝热层的外表面。绝热层由内向外依次包括次屏壁、绝热板及阻 水 层。绝热板包括 泡沫 玻璃板和聚 氨 酯泡沫板， 泡沫玻璃 板通过 粘合剂 粘接在次屏壁的表面，聚氨酯泡沫板通过粘合剂粘接在泡沫玻璃板的表面。本发明将泡沫玻璃安装到聚氨酯泡沫和金属的次屏壁之间，避免了在绝热系统 温度 变化时，出现因保温材料膨胀系数差异而导致绝热层损坏的现象；同时减小了聚氨酯泡沫由温差变化导致的热应 力 变化，使得绝热系统更加安全稳定。，下面是液化天然气船B型液货舱的绝热系统及其构造方法专利的具体信息内容。
1.一种液化天然气船液货舱的绝热系统，所述绝热系统包括主屏壁、绝热层和保护层，所述绝热层安装在所述主屏壁上，所述保护层覆盖在所述绝热层的外表面，其特征在于，所述绝热层由内向外依次包括次屏壁、绝热板及阻水层，所述绝热板包括泡沫玻璃板和聚氨酯泡沫板，所述泡沫玻璃板通过粘合剂粘接在所述次屏壁的表面，所述聚氨酯泡沫板通过粘合剂粘接在所述泡沫玻璃板的表面；所述主屏壁为9％镍钢材质，所述次屏壁为不锈钢材质，所述不锈钢的热膨胀系数为16×10-6K-1。
2.如权利要求1所述的绝热系统，其中所述次屏壁与所述主屏壁之间具有间隙，所述间隙的距离为5～10mm，所述间隙内充有惰性气体，所述惰性气体为氮气或氩气。
3.如权利要求1所述的绝热系统，其中所述绝热板中靠近次屏壁侧第一层绝热材料是泡沫玻璃，所述泡沫玻璃层数为1层以上，当为两层或两层以上叠加而成时，各层之间通过粘合剂粘接。
4.如权利要求1所述的绝热系统，其中所述绝热板中靠近次屏壁侧第二层绝热材料是聚氨酯泡沫，所述聚氨酯泡沫层数为1层以上，当为两层或两层以上叠加而成时，各层之间夹有阻水层。
5.如权利要求1所述的绝热系统，其中所述保护层为玻璃纤维增强的环氧树脂涂层，所述保护层的厚度为1mm。
6.如权利要求1所述的绝热系统，其中所述阻水层为玻璃布夹铝箔三合一薄膜。
7.如权利要求1所述的绝热系统，其中所述绝热层由多个较小的绝热层板块组成，各相邻的所述绝热层板块之间通过粘合剂固定填充有填充绝热材料，所述填充绝热材料为玻璃棉。
8.一种如权利要求1-7中任一项所述的液化天然气船液货舱的绝热系统的构造方法，所述构造方法包括如下步骤：
第一步，在主屏壁上焊接用于固定绝热层的长螺栓；
第二步，将对应于所述长螺栓位置而开有螺栓孔的次屏壁安装到所述主屏壁上；
第三步，将同样开有螺栓孔的泡沫玻璃板粘接于所述次屏壁上，然后将同样开有螺栓孔的聚氨酯泡沫板粘接于所述泡沫玻璃板的表面，形成泡沫玻璃板/聚氨酯泡沫板的复合层；或直接将己粘附好的开有螺栓孔的泡沫玻璃板/聚氨酯泡沫板的复合层粘接于所述次屏壁上，所述泡沫玻璃板一面朝向所述次屏壁；
第四步，将所述泡沫玻璃板/聚氨酯泡沫板的复合层通过与所述长螺栓配合的密封垫圈及螺母固定于所述次屏壁上；
第五步，在所述聚氨酯泡沫板的外表面粘接阻水层；
第六步，将填充绝热材料填充进相邻的绝热层板块之间的空间，并用粘合剂固定所述填充绝热材料；
第七步，在所述阻水层的上表面覆盖一层保护层。
9.如权利要求8所述的构造方法，其中在第三步中，所述聚氨酯泡沫板由两层叠加而成时，所述两层之间还夹有阻水层。
液化天然气船B型液货舱的绝热系统及其构造方法
技术领域
背景技术
独立型液货围护系统是自身支持的液货围护系统，其中B型独立液货舱具有空间大、LNG日蒸发量小、方便安装与维修等优点。
为76×10 K 。可见，PUR与金属的热膨胀系数差异很大，在温度变化时可能会发生绝热板的脱落，损坏绝热系统的现象。并且，PUR的热膨胀系数随温度变化大，因此在超低温和常温交变时，材料因所受热应力过大而可能会产生裂纹，从而损坏绝热板，使保温性能大大劣化。此外，一般的PUR耐低温性较差，国家标准GB50264《工业设备及管道绝热工程设计规范》中将PUR推荐使用温度限定为-65～80℃。上述结构中PUR所处环境温度在-163℃到室温或者更高温度之间，温差很大，会造成PUR热应力过大，在温度变化或者船舶晃动时，PUR容易因热胀冷缩而出现裂纹，这将大大减弱其绝热性能。而上述专利述及的结构并没有考虑到绝热板热应力较大可能导致的PUR损坏的问题，因此需要对上述绝热层结构进行改进。
GB50264《工业设备及管道绝热工程设计规范》推荐的方法是在绝热结构中设置伸缩缝，伸缩缝填充物采用玻璃纤维毡，并使用热固性树脂在四周各个方向上牢固粘结。但是此方法无法解决PUR热应力过大和PUR工作温度范围窄的问题，因此也需要对上述方法进行改进。
发明内容
具体实施方式
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