技术领域
[0001] 本实用新型涉及一种除湿设备，特别是一种用于
空调的除湿装置。
背景技术
[0002] 空调设备的除湿是一项高能耗的工作，虽然环境空气中通常
水蒸气只有不到几十克，但是由于采用传统除湿方式，水
蒸汽的
汽化潜热很高，要想达到除湿的目的，传统除湿方式通常需要消耗空调20％～40％的能耗。
[0003]
电渗除湿作为一种新型除湿技术，具有能耗小、除湿速度快的优点，可以解决传统除湿能耗高的问题。但是，
现有技术中的电渗除湿大多采用极板产生
电场，由于极板需要耐
腐蚀，所以极板一般多需要使用
石墨、铂等贵重金属，其实现价格昂贵，难以推广家用；目前，为了降低成本，也有人提出使用极棒代替极板，但是，极棒所产生的电场较为复杂，而且，电渗透由于长时间运行后，极棒不更换会导致微小颗粒在负极堆积，从而
电流下降，影响电渗效果，因此，如何合理的安排极棒数量以及分布极棒布置形式对于电渗除湿效果有着重要的影响，还有待于作出进一步的改进和提高。实用新型内容
[0004] 本实用新型所要解决的技术问题是针对上述现有技术现状而提供一种可有效提高电渗排水效果且综合成本较低的除湿装置。
[0005] 本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种除湿装置，其特征在于：所述除湿装置包括有两端开口且横截面呈矩形的壳体，该壳体的中部设置有带干燥剂的干燥区，所述壳体在该干燥区的一侧设置有可产生
负压的空气吸入装置，所述壳体在该干燥区的另一侧设置有可使干燥剂再生的电渗透装置，所述电渗透装置包括有呈正六边形布置的
电极以及可驱动电极工作的电场发生
电路。
[0006] 作为优选，具体地，所述电极包括有六根相互平行设置且围成正六边形的
阳极电极棒和一根位于该正六边形正中间
位置的
阴极电极棒，并且，所有的电极棒均与干燥区相平行；所述的电场发生电路包括有PNP型
三极管和
电阻；其中，所述三极管的基极连接控制
开关，该三极管的发射极连接直流电源，该三极管的集电极一路经所述电阻接地，另一路和其中一根阳极电极棒相连；所述阴极电极棒直接接地。采用正六边形的布置方式，能够保证在有限的电极棒数量内，使得有效电场区域最大。
[0007] 为了方便将干燥剂吸收后的水分排出，作为优选，所述的干燥区为大小与所述壳体的横截面相适配的矩形
块，该干燥区内设置有固定干燥剂，并且，所述干燥区上开设有沿环形分布的透气孔。于是，潮湿的空气经过固体干燥剂区域后，可以穿过透气孔从壳体的后端排出。
[0008] 为了减少电渗透装置在负极沉积的微小颗粒，防止干燥剂部分板结，作为优选，所述电渗透装置在电极布置区域内还设置有可水平转动的搅拌器，该搅拌器呈扇叶状并设置于所述阴极电极棒的中部。在电渗透区域内设置搅拌器，可促进液固相之间更好地扩散和渗透，彻底改变水分在干燥剂中分布极不均匀的弊病；搅拌器在不断的缓慢转动，以避免极棒负极沉积微小颗粒，使得电渗透的电流得以持续，加强再生效果。
[0009] 作为优选，所述的空气吸入装置简单地可以为转动的
风扇，该风扇的
转轴垂直于所述干燥区设置。当风扇启动后，风扇转动产生的负压会将潮湿空气吸入壳体中，使得潮湿空气实现除湿循环。
[0010] 为了达到更好的除湿效果，提高除湿剂的再生利用率，作为优选，所述壳体在位于电渗透装置的外周还布置有至少一个
超声波发生器。
超声波发生器装置利用高频机械振动效应将除湿剂内部的结合震动出来成为颗粒间的游离水分子，并且将除湿剂表面的液态水膜撕裂成微米级的小颗粒水珠，继而便于电场除湿，将游离的水分子
吸附到负极排出。
[0011] 作为优选，所述的超声波发生器有三个，且分别布置在壳体的三个侧面上。与单频超声相比，采用三个超声波发生器的三频复合超声既可以增大振动振幅，又可以增大传质表面积，可以显著地增加
空化事件，减少
驻波所成的死
角，三频复合超声的空化效应提取效果比单频超声更佳。
[0012] 作为优选，所述三个超声波发生器的
频率/功率分别为21kHz/20W、26kHz/40W和35kHz/50W。三个不同频率和功率的超声波高低频组合可相互
叠加，使声场分布均匀，避免产生驻波死角。
[0013] 为了能够更好的收集除湿后产生的水滴，避免水汽流入设备内部，作为优选，所述壳体在位于所述电渗透装置的一侧还设置有集水盒，该集水盒和壳体内腔相连通。
[0014] 与现有技术相比，本实用新型的优点在于：首先，优化电极布置形式，采用正六边形电极布置方式，尽量在合理的电极数量内获得最大的有效电场面积，使得能耗和综合成本均较低；在设备中设置水平转动的搅拌器，促进液固相之间更好地扩散和渗透，彻底改变水分在干燥剂中分布极不均匀的弊病，同时，搅拌器还可以减少负极沉积的微小颗粒，防止干燥剂部分板结；采用电场除湿和三频超声波震动相结合，有效地促进干燥剂固体颗粒内部的
结合水分子的脱离，从而加强再生效果。
附图说明
[0015] 图1为本实用新型
实施例的除湿装置整体结构示意图之一。
[0016] 图2为本实用新型实施例的除湿装置整体结构示意图之二。
[0017] 图3为本实用新型实施例的除湿装置立体剖视图之一。
[0018] 图4为本实用新型实施例的除湿装置立体剖视图之二。
[0019] 图5为本实用新型实施例的除湿装置电极布置的电路结构示意图。
具体实施方式
[0020] 以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。
[0021] 在传统的电渗透除湿方法中，电极性质固定不变，由于水中具有
钙、镁、氢、
硅酸根、
硫酸根、氢
氧根等离子，离子在电场的作用下形成定向移动：即阳离子向阴极棒移动，阴离子向阳极棒移动。由于离子移动后在电极两端附着，电极附近的离子浓度高，导致电流通道处的离子浓度下降，因此在电路接通时，电流强度较大，一旦离子
电泳在电极处聚集后，可供移动的离子数量显著下降，电脉冲电流变小，电渗透排水的效果下降。同时，由于在离子移动过程中，离子移动时附着水分子移动，也会将带动微小颗粒一同移动，作用时间长后，将导致微小颗粒聚集在负极，导致电流通道受到抑制，对电渗透排水效果带来负面影响。
[0022] 如果能在电极材料、通电方式等条件不变的情况下只改变电极布置形式就能提高电渗排水效率、降低能耗，那么便具有更好的经济效益的实际意义，有助于电渗透除湿的推广家用。
[0023] 如图1～图5所示，本实施例针对现有电渗透除湿法存在的问题设计了一种除湿装置，该除湿装置包括有壳体1、干燥区2和电渗透装置，其中，壳体1为两端开口且横截面呈矩形的柱状结构，干燥区2位于该壳体1的中部，干燥区2为大小与壳体1的横截面相适配的矩形块，干燥区2内设置有固定干燥剂，为了方便将干燥剂吸收后的水分排出，干燥区2上开设有沿环形分布的透气孔21，潮湿的空气经过固体干燥剂区域后，可以穿过透气孔21从壳体1的后端排出。
[0024] 壳体1在干燥区2的一侧设置有可产生负压的空气吸入装置，该空气吸入装置简单地可以采用可转动的风扇3，风扇3的转轴31垂直于干燥区2设置，使得风扇3可以保持平行于干燥区2的水平旋转。当风扇3启动后，风扇3转动产生的负压会将潮湿空气吸入壳体1中，使得潮湿空气实现除湿循环。
[0025] 壳体1在干燥区2的另一侧设置有可使干燥剂再生的电渗透装置，电渗透装置包括有呈正六边形布置的电极以及可驱动电极工作的电场发生电路。
[0026] 具体地，本实施例的电极包括有六根相互平行设置且围成横截面呈正六边形的阳极电极棒41和一根位于该正六边形正中间位置的阴极电极棒42，并且，所有的七根电极棒均与干燥区2相平行，参见图3、图4；电场发生电路包括有PNP型三极管Q和电阻R，参见图5，其中，三极管Q的基极连接控制开关(控制开关闭合则保持三极管Q的导通，控制开关断开则三极管Q断开)，该三极管Q的发射极连接直流电源，该三极管Q的集电极一路经所述电阻R接地，另一路和其中一根阳极电极棒41相连；所述阴极电极棒42直接接地。采用正六边形的布置方式，能够保证在有限的电极棒数量内，使得有效电场区域最大。
[0027] 为了减少电渗透装置在负极沉积的微小颗粒，防止干燥剂部分板结，电渗透装置在电极布置区域内还设置有可水平转动的搅拌器5，该搅拌器5呈扇叶状并设置于阴极电极棒42的中部。在电渗透区域内设置搅拌器5，可促进液固相之间更好地扩散和渗透，彻底改变水分在干燥剂中分布极不均匀的弊病；搅拌器5在不断的缓慢转动，以避免极棒负极沉积微小颗粒，使得电渗透的电流得以持续，加强再生效果。
[0028] 为了达到更好的除湿效果，提高除湿剂的再生利用率，壳体1在位于电渗透装置的外周还布置有至少一个超声波发生器6。超声波发生器6装置利用高频机械振动效应将除湿剂内部的结合震动出来成为颗粒间的游离水分子，并且将除湿剂表面的液态水膜撕裂成微米级的小颗粒水珠，继而便于电场除湿，将游离的水分子吸附到负极排出。
[0029] 本实施例的超声波发生器6有三个，且分别布置在壳体1的三个侧面上，三个超声波发生器6的频率/功率分别为21kHz/20W、26kHz/40W和35kHz/50W。与单频超声相比，采用三个超声波发生器6的三频复合超声既可以增大振动振幅，又可以增大传质表面积，可以显著地增加空化事件，减少驻波所成的死角，三频复合超声的空化效应提取效果比单频超声更佳，而且，三个不同频率和功率的超声波高低频组合可相互叠加，使声场分布均匀，避免产生驻波死角的故障。
[0030] 为了能够更好的收集除湿后产生的水滴，避免水汽流入设备内部，壳体1在位于电渗透装置的一侧还设置有集水盒7，壳体1上开设有引水孔71，集水盒7和壳体1内腔通过该引水孔71相连通。
[0031] 本实施例研究电极布置形式对电渗排水效果的影响，旨在优化电极布置形式对电渗排水效果的影响，而且所需电极数决定了电渗法的电极成本，有效电场面积随着电极数增加而增加，进行电渗方案设计时，有必要优化电极布置形式，尽量在合理的电极获得最大的有效电场面积。
